车间布局规划
生产车间布局图
外箱加工
区
成品
车间布局规划图
说明：
1、布局的原则：以物料的方向为导向，以物流距离最短为出发点，以生产安全为核心，以作业方便、高效为重点、以参观者的角度来审视进行布局。
2、仓库到钣金的主通道为3米宽，其它通道1.8-2米宽，全部用绿色漆，并标识为参观通道有箭头方向。
3、生产办公室放在二楼（计划、采购、品质）旁边设会客接待室。
4、二条生产流水线间的子流水线取消，确保参观通道安全通畅。
5、包装线1和2整体长度缩短到20米长（现30米）包装线2，之前的横线改为和线1一样为竖线。
6、圆桶产品的加工和贴标作业区高在生产流水线2线的旁边，直接上流水线。
7、总装所需的配件加工作业，全部集中到一个区。
发泡作业区
待制品周转区产品清理区
流水线1
物料区
门制做区
流水线2
自动抽真空
物料区配件放置
自动抽真空
雪种
检漏
电检
冲床
自动激光线
板料区
包装流水1线
雪种
检漏焊接配件加工区
圆桶贴标区
圆桶加工区
待制品周转区
剪板
圆桶加工区
待制品周转区
待制品周转区
待制品周转
区
待制品周转区
待制品周转区
测试品
绿化带
折弯机
周转车
周转车
折弯机折弯机碰焊机碰焊机内胆拼装
外箱拼装
内外拼装
流水线
待制品周转
区
待制品周转
区
待制品周转
区
激光机办公室
周转区
剪板
折弯机折弯机待检区
板料区
包装流水2线。
注塑车间整体规划一车间
注塑车间整体规划一车间随着现代工业的发展，注塑车间作为生产制造的重要环节之一，其规划设计至关重要。
本文将从注塑车间整体规划的角度出发，探讨如何合理规划一车间的布局和设备配置，以提高生产效率和质量。
一、车间布局1.1 空间利用：合理利用车间空间，确保设备布局合理，通道畅通，方便员工操作和物料运输。
1.2 区域划分：根据生产流程和设备功能，将车间划分为原料存储区、注塑机区、模具存放区、成品存储区等不同功能区域。
1.3 安全考虑：设置安全通道、紧急出口和消防设施，确保车间安全生产。
二、设备配置2.1 注塑机选型：根据产品类型和生产需求选择合适的注塑机，考虑生产效率、稳定性和节能性。
2.2 辅助设备配置：配备干燥机、冷却机、除湿机等辅助设备，提高生产效率和产品质量。
2.3 模具管理：合理配置模具库存，定期检查维护，确保模具的使用寿命和生产质量。
三、生产流程3.1 原料准备：确保原料质量，按照配方准确称量和混合，避免生产过程中出现质量问题。
3.2 生产操作：严格按照操作规程操作注塑机，保持设备清洁，定期检查维护，确保生产过程稳定。
3.3 质量控制：建立完善的质量检测体系，对生产过程进行监控和检验，及时发现和解决质量问题。
四、人员管理4.1 培训教育：对车间员工进行岗位培训和安全教育，提高员工技能和意识，保障生产安全和质量。
4.2 岗位设置：合理设置岗位职责和工作流程，明确各岗位职责，提高生产效率。
4.3 绩效考核：建立科学的绩效考核机制，激励员工积极性，提高生产效率和质量。
五、环境管理5.1 清洁卫生：定期清洁车间环境，保持车间整洁，防止污染影响生产质量。
5.2 环保措施：遵守环保法规，采取节能减排措施，减少对环境的影响。
5.3 废料处理：建立废料处理制度，分类处理废料，减少资源浪费，保护环境。
综上所述，注塑车间整体规划一车间需要综合考虑布局、设备、生产流程、人员管理和环境管理等方面，确保生产过程高效、安全、环保，提高生产效率和产品质量。
注塑车间整体规划二车间
注塑车间整体规划二车间引言概述：注塑车间是创造业中非常重要的一个环节，它涉及到产品质量、生产效率和工作环境等诸多方面。
为了提高注塑车间的整体规划，本文将详细介绍注塑车间整体规划二车间的内容。
一、车间布局规划1.1 设计合理的工作区域：注塑车间的工作区域应根据生产流程合理划分，包括原料存放区、注塑机组区、成品存放区等。
每一个区域应设立明确的标识，方便员工识别和操作。
1.2 合理安排设备位置：根据生产流程和设备的使用频率，合理安排注塑机组和辅助设备的位置。
注塑机组应尽量挨近原料存放区，方便及时补料；辅助设备如干燥机、冷却塔等应根据需要合理布置，确保运行效率和安全性。
1.3 考虑人员流动：注塑车间的人员流动是一个重要的考虑因素。
合理设置通道和出入口，确保员工能够顺畅进出车间。
同时，应考虑员工的工作舒适度，设置适当的歇息区域和洗手间等。
二、安全设施规划2.1 灭火系统：注塑车间是易发生火灾的场所，因此应配备有效的灭火系统。
可以选择自动喷水灭火系统或者气体灭火系统，根据车间的实际情况进行选择和布置。
2.2 通风系统：注塑车间的通风系统应能够及时排除产生的有害气体和异味，保持车间空气的清新和员工的健康。
可以采用集中排风系统或者局部排风系统，根据车间的布局和设备的特点进行选择。
2.3 安全警示标识：在注塑车间的关键位置设置安全警示标识，包括禁止吸烟、禁止乱堆放物品、禁止未经许可进入等。
这些标识应清晰可见，提醒员工注意安全。
三、能源利用规划3.1 节能设备选用：在注塑车间的设备选用上，应优先选择节能型设备。
例如，采用节能型注塑机组和辅助设备，减少能源的消耗，降低生产成本。
3.2 能源监测系统：建立注塑车间的能源监测系统，实时监测能源的使用情况和消耗量。
通过对数据的分析，及时发现能源浪费的问题，并采取相应的措施进行改进。
3.3 能源管理培训：为注塑车间的员工提供能源管理培训，增强他们的节能意识和能源管理能力。
通过培训，员工能够更好地利用能源，减少浪费，提高车间的能源利用效率。
定制工厂车间规划方案
定制工厂车间规划方案车间规划是一个定制工厂的重要环节，关系到生产流程的有效性和效率的提升。
下面是一个700字的定制工厂车间规划方案。
定制工厂车间规划方案1.车间总体布局车间总体布局分为生产区和辅助区两个部分。
生产区设置在车间中央，辅助区设置在生产区的两侧。
生产区内按照产品生产流程划分为不同的工作区域，每个工作区域之间设置合理的通道连接。
辅助区包括原材料存放区、成品储存区、设备维护区、办公区和员工休息区。
2.生产区布局生产区按照产品生产流程划分为不同的工作区域，每个工作区域内设置相应的设备和工作台。
工作台按照工作需求和效率要求设置，包括原材料准备区、加工区、组装区和成品检验区。
工作区域之间设置合理的通道和物料传输设备，以提高生产效率。
3.辅助区布局辅助区包括原材料存放区、成品储存区、设备维护区、办公区和员工休息区。
原材料存放区应根据物料种类和使用频率来进行分区存放，便于取用和管理。
成品储存区应根据产品种类和规格进行分类存放，便于出货和管理。
设备维护区应设置相应的设备维修和保养区域，保证设备的正常运行。
办公区主要设置办公桌、电脑和文件柜等办公设备，方便管理和沟通。
员工休息区设置员工休息室和餐厅，为员工提供良好的休息和用餐环境。
4.安全管理车间安全是一个重要的方面，应采取相应的安全措施和管理制度，确保员工的安全。
首先，应设置明显的安全警示标识和紧急疏散标识，指引员工遵循安全操作程序。
其次，应设置消防器材和安全疏散通道，确保员工在紧急情况下能够及时疏散。
另外，应进行安全培训，提高员工的安全意识和应变能力。
5.环境保护在车间规划中应注重环境保护，合理处理废水、废气和固体废弃物。
首先，应设置排污设备，对废水进行处理和排放。
同时，应设置排气设备，对废气进行处理和排放，确保车间空气质量。
另外，应分类收集和处理固体废弃物，注重可回收和再利用。
总结：车间规划是定制工厂生产流程的重要环节，合理的车间规划能够提高生产效率和产品质量。
车间空间布局规划
车间空间布局规划车间空间布局规划是指对车间内部空间进行合理分配和布置，以提高工作效率、减少资源浪费。
一个良好的车间布局规划能够确保工作流程顺畅，员工之间的协作高效，并且考虑到安全、环境、人性化等因素。
在进行车间空间布局规划时，首先需要考虑的是车间的功能和需求。
了解车间所需的各种设备、材料和工艺流程是进行布局规划的重要基础。
同时，还需要考虑到车间的生产规模、生产种类和生产周期，以便更好地安排空间。
其次，车间空间布局规划应遵循以下几个原则：1. 流程优化：将工作流程设计成以最小的移动和等待时间为特点。
在车间内，相关的设备和工具应该放置在一起，以减少操作者的交通和寻找时间。
同时，需要确保物料流动的顺畅，避免生产中断或重复。
2. 安全考虑：车间应符合相关的安全标准和规定。
设备和工作区域之间需要有足够的安全间隔，以确保员工的人身安全。
危险品和易燃易爆品应单独存放，设立相应的防护设施。
3. 空间利用：最大化利用车间的空间，确保每个区域都得到充分利用。
可以采用一些合理的储存和堆放方案，如货架、抽屉和悬挂系统等，以方便存储和取用物品。
同时，可以考虑使用可移动的隔板或隔断，根据需求进行空间的调整和重新配置。
4. 环境因素：在车间布局中，需要考虑到舒适和人性化。
例如，合理安排空调和通风系统，保持空气流通和温度适宜。
另外，提供充足的自然光线和良好的照明设施，确保员工有好的工作环境。
考虑到员工的休息和就餐需求，也可以设计休息室和餐厅等场所。
最后，车间空间布局规划应该根据实际情况进行调整和改进。
随着工艺的变化、生产线的升级、产能的扩大等因素，车间布局需要及时进行优化和调整。
可以通过定期的评估和分析，收集员工的反馈意见，确定改进方案，并进行实施。
综上所述，车间空间布局规划是一个综合考虑各种因素的过程。
通过合理的布置，可以提高工作效率，减少资源浪费，提供良好的工作环境，提升员工的工作体验。
在规划过程中，需要充分考虑车间的功能需求、流程优化、安全因素、空间利用和环境影响等因素，并进行定期的调整和改进。
车间布局规划方案
车间布局规划方案1. 引言车间布局规划是一个关键的生产管理环节，合理的布局规划可以提高生产效率，减少生产成本，改善员工工作环境等。
本文档将介绍一个车间布局规划方案，旨在提供一种能够适应不同类型车间需求的布局设计。
2. 布局设计原则在设计车间布局方案时，需要遵循以下原则：2.1. 流程优化原则优化生产流程是布局设计的首要原则。
适当安排工作区域，使得生产过程呈现出合理的流程，并且尽量减少物料、设备和人员的移动距离，从而提高生产效率。
2.2. 安全性原则确保车间布局符合安全生产的要求，例如设备间距、紧急出口和疏散通道的设置等。
同时，要考虑到员工的人身安全，合理设置工作站的位置，保证员工的工作环境舒适和安全。
2.3. 灵活性原则考虑到生产线的变动性，布局设计应具有一定的灵活性，能够适应不同产品或生产线的需要。
可以采用模块化的设计理念，通过调整或移动工作台、设备和物料仓库等，来满足不同工艺的生产需求。
3. 车间布局方案本方案将车间布局划分为五大区域：接收区、加工区、装配区、质检区和仓储区。
各区域的布局和功能如下：3.1. 接收区接收区位于车间入口附近，用于接收原材料和零部件。
该区域应设置货物检验台，用于对接收的物料进行检验和质量评估。
同时，可设置一些原材料暂存货架，方便后续的加工和仓储作业。
3.2. 加工区加工区是整个车间布局的核心区域，包含主要的生产设备和工作台。
加工区应根据生产流程的需求，合理安排设备的摆放顺序和工作台的位置，以最大限度地提高生产效率。
同时，要考虑设备之间的通道宽度和安全距离，确保员工和设备的安全。
3.3. 装配区装配区是用于对加工完成的零部件进行组装和调试的区域。
该区域应设置装配台和调试设备，方便员工进行组装过程中的操作和调试工作。
同样，要注意工作台的高度和人机工程学的原则，以提供一个舒适和安全的工作环境。
3.4. 质检区质检区应位于装配区的附近，用于对装配完成的产品进行质量检测和评估。
车间布局规划与改善案例解析
车间布局规划与改善案例解析引言车间布局规划是生产管理的重要环节，它直接影响到生产效率和工作环境。
一个合理的车间布局可以提高生产效率，降低生产成本，改善员工的工作环境和生产安全性。
本文将通过案例分析，介绍一些车间布局规划与改善的实际案例，并分享相应的解析。
案例一：生产线布局优化某家汽车制造厂的生产线布局不合理，导致生产效率低下和物料运输成本高。
通过对生产流程的分析，他们发现原来的生产线布局存在以下问题： 1. 物料运输路径过长，导致物料调度时间长； 2. 不同工序之间的距离过远，工人之间的协作效率低； 3. 物料存放区域未经合理划分，导致物料调度不便。
为了解决这些问题，他们采取了如下改善措施： 1. 对生产线进行重组，将相距较远的工序放在靠近物料存放区域的地方； 2. 对物料存放区域进行合理划分，按照不同物料的使用频率和工序之间的依赖关系进行排列； 3. 优化物料运输路径，减少物料调度的时间和成本。
经过改善后，他们的生产效率明显提高，物料调度时间减少了10%，物料运输成本减少了15%。
案例二：工作站布局优化某家电子厂的工作站布局存在问题，导致工人在工作时移动频繁，影响了工作效率。
通过对工作流程的分析，他们发现原来的工作站布局存在以下问题： 1. 不同工序之间的距离过远，工人需要来回移动，浪费了大量时间； 2. 工作站之间的空间利用不合理，导致工作站之间的移动路径不连贯； 3. 工作站的设备布局不合理，导致工人操作不便。
为了解决这些问题，他们采取了如下改善措施： 1. 对工作站进行重组，将相互关联的工序靠近，减少工人的移动距离； 2. 优化工作站之间的空间布局，使工作站之间的移动路径更加直观和连贯； 3. 重新安排工作站的设备布局，使工人的操作更加方便和高效。
经过改善后，他们的工作效率明显提高，工人的移动时间减少了20%，工作完成时间缩短了15%。
案例三：安全通道布局优化某家化工厂的车间存在安全隐患，主要是由于安全通道布局不合理导致的。
生产车间布局规划
效率。
优化生产流程
02
按照生产流程来合理布局生产线，减少生产环节，提高生产效
率。
提高生产设备的利用率
03
通过提高生产设备的利用率，减少闲置设备带来的浪费，提高
生产效率。
降低成本
减少生产场地面积
合理规划生产车间的布局，提高场地的利用率，减少场地租金和运维成本。
节约运输成本
合理安排货物的存放和运输，减少运输距离和次数，从而降低运输成本。
03
布局规划方案
总体规划方案
1
考虑到生产流程和工艺要求，确定车间的总体 平面布局和功能区域划分。
2
根据生产设备的特性和工艺要求，设计设备布 局和相互之间的流水作业线。
3
安排生产员工的作业流程和安全通道，确保作 业效率和安全疏散。
设备布局规划
01
根据生产工艺和流程，合理安排设备的布局，提高生产效率。
03
物料搬运频率
分析物料搬运频率是否合理，过高的搬运频率会增加生产成本。
员工工作环境分析
1
工作环境舒适性
分析员工工作环境是否舒适，是否存在噪音、 污染等问题影响员工身心健康。
2
工作空间安全性
评估工作空间是否具有安全性，是否存在安全 隐患和职业病危害因素。
3
工作效率评估
分析员工工作效率是否符合预期，是否存在工 作负荷不足或过重的情况。
责任人分工
施工负责人
负责项目的施工组织与现场管理。
采购负责人
负责设备与材料的采购与供应。
项目负责人
负责整个项目的组织、协调与监督。
技术负责人
负责技术方案的制定与实施。
安全负责人
负责项目安全管理和风险控制。
车间规划方案
车间规划方案随着工业技术的不断进步和市场需求的变化，车间规划成为了现代企业发展的重要环节。
车间规划方案的合理性和科学性，对于提高生产效率、降低成本、提升员工工作环境和工作效率都至关重要。
本文将从车间空间布局、设备摆放和生产流程优化等方面探讨车间规划方案的重要性和实施方法。
一、车间空间布局车间空间布局是车间规划的首要问题。
合理的空间布局能够最大限度地利用有限的场地资源，提高生产效率，并确保员工的工作环境和安全。
在空间布局上，可以考虑以下几个方面：1.1 产线布局：根据生产工艺和产品流程，将车间划分为合适的区域，确保生产流程的连贯性和高效性。
可以采用流水线或U型线的布局方式，以减少物料的运输时间和工人的移动距离，提高产品的生产效率。
1.2 办公区域布局：将车间的办公区域合理布置在车间的中心位置或角落，以降低噪音对办公效率的干扰，并方便管理人员随时掌握生产情况。
1.3 储存空间布局：合理布置原材料和成品的储存区域，确保物料的准确存放和及时调配，以避免物料的浪费和生产的中断。
二、设备摆放设备摆放是车间规划的关键环节。
合理的设备摆放可以极大地提高生产效率和操作的便利性，避免生产过程中的瓶颈和事故发生。
在设备摆放上，需要考虑以下几个方面：2.1 设备类型选择：根据生产需求和工艺特点，选择适合的设备类型和性能，确保设备在使用中的稳定性和效率。
可以借助专业技术人员的意见和市场调研，选择最合适的设备供应商。
2.2 设备布局：根据设备的运作流程和工作间的尺寸，将设备合理布置在车间的合适位置。
保证设备之间的相互配合和操作工人的安全，尽可能减少生产过程中的物料转运和人员移动。
2.3 设备维护和保养：建立设备的维护保养计划和制度，定期对设备进行检修和保养，确保设备的长期稳定运行，减少设备故障对生产的影响。
三、生产流程优化生产流程优化是车间规划中的核心内容。
通过对生产流程进行优化，可以提高生产效率、降低成本，并减少浪费和错误的发生。
车间规划布局
车间规划布局1. 引言车间规划布局是车间工厂内部空间的有效利用和组织，以提高生产效率和工作流程的优化。
合理的车间规划布局可以减少物料搬运距离、提高设备利用率、降低生产成本，并且有效地改善工作环境，提高员工的工作效率和满意度。
本文将介绍车间规划布局的重要性，并提供一些建议来优化车间规划布局。
2. 车间规划布局的重要性车间规划布局对于制造业企业至关重要。
一个良好的车间规划布局可以带来如下好处：2.1 提高生产效率合理的车间规划布局可以最大限度地减少原材料和半成品的搬运距离，从而减少时间和劳动力成本。
此外，优化的布局还可以减少工人之间的冲突和碰撞，提高生产效率和工作流程的顺畅性。
2.2 提高设备利用率良好的车间规划布局可以使设备更好地安排和组织，最大限度地提高设备的利用率。
例如，将设备按照工艺流程合理排列，可以减少设备之间的空隙和移动时间，进而提高生产效率和设备的使用率。
2.3 降低生产成本通过合理的车间规划布局，可以减少原材料和半成品的运输成本，降低库存成本，并减少生产线上的废品率。
此外，优化的车间布局还可以减少能源消耗和设备维护成本。
2.4 改善工作环境一个好的车间规划布局可以提供一个舒适和安全的工作环境，减少工人的劳动强度和工伤风险。
例如，将工作站和设备之间的距离合理安排，可以减少工人的步行和扭转次数，减轻腰椎和关节的压力。
3. 车间规划布局的原则在进行车间规划布局时，可以考虑以下原则来优化布局：3.1 流程原则将设备和工作站按照工艺流程的顺序合理排列，最大限度地减少物料的运输距离和时间消耗。
同时，可以根据需要将相关的设备和工作站放在一起，以便操作员之间的协作和沟通。
3.2 空间原则合理利用车间空间，最大限度地减少设备之间的间隔和卫生间的空隙。
可以采用紧凑型布局或流线型布局，尽量避免大量的空余空间和不必要的设备移动。
3.3 安全原则车间规划布局应注重安全性，确保设备和工作站的安全距离，并设置紧急出口和安全通道。
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减震布局规划
物流相关图
减震布局规划
绘制作业单位位置相关图
Muther线型图法步骤： 1）计算作业单位综合接近程度表； 2）根据作业单位等级表示方式来绘制相关图。 首先处理相互关系密级为A的作业单位对，并按综合接近程度大小顺序来 布置。 其次处理相互关系密级为E的作业单位对。
以电瓶叉车总装厂为例，绘制作业单位位置相关图步骤如下： 第一步，首先处理综合相互关系密级为A的作业单位对 第二步，处理相互关系为E的作业单位对 … … 最后重点调整X级作业单位对间的相互位置，得出最终作业单位位置相 关图。
减震布局规划
P-Q分析
由上表可以看出，内芯类产品量大但种类较多，工艺相对复杂，适合成组布置。 外圈类产品产量比较大，种类相对较多，但工艺单一，可考虑产品原则布置。 连杆量少，只占总量的7%不到。工艺相对复杂，种类适中，适合工艺原则布置。
减震布局规划
工艺
外圈类：
减震布局规划
工艺
内核类：
减震布局规划
工艺
内核类：
减震布局规划
工艺
连杆类：
减震布局规划
辅助服务
本次规划重点是车间布局，并不规划生产辅助部门及治具室，不考虑生产辅助。 因此无辅助服务。
减震布局规划
工时
用于分析设备负荷等信息。 减震布局规划
物流强度从至表
左下角路线路线与右上角重复，合并到右上角，如下图：
减震布局规划
强度等级划分
按作业单位对的强度划分等级，物流 强度等级划分采用著名 的A、E、I、 O、U等级。
减震布局规划
布置形式
成组原则布置：
成组单元布置是将产品原则布置和工艺原则布置这两种布置形式加以综合后 形成的，是为了适应如今多样化、少批量、多品种的主要生产形式。该布置 原则先是识别并利用产品的零部件的相似性，然后将零部件进行分类。具有 相似或相同工艺要求的零部件就会被划分为一个零件族。接下来根据一个个 零件族的设备需求，将加工机器人为的划分为一系列的机器组，或者可以成 为制造单元。 优点： 缺点： 1.由于产品成组，设备利用率高。
9.绘制设施布置总平面图
减震布局规划
P-Q分析
减震车间产品基本可分为三大类，分别为圆管、内核、连杆/支架类。
减震布局规划
P-Q分析
零件重量类型划分：
我公司属于机床类，根据产品净重信息，可以看出：公司生产的所 有产品都属于轻型零件。
减震布局规划Pຫໍສະໝຸດ Q分析根据年产量划分生产批量：
由产品生产量可以看出，以下产品属于大量生产，理论上来说，可以以产品原 则来布置，但要考虑设备的负荷：
5.兼有产品原则和工艺原则的缺点。
减震布局规划
系统化布置设计程序模式
减震布局规划
总体规划与详细布置的步骤
1. 产品产量分析（P-Q分析）
2. 物流分析（R分析）
3. 作业单位相互关系分析（非物流分析） 4. 物流与作业单位相互关系图解
5. 面积的确定
6. 面积相关图解 7. 调整与修正
8. 评价与选择
2.流程畅通，运输距离较短，搬运量 较少。
3.由于于发挥班组合作精神。 4.有利于扩大员工的作业技能。
1.需要较高的生产控制水平以平衡各 单元之间的生产流程。 2.若单元件流程不平衡，需中间储存， 增加了物料搬运。 3.班组成员需掌握所有作业技能。
5.兼有产品原则和工艺原则布置的优 点。
4.减少了使用专用设备的机会。
制定：武伟峰
日期：2014.6.26
目录
一、布局原则
二、布置形式
三、系统化布置
四、方案评价
减震布局规划
布局原则
1.符合工艺过程的要求 最有效地利用空间
物料搬运费用最少
保持生产和安排的柔性 适应组织结构的合理化和管理的方便 为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
减震布局规划
布置形式
产品原则布置：
产品原则布置（流水线布置、对象原则布置）。指在工厂生产的产品种类比较 单一或者较少，而生产批量却很大时，应该依照产品的工艺加工过程顺序来安 置和配备加工设备。 优点： 2.由于上下工序衔接，存放量较少。 缺点： 2.产品设计变化将引起布置的重大调整。
减震布局规划
P-Q分析
P—Q分析步骤： ①将各种产品、材料或有关生产项目分组归类； ②统计或计算每一组或类的产品的数量。 ③将各类产品按数量递减的顺序排列，绘制出P—Q曲线
M区的产品数量大，品种少，适宜于采用大量生产类型，按产品原则布置；J区 的产品数量少，品种多，属于单件小批生产类型，按工艺原则布置；而介于M区 与J区之间的产品生产类型为中批生产，适宜采用两者结合的成组原则布置。
减震布局规划
方案评价
减震布局规划
方案评价
减震布局规划
方案评价
减震布局规划
方案评价
评价结果如下：
由上表可以看出，方案合理性排序为C2、C3、C4、C1，即方案一、方案二、方 案三、原方案。 故此，采用方案一布局方式。方案二稍微次于方案一，亦可采纳。 减震布局规划
工作计划报告
1.由于布置符合工艺过程，物流畅通。 1.设备发生故障，引起整个生产线中断。
3.物料搬运量少。
3.生产线速度取决于最慢的工站。
4.可做到作业专业化，对员工技术要求 4.生产线有的机器负荷不满，造成相对 不高。 较大投资。 5.生产计划相对较简单，利于控制。 5.生产线重复作业，造成员工产生厌倦。
6.可使用专业设备和机械化、自动化搬 6.维修和保养费用相对较高。 运方法。
减震布局规划
布置形式
工艺原则布置：
功能布置或机群式布置。通常在产品品种很多而生产批量却不是很高的生产情 况下，把功能相同或者相似的设备分为一组，放置在一起。 优点： 1.机器利用率高，可减少设备数量。 缺点：
1.流程较长，搬运路线不确定，运费高。 2.设备和人员柔韧性高，更改产品和数 2.生产计划与控制较复杂，要求员工素 质的提高。 量方便。 3.操作人员作业多样化，有利于提高工 3.库存量相对较大。 作兴趣和职业满足感。
减震布局规划
工艺
取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0 减震布局规划
绘制作业单位位置相关图
减震布局规划
布局方案一
减震布局规划
布局方案二
减震布局规划
布局方案三
减震布局规划
方案评价
步骤: 1.分析评价系统中，个基本要素之间的关系，建立系统的递阶层次结构。 2.对同一层次的个元素关于上一层次中某一准则的重要性进行两两比较， 构成两两比较判断矩阵，并进行一致性检测。 3.有判断矩阵计算被比较要素对于该准则的相对权重。 4.计算各层要素对系统目的（总目标）的合成（总）权重，并对各备选 方案排序。