气液分离
气液分离器工作原理
气液分离器工作原理气液分离器是一种常用的工业设备，用于将气体和液体分离。
其工作原理主要基于气体和液体的不同密度和惯性，通过采取不同的分离机制，使气体和液体在分离器中分开，分离后的纯净气体和液体可以得到有效的利用。
气液分离器通常由一个分离容器和一些辅助装置组成。
分离容器一般具有特定的结构，以便更好地实现气液分离。
常见的分离容器结构包括重力分离器、离心分离器、过滤器等。
重力分离器是最常用的气液分离器之一。
其原理是利用重力的作用使气体和液体分离。
当气体和液体混合物进入重力分离器后，由于密度不同，气体上浮，液体下沉，通过重力就可以实现气液分离。
分离后的纯净气体从上部出口排出，而沉积在底部的液体则通过底部出口排出。
离心分离器是一种利用离心力将气体和液体分离的设备。
它主要基于液体和气体的分离系数不同，通过旋转的离心作用使重力分成两个方向，从而实现气液分离。
当混合物进入离心分离器后，由于液体的密度大于气体，而气体比液体更容易受到离心力的影响，因此气体靠近离心分离器的中心部分，而液体则集中在离心分离器的边缘。
然后，通过相应的出口将气体和液体分别排出。
过滤器也是一种常见的气液分离器。
它的工作原理基于物理过滤的原理。
当混合物通过过滤器时，固体颗粒、液滴等会被过滤网捕获，而气体则可以通过。
通过调整过滤网的孔径大小，可以实现对不同颗粒物的过滤和分离。
在气液分离器的运行中，还需要一些辅助装置来帮助实现分离效果。
其中包括进料管道、出料管道、出口阀门等。
进料管道用于将待分离的气液混合物输入分离器，出料管道和出口阀门用于排出分离后的纯净气体和液体。
此外，还可以根据实际情况增加一些其他的控制设备，如压力控制器、液位控制器等，以确保分离器的正常稳定运行。
总的来说，气液分离器工作原理基于气体和液体的不同密度和惯性，通过选择适当的分离机制实现气液分离。
通过合理设计和选择适当的辅助装置，可以使气液分离器得到高效的运行，并且得到纯净的气体和液体，以实现其有效利用。
气液分离器原理及结构
气液分离器原理及结构
气液分离器是一种用于分离气体和液体的装置，广泛应用于化工、石油、天然
气等领域。
其原理和结构设计直接影响着分离效果和设备的运行稳定性。
本文将从气液分离器的原理和结构两个方面进行详细介绍。
首先，气液分离器的原理是基于气体和液体在不同密度和体积的情况下产生的
分离效果。
当气体和液体混合物进入分离器时，由于其密度和体积的差异，会产生分层现象，从而实现气体和液体的分离。
在这个过程中，气体会向上升腾，而液体则会下沉，最终实现两者的分离。
而在分离器内部，通常会设置一些分隔板或填料，以增加气液接触面积，促进分离效果。
此外，还会根据具体的工艺要求，设计不同形式的分离器，如旋流分离器、重力分离器等，以满足不同的分离需求。
其次，气液分离器的结构通常包括进气口、分离室、出气口、排液口等部分。
进气口用于将气体和液体混合物引入分离器，分离室则是实现气液分离的主要场所，通常会设置分隔板或填料以增加分离效果。
出气口用于排出分离后的气体，排液口则用于排出分离后的液体。
在一些特殊情况下，还会在分离器内部设置泄气阀、液位控制装置等辅助设备，以确保分离器的正常运行和安全性。
在实际应用中，气液分离器的选择和设计需要考虑多种因素，如气体和液体的
性质、流量、压力、温度等。
合理的选择和设计可以有效提高分离效果，减少能耗和维护成本，确保设备的安全性和稳定性。
总之，气液分离器作为一种重要的化工设备，在各个领域都有着广泛的应用。
通过深入了解其原理和结构，可以更好地指导其选择和设计，提高设备的运行效率和稳定性，为工业生产提供可靠的保障。
气液分离技术
气液分离技术气液分离技术是从气流中分离出雾滴或液滴的技术。
该技术广泛的应用于石油、化工、( 如合成氨、硝酸、甲醇生产中原料气的净化分离及加氢装置重复使用的循环氢气脱硫), 天然气的开采、储运及深加工, 柴油加氢尾气回收, 湿法脱硫, 烟气余热利用, 湿法除尘及发酵工程等工艺过程, 用于分离清除有害物质或高效回收有用物质。
气液分离技术的机理有重力沉降、惯性碰撞、离心分离、静电吸引、扩散等, 依据这些机理已经研制出许多实用的气液分离器, 如重力沉降器、惯性分离器、纤维过滤分离器、旋流分离器等。
一、重力沉降分离气液重力沉降分离是利用气液两相的密度差实现两相的重力分离, 即液滴所受重力大于其气体的浮力时, 液滴将从气相中沉降出来, 而被分离。
重力沉降分离器一般有立式和卧式两类，它结构简单、制造方便、操作弹性大，需要较长的停留时间，分离器体积大，笨重，投资高，分离效果差，只能分离较大液滴，其分离液滴的极限值通常为 100μm，主要用于地面天然气开采集输。
经过几十年的发展，该项技术已基本成熟。
当前研究的重点是研制高效的内部过滤介质以提高其分离效率。
此类分离器的设计关键在于确定液滴的沉降速度，然后确定分离器的直径。
气液重力沉降分离是利用气液两相的密度差实现两相的重力分离, 即液滴所受重力大于其气体的浮力时, 液滴将从气相中沉降出来, 而被分离。
二、惯性分离气液惯性分离是运用气流急速转向或冲向档板后再急速转向，使液滴运动轨迹与气流不同而达到分离。
此类分离器主要指波纹（折）板式除雾（沫）器，它结构简单、处理量大，气速度一般在 15～25 m/s，但阻力偏大，且在气体出口处有较大吸力造成二次夹带，对于粒径小于 25μm 的液滴分离效果较差，不适于一些要求较高的场合。
其除液元件是一组金属波纹板，其性能指标主要有：液滴去除率、压降和最大允许气流量（不发生再夹带时），还要考虑是否易发生污垢堵塞。
液滴去除的物理机理是惯性碰撞，液滴去除率主要受液滴自身惯性的影响。
气液分离
气液分离
一、气液分离的内容 二、分离方式 三、分离级数和分离压力的选择 四、油气分离器 五、油气水三相分离器 六、特殊分离器
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储运工程系
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气液分离
气液分离的内容
气液分离包括两方面的内容： 1、平衡分离：组成一定的气液混合物，在一定的压 力、温度条件下，充分接触足够长的时间就会形成一 定比例和组成的气液两相，这种现象称为平衡分离。 平衡分离是一个自发过程，实际上就是相平衡。 2、机械分离：把平衡分离所得的气和液分开，用不 同的管线分别输送，称为机械分离。
vo
b
1
a
b
a vody
vo
Qo
2Lb
a
b a
dy r2 y2
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2Lb a
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1
2
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a
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气液分离
气泡不被带出分离器的必要条件：气泡上升速度应大 于或等于分离器集液区任一液面的平均下降速度。
立式分离器
vdg vo
d 2g o g 4Qo
18o
D2
卧式分离器
d 2g o g
18o
b
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气液分离
原油停留时间
规范规定：非发泡原油在油气分离器内的停留时间 为1～3分钟，发泡原油为5～20分钟。
消泡方法： •降低分离器上游油气混合物的流速 •入口分流器应避免流体发生剧烈湍流，压降要小 •增大分离器集液区体积 •提高油气混合物的分离温度 •使用消泡剂
气液分离器
气液分离器｛气水分离器）翌SM^NG:鸵i气液分离器俗称油水分离器，用来分离气体中大于5微米的液体和固体颗粒。
是在气体中除油水的最简单实用的设备。
PX QF气液分离器可应用于对压缩空气、合成气、煤气、氢气、氮气、氧气、天然气、瓦斯气、沼气、氨气、硫化氢、尾气等各种气体的气液分离。
PX QF气液分离器设计制造符合国内或国外的各种标准和规范，如GB150《钢制压力容器》或ASME标准，并刻有CS及ASME钢印。
PX QF气液分离器工作原理通过五级分离—降速、离心、碰撞、变向、凝聚等原理，除去压缩空气（气体）中的液态水份和固体颗粒，达到净化的作用。
湿气在冷却过程中冷凝后，在分离器中的挡板廹使气体改变方向二次，并以设计好的速度旋转，产生离心力高效地分离出液体和颗粒，排水器应及时排放出冷凝液。
常安置在后冷却器的后面，因为要求进气温度越低越好，一般不超过60°C。
PXQF气液分离器产品特点1.除水效率高：可除去99%的液态水份，油份。
2.体积小、重量轻。
3.安装方便，管道式连接、可悬挂安装。
4.免维护、可靠性好。
5.寿命长:可使用20年。
6.按GB150压力容器标准制造，安全可靠。
PXQF气液分离器应用范围1.压缩空气冷凝水分离回收2.蒸汽管线冷凝水分离3.气液混合部位的进/出口分离4.真空系统中冷凝水分离排放5.水冷却塔后的冷凝水分离6.地热蒸汽分离器7.其他多种气液分离应用PXQF气液分离器PXQF DN65 400 600 159 360 18 自动放水阀HL10/1 PXQF DN80 510 760 219 420 42 自动放水阀HL13/1,20/1 PXQF DN100 580 850 273 480 60 自动放水阀HL40/1 PXQF DN125 580 850 273 480 60 自动放水阀HL60/1,70/1,80/1 PXQF DN150 650 990 426 630 120 自动放水阀HL100/1 PXQF DN200 630 1040 426 630 150 自动放水阀HL150/1 PXQF DN250 770 1180 478 680 200 自动放水阀325 HL200/1 PXQF DN300 840 1300 630 830 400 自动放水阀HL370/1 PXQF DN400 1180 1910 820 1090 600 自动放水阀HL370/1 PXQF DN450 2200 920 自动放水阀£气液分离器。
制冷系统气液分离器的作用和原理
制冷系统气液分离器的作用和原理一、引言制冷系统是一种常见的热力学循环系统，用于将低温热量从低温源吸收，然后通过压缩增加其温度，最后释放高温热量。
在制冷循环过程中，气液分离器（也称为油分离器）起着重要的作用，用于分离制冷剂中的液体和气体组分，以保证系统的稳定运行。
本文将介绍制冷系统气液分离器的作用和原理。
二、气液分离器的作用制冷系统中的气液分离器主要有以下几个作用：1. 分离液体和气体：制冷剂在制冷系统中会出现液体和气体两种形态，而液体和气体具有不同的密度和流动性质。
气液分离器能够将液体和气体分离，确保液体进入制冷系统的合适位置，而气体则被排出系统外。
2. 保护压缩机：制冷系统中的压缩机是核心部件，负责将制冷剂压缩提高其温度。
然而，液体进入压缩机会引起液击现象，造成压缩机的过载运行或损坏。
气液分离器可以防止液体进入压缩机，保护其正常运行。
3. 保持制冷系统的高效运行：制冷系统中的液体冷却效果更好，而气体冷却效果较差。
通过分离液体和气体，气液分离器可以确保液体尽可能多地进入冷却部件，提高制冷系统的效率和性能。
三、气液分离器的原理气液分离器的原理基于液体和气体在分离器内部的流动性质和密度差异。
1. 流体流动原理：在气液分离器中，制冷剂流入分离器后，由于其流速减小，液体组分受到离心力的作用，向分离器的底部沉降，形成液体层。
而气体组分由于较小的密度，往往停留在分离器的上部形成气体层。
2. 分离原理：由于液体和气体的密度差异，液体层和气体层之间形成明显的分界面。
分离器内部设有分离板或分离腔，通过这些结构可以进一步增加液体和气体之间的分离效果。
液体组分在分离器的底部通过出口排出，而气体组分则通过顶部的出口排出。
3. 动力学平衡原理：气液分离器还利用动力学平衡原理，通过控制分离器内部的液位和气体排出速度，实现液体和气体的平衡状态。
这样可以确保制冷系统中液体和气体的比例始终符合设计要求，保证制冷系统的正常运行。
四、气液分离器的类型根据气液分离器的结构和工作原理，可以分为以下几种类型：1. 重力分离器：利用液体和气体的密度差异，通过分离腔和重力作用实现液体和气体的分离。
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3.图解法求油滴匀速沉降速度
联立式（4-4）和式（4-5）：
CD (Re)2
4
gd
3 d
g
(
o
3
2 g
g )
由上式求得CDRe2后，由上图查得CD，代入式（4-4）可 求得油滴的匀速沉降速度Vd。
4.阿基米德准数法求油滴匀速沉降速度
令：Ar
dd 3 (o g )gg 2g
，Ar
为无因次数，称为阿基米德准数，
6
g g
R CD
d
2 d
4
vd2 2
g
油滴匀速沉降时，合力为零：
d
3 d
6
(o
g)g
CD
d
2 d
4
vd2 2
g
vd
[ 4gdd (o g )]0.5 3CD g
上式中，油滴沉降阻力系数CD与油滴形状、周围气体流动状 态有关。 • 流态用雷诺数判断，雷诺数的表达式为：
Re
ddd g g
o
Go1 Go2 Go1
g
Gg1 Gg2 Gg1
式中 Go1,—Go2—分离前、后原油的质量流量； G—g1,G—g2 分离前、后天然气的质量流量；
•油气混合物组成、分离压力、温度相同条件下，ηo和ηg 越大，表示分离器内气液两相越接近平衡状态，分离器的 平衡分离作用越完善。 •影响分离性能的因素：
v1d1g 2 g
v1
2g d1g
d12 g o g 18g
1
d1
3.3
g
g
g2 o g
3
过渡流变为湍流时
v2d2g 500 g
v2
500g d2g
1.74[ gd2
真空气液分离
真空气液分离真空气液分离是指在气液两相接触的条件下，通过建立高度贫液的力学平衡时，在无外界压力的情况下将气体与液体分离的一种分离工艺。
真空气液分离的原理是利用压力差引起的饱和压力差，通过增加压力差来提高分离效果。
具体操作过程为，在设备内部建立一定的真空度，这样在与气液混合物相接触时，气体会逸出，而液体则被捕集下来，从而实现气液的分离效果。
真空气液分离技术广泛应用于化工、制药、食品等行业的生产过程中。
在化工领域，真空气液分离可用于分离反应器中生成的气体和液体产物，使得液体产品可以进一步纯化，同时也能回收气体，提高产品的利用率。
在制药领域，真空气液分离可以用于分离药物合成反应中产生的气体，保证产品的纯度和质量。
在食品行业，真空气液分离可以用于分离果汁中的气体，提高果汁的品质和口感。
真空气液分离的设备一般包括真空贮液器、输气泵和冷凝器等。
真空贮液器一般由液体罐和阀门组成，用于接收和贮存从反应器或其他设备中产生的气体和液体混合物。
输气泵则用于将贮液器中的气体抽出，从而产生真空环境。
而冷凝器则用于冷凝和回收气体中的水蒸汽或其他挥发性物质。
真空气液分离的操作步骤一般为：首先将气体和液体混合物导入真空贮液器，然后通过阀门控制泵进出口的开闭，开始抽气工作。
在抽气过程中，泵会逐渐将贮液器内的气体抽出，形成真空。
当抽气结束后，关闭泵进出口的阀门，再将贮液器与冷凝器连接，开启冷凝器中的冷却系统。
在冷凝器中，气体中的水蒸汽等挥发性物质会被冷却、凝结，并通过冷凝器的排液管道排出。
最后，关闭冷凝器的冷却系统，打开排液管道的阀门，将液体产品从真空贮液器中排出。
真空气液分离技术具有操作简便、分离效果好、能耗低等优点。
然而，它也存在一些问题和挑战。
例如，对于粘度较大的液体，其在贮液器中的排出速度较慢，可能会影响生产效率。
同时，在抽气过程中，气体的压力下降会导致温度的降低，从而对某些反应过程产生负面影响。
此外，操作过程中还需要注意防止泵和设备内部的污染，并定期对设备进行维护和清洗。
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第四章气液分离知识点概述：本章主要讲述油气分离方式和操作条件的选择、油气两相分离器、油气水三相分离器等方面的知识。
通过本章的学习，使学员能了解分离方式的选择对油田生产的影响，掌握分离器的结构、原理和设计方法，并且也应该对特殊场合应用的分离器有一个粗略的了解，了解其应用特点。
本章的重点为多级分离与一级分离的比较、两相分离器的工艺计算（包括油滴的沉降速度计算、气体的允许流速和液体停留时间确定等）以及油气水三相分离器中液相停留时间的确定和其界面控制方法等部分的知识。
知识点1：烟的粒径小于1μm，雾的粒径1～100μm，雨的粒径100～4 000μm。
不同粒径的油滴，应有不同的有效分离方法，重力沉降：分离50μm以上的油滴；离心分离：2～1000 μm；碰撞分离：5μm以上油滴；布织物：0.5～50μm；空气过滤器：2～50μm的尘埃。
知识2：综合型卧式三相分离器的结构下图为综合型卧式三相分离器。
下表是综合型卧式三相分离器主要内部构件及其作用特点。
综合型卧式三相分离器主要特点是增加内部构件并将其有效组合，提高分离器对油气水的综合处理能力。
1－入口；2－水平分流器；3－稳流装置；4－加热器；5－防涡罩；6－污水出口；7－平行捕雾板；8－安全阀接口；9－气液隔板；10－溢流板；11－天然气出口；12－出油阀；13－挡沫板知识3：几种高效三相分离器高效型三相分离器是将机械、热、电和化学等各种油气水分离工艺技术融合应用在一个容器，通过精选和合理布设分离器内部分离元件，达到油气水高效分离的目的。
其优点是成撬组装，极大地减少现场安装的工作量和所需的安装空间，具有较大的机动性以适应油田生产情况变化的需要，使流程简化，方便操作管理，这些对海上油田显得尤为重要。
1、HNS三相分离器图2－2－12为HNS型高效三相分离器简图。
其内部结构进行了优化设计，有优良的分离元件，为油气水分离提供良好的内部环境，避免存在明显的短路流和返混现象，保证介质流动特性接近塞状流。
表2－2－10是HNS型高效三相分离器的结构特点及其说明，主要技术特点是：采用预脱气技术，增大三相分离器液体有效处理容积，提高设备处理能力。
把容易进行的气液分离与难以进行的油水分离分别对待，大量气体和油水介质的分离过程在不同的容积空间内完成，使90%的气体在入口处分离掉，经气体管线排走，而进入设备沉降室内的气体只有10%以下，提高了设备液体处理能力，而且保证了稳定的气液界面，提高了分离效果。
采用活性水水洗技术，强化乳状液破乳，加快油水分离速度，提高设备效率。
油水分离中，游离态的油和水分离容易，其难点在于少量乳状液的分离，而乳状液分离的关键是破乳，在优选并加入高效化学破乳剂的基础上，通过乳状液与活性水的剪切与摩擦作用，残余的乳状液界面膜破裂，小油珠聚结成大油滴，达到油水分离的目的。
而且使原油中的游离水、固体杂质直接进入水层，省去了普通分离器中游离水在油相中的沉降过程。
采用先进的混合液入口装置，增加油水分离速度和提高分离质量。
传统的油水分离器中，油水混合液从设备中上部直接进入油相上部，使得水滴必须通过油层才能进入下部水相。
由于原油粘度相对较大，使得水滴沉降速度非常缓慢。
HNS三相分离器将预脱气后的油水混合液直接导入水层，变“油中除水”为“水中除油”。
利用油滴在水相中上浮速度快的原理提高油水分离速度，从而达到提高油水分离速度的目的。
采用“倒虹吸”技术，变油水界面控制为液面控制，解决油水界面自控的问题，保证了设备平衡运行。
采用单台设备双向进料、中间出液技术，有效降低了设备内液体流速，提高了设备的处理能力，具有结构紧凑、分离效果好和自动化程度高等特点。
第一台HNS型高效油、气、水三个分离器于1987年底在河南油田双河联合站建成并投入试验，在高凝原油来液温度50－55度，操作压力0.3～0.5MPa，含水率达80～85%时，加入10mg／l破乳剂，停留时间为7min时，脱水率达98.67%。
当停留时间为8.5min 时，脱水率可达99.5%。
表2-2-11为HNS型高效三相分离器与国外同类设备技术指标对比情况，从表中数据可看出，单位容积负荷和停留时间优于国外同类设备，其单位容积日处理量为传统设备的6～8倍。
自1988年以来先后在我国各油田推广应用115台套，均取得较好的效果。
2、HBP三相分离器（1）工作原理含水≥95%的重质特高含水原油自油气水入口进入HBP型高效油气水三相分离器，在气液分离包内完成气液初分离，油水混合物经导液管进入一级板槽式布液器，并经沉降分离室内一级填料和二级填料共同作用，实现油水分离，分离后的含水原油进入二次脱水区的第二级板槽式布液器，经二次脱水区的整流分离填料脱水后，分离后的原油经集油槽进入油室，经油出口流出三相分离器；沉降分离室及二次脱水区分离出的含油污水进入水室，经水出口流出三相分离器；气液分离包分离出的气体及沉降分离室及二次脱水区闪蒸出的气体均进入气体除液包，除液后经气出口流出三相分离器。
（2）改造后的HBP型高效三相分离器结构及管口示意图（见图4）。
（3）工艺流程在原流程气体管线上增加一个自力式压力调节阀，实现HBP型三相分离器自动排气，并将原有水室二个浮子液面调节器中较小的一个改为油室用浮子液面调节器，实现HBP型三相分离器自动排水及排油，以消除人为因素对三相分离器运行的影响。
（4）主要技术特点：采用板槽式布液双向流油气水分离技术，加快油水分离速度，提高油水分离质量。
采用两级填料聚结、整流技术，改善油水分离条件，提高油水分离效率。
采用整流分离填料改善分散水相在油连续相中的流场条件，实现分散相与连续相的快速分离。
采用“倒虹吸”法控制油水界面，采用机械式仪表控制油、水室液位，采用自力式调节阀控制分离器压力，基本实现操作自动化。
通过对HBP型油气水三相分离器内部结构的优化，可确保孤东重质原油在50－55℃的操作温度范围内，经改造后的分离器一次脱水使原油含水由95%以上，降至55%以下，脱水率大于90%，污水含油低于500mg/L。
3、多功能联合脱水器图2－2－13为多功能联合脱水器示意图。
其主要特点是将油气分离、加热沉降、电脱水和净化油缓冲等功能四位一体，处理后的出口原油即可为商品原油储存或外输，简化了流程和设备。
知识4：GLCC设计的原则1、分离器直径，在分离器内的气体折算速度不能过大，若流型处于环状雾状流，分出气流内将夹带液滴；气体速度又不能过小，否则将降低离心分离效率，因而分离器直径应和气体处理量匹配。
2、入口管的倾斜度，入口管管径较大并有较大倾斜度，使管内气液混合物的流动呈分层流型，为强化气液分层，入口倾角一般－25°～－30°。
3、气液进入分离器的流通面积，该流通面积应保证液体有必要的切向速度，推荐液体流速范围为3～6m/s。
切向速度过大，液面将产生较长的漩涡深度导致气中带液或液中带气。
4、分离器高度，入口以上部分应有足够高度，防止贴壁向上旋转的液膜被气体带出分离器排气口，还使在流量变化或液塞进入分离器时，容器内有空间可接收较大的瞬时液体流量而不发生气体带液。
分离器入口以下部分也应有一定高度，使漩涡以下液层保持一定厚度，有足够时间从液层内分出气泡，防止液流内夹带气泡。
5、气液支管段长度，该长度对分离无重要影响，根据支管上要安装的仪表、管件等需要确定。
若气液需重新汇合向下游输送，推荐汇合点的高度低于分离器入口平面0.3～0.6m，使各种工况下分离器内的液面能维持在入口以下0.15～0.3m范围内。
知识5：GLCC的应用随着石油石化工业的发展，高效、紧凑、结构简单的GLCC必将应用越来越广泛，具有广阔的应用前景。
1、在石化工业中的应用前景炼油厂处理原油的第一个工艺环节是常压蒸馏。
处理后达标的原油通过加热炉加热到370℃左右进入常压蒸馏塔（见下图），在此温度下，原油由于汽化形成气液两相，此时如果转油线内流型控制不好，就会造成常压蒸馏塔操作不稳定或分馏效果变差。
但如果在加热炉与常压蒸馏塔之间增加一GLCC（见下图），使分离出来的汽相进入蒸馏塔的上部，分离出来的液相沿原转油线进入蒸馏塔，这样就变成了分体式转油线，避免了对塔的冲击、增大了操作稳定性、提高了常压蒸馏塔的分馏效率。
图传统转油线流程图增加GLCC后的转油线流程2、在石油工业中的应用前景GLCC在陆上及海上油气田开发和生产中的各种应用包括从部分的气液分离到完全的分离，因此其应用空间非常广阔。
目前，认为GLCC可以用于以下工艺中，当然这其中也有成功的例子。
（1）单相流量计计量用GLCC如下图所示，经GLCC分离出来的天然气由安装在气体出口的单相气体流量计计量，分离出来的液体混合物由安装在液体出口的单相液体流量计计量，然后气体管线和液体管线汇合进入下一个环节。
此种用途的GLCC液位可以用气、液出口的压差来控制。
图计量用GLCC用于此种用途的GLCC特别适合于井口计量。
GLCC的小型化使计量回路重量轻、占地小，并可以制成撬装式，具有移动灵活的特点。
（2）多相流流量计计量用GLCCGLCC大多数用于作多相计量环路（见上图，只不过此时液体出口用的流量计由单相液体流量计更换为多相流量计），这种类型的计量环路优于传统分离的单相计量和未分离多相计量。
在某种程度上，此环形结构具有自我调节能力，它可以减少甚至消除液位控制的需要。
GLCC紧凑的结构致使计量环路比传统的计量分离器重量轻，占地少，以及较少的烃储量，同时比传统分离器分离更彻底。
该GLCC计量回路与传统不分离三相计量仪器相比，在很大的流量范围内都可改善其中任何一相计量的准确性，同时具有成本低的优点。
对于无法避免液体携带气体的流动情况，液相需三相计量系统。
一般来说，液相部分多相仪表的准确性依赖于除去气体的量，大多数的多相计量仪表都有一个关于气体体积分量的上限值，以确保其计量精度。
除提高精度外，部分气体分离使应用更小且便宜的多相计量仪表成为可能。
由资料表明，对于多相计量系统来说，其成本与大小直接相关，将小巧的计量装置与GLCC联合使用所节省的费用将可达到GLCC本身成本的4倍。
（3）传统容器式分离器或液塞捕集器预分离装置对于大的卧式分离器的内部分离设备中，旋流分离已证明是非常有用的。
GLCC也可作为有用的外部预分离装置来改善现有卧式分离器的性能，在原有容器式分离器或液塞捕集器的前面串联GLCC（见下图），为原有分离装置提供初步分离的平稳来流，通过分离出部分气体，分离器液位得以提高，相应的停留时间增长，避免了容器内雾状流流型的出现，提高原有分离装置的处理能力和分离效果。
可作为现有传统容器式分离器的改造措施。
巴西的Petrobras公司已经采用GLCC预分离器在其一个油田中对现有分离器进行了改进，另一家公司正在对采用了GLCC的现有测试分离器的性能改善进行评估。