生产车间规划设计(经典)
生产车间方案
生产车间方案随着工业的发展，生产车间的规划和设计变得越来越重要。
一个合理的生产车间方案可以提高生产效率，降低成本，并提供一个安全、舒适的工作环境。
本文将介绍一个优秀的生产车间方案，并详细描述其设计要点和注意事项。
一、总体规划生产车间方案的总体规划是一个重要的起点。
首先，确定车间的总面积和布局。
根据生产线的需求和工艺流程，将车间划分为不同的功能区域，包括原料存储区、生产线区域、成品存储区以及人员活动区等。
同时，为了提高生产效率，合理的车间布局非常重要。
可以采用流水线布局，将相关工序安排在一起，以减少物料和人员的移动。
二、设备选型设备选型是生产车间方案中的关键环节。
根据生产需求和工艺要求，选择合适的设备并组织好设备的布置。
在选型过程中，需要考虑设备的性能、可靠性、能耗以及维护成本等因素。
此外，设备之间的连接和配合也需要充分考虑，以确保生产线的高效运行。
三、安全与环保安全和环保是生产车间方案必须关注的重点。
为了确保员工的安全，车间应该配备必要的安全设备，如紧急停车按钮、防护栏等。
此外，生产过程中也需要考虑到环保因素，选择低能耗设备，合理利用资源，减少污染物的排放。
四、良好的工作环境为了提高员工的工作效率和满意度，良好的工作环境也是生产车间方案的一个重要组成部分。
首先，确保车间的通风和采光良好，保持空气的流通和新鲜。
其次，根据工作需求提供合适的温度和湿度。
此外，还可以布置舒适的员工休息区域，提供员工的基本生活设施和娱乐设备，以提升员工的工作情绪和满意度。
五、灵活性和可扩展性生产车间方案应该具备一定的灵活性和可扩展性。
随着生产需求的变化，车间的布局和设备配置可能需要进行调整。
因此，在设计方案时，应充分考虑到未来的扩展需求，并预留一定的可调整空间。
这样可以避免频繁改动车间布局和重置设备，节省成本和时间。
六、维护和管理最后，维护和管理也是生产车间方案中的重要环节。
建议制定完善的维护计划，定期检修和保养设备，确保其正常运行。
生产车间规划设计
目录一、主要内容简介 (2)1、改善主要内容 (2)2、制约因素 (2)3、推进方法 (2)二、改善方法运用 (3)1、生产车间整理、整顿 (3)(1)整理： (3)(2) 整顿： (3)2、人、机、料、法、环管理优化 (4)（1）对人员的管理——OJT (4)（2）对设备的管理——TPM (4)（3）对物料的管理 (5)（4）法、环管理 (5)3、工序优化 (5)4、设施布局优化 (7)5、流程（排产、流水线设计）优化 (7)（1）排产设计 (7)（2）流水线设计 (9)6、执行力的提升 (9)三、各任务间的关系 (10)四、管理上的其他问题 (10)1、员工是“社会人”而非“经济人” (10)2、建立责任制 (10)3、改善推进注意事项 (11)五、进度安排 (11)六、总结 (11)生产车间规划设计一、主要内容简介生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设计的原理和方法，对该系统进行Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）、Action（处置）。
1、改善主要内容我认为今后生产车间改善主要内容如下：(1)生产车间5S，三定，目视化管理；(2)人、机、料、法、环管理优化；(3)工序优化；(4)设施布局优化；(5)流程优化［排产、加工方式（流水线）设计］；(6)执行力的提升；2、制约因素改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素：(1) 目标正确、领导支持；(2) 管理制度健全、执行坚决；(3) 方法科学、操作人员支持；（4）管理上的科学；3、推进方法改进永无止境，坚持先易后难、逐步、全面的推动改进工作，由粗到细，由细到精，进而精益求精。
二、改善方法运用1、生产车间整理、整顿当前我公司生产车间工具、物料等摆放还不够整齐，因此造成了准备时间、寻找工具等时间过长，因此改善初期，首当其冲的应该对生产车间进行整理整顿。
生产车间工作计划（集锦15篇）
生产车间工作计划生产车间工作计划(集锦15篇)时间过得可真快，从来都不等人，迎接我们的将是新的生活，新的挑战，是时候认真思考计划该如何写了。
我们该怎么拟定计划呢？以下是小编为大家收集的生产车间工作计划，仅供参考，欢迎大家阅读。
生产车间工作计划1一、设备管理1、态度决定一切、细节决定成败。
加强现场电气、热工设备巡检，及时消除设备隐患，确保设备良好运行。
加强了对设备的维护和润滑管理，消除设备意外事故隐患。
为实现设备、电气、热工的长期良好运行，生产系统的稳定运行，提供了强有力的保证。
2、加强设备、电气、热工技术档案管理，完善技术资料。
各类设备技术档案是对设备检修过程的记录。
通过对各类设备技术档案的检查，可对比设备的运行状况，对损坏程度以及损坏的原因有一个深刻的认识，能及时调整对设备的运行条件和设备的改进，有利于对设备的管理。
3、提高质量是企业发展的生命。
严把各类设备检修质量关，设备检修质量的好坏直接影响到设备运行的稳定，影响到生产系统的稳定运行。
二、节能降耗1、降低成本是公司效益的保障。
积极实施设备配件国产化工作，降低备件成本和消耗。
因为生产车间的设备多数是国外设备，备件价格昂贵供货周期长，这对设备维修和降低成本非常不利，因此，在经过充分论证后，对部分设备进行国产化，虽然仍存在一些不足之处需改进外，但总的来说是成功的。
降低了成本，缩短了备件的采购周期。
2、为保证生产系统的稳定运行和缩短开停车时间打下了坚实的基础。
如：部分设备已经升级换代，有些设备只能在拆解之后，对其零部件进行测绘，画好图纸后委托厂家加工，并把数据图纸当作资料保存。
对于有修复价值的旧备件，积极进行修复利废、技改技措、降低成本消耗。
对于采购入库的备品备件要经过各专业副主任和生产车间双重验收，努力做到把不合格的各类备件拒之门外。
三、安全管理1、贯彻执行国家“安全第一、预防为主、综合管理”的安全方针，在公司“安全生产是企业永恒的主题”精神下，加强检修施工现场安全管理工作，强化车间员工自我保护意识，坚持把安全工作放在首位。
车间生产计划工作方案(7篇)
车间生产计划工作方案（7篇）第一篇：普通机械车间生产计划工作方案1.工作目标本车间的生产目标是确保按时按量完成下达的生产任务，保证产品质量并提高生产效率。
2.生产计划制定（1）依据客户订单、库存情况、生产工艺流程和设备工作情况，制定车间每日生产计划，将生产任务分解为各类工序，明确各个工序的生产任务量和工期要求。
（2）制定每周的生产计划，明确生产任务的完成进度和车间的生产能力，调整和优化生产任务的分配和安排，确保生产计划的合理性和可行性。
（3）定期组织生产会议，对生产进展情况进行分析和总结，协调解决生产中的问题，为下一阶段制定更加科学合理的生产计划提供依据。
3.生产作业控制（1）通过加强对生产现场的管理，规范作业流程和程序，制定完善的生产标准和生产指导书，监督生产过程中的质量、工艺和安全等环节，确保生产作业的良好开展。
（2）严格落实生产计划，按照标准化的流程和工艺操作，实现生产流程透明化和可控性，确保生产质量稳定和生产效率优化。
（3）加强对生产设备的管理和维护，实现设备的正常运转，减少生产设备的故障率和维修时间，保证设备可靠性和生产稳定性。
4.质量保障措施（1）严格执行质量标准和检验制度，加强质量监督和检查，及时发现和调整生产中的质量问题，避免产品质量不合格。
（2）提高员工的质量意识和质量素养，强化对工艺流程和操作规程的理解和应用，加强对产品的品质控制，提高产品质量水平。
（3）实施质量管理和持续改进机制，对不良品进行统计和分析，深入分析问题原因，对生产中的质量问题进行及时改进和纠正，提高整个车间的生产质量水平。
第二篇：汽车生产车间生产计划工作方案1.工作目标本车间的生产目标是优化生产流程，缩短生产周期，降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量，满足市场需求。
2.生产计划制定（1）制定生产计划的前提是保障产能。
确定车间产能，进行产能分析，并根据市场需要制定合理的生产计划，确保生产计划的合理性和可行性。
橡胶生产车间规划方案范本
橡胶生产车间规划方案范本引言橡胶生产车间作为生产橡胶制品的核心工作区域，对于生产效率、质量控制和员工安全至关重要。
本文将提供一份橡胶生产车间规划方案范本，旨在为橡胶制品生产企业提供参考，帮助其设计和规划高效、安全、环保的生产车间。
设计原则- 功能分区：根据不同工序的要求，将车间划分为不同的功能区域，便于流程优化和物料管理。
- 空间布局：合理设置产线布局和设备摆放，提高工作效率和人员流动性。
- 安全性设计：考虑到橡胶制品加工过程中的潜在安全风险，对车间进行安全设计，并配备必要的安全设备和防护措施。
- 环保节能：优化车间设计，减少能源消耗和废物排放，实现可持续发展。
车间布局办公区车间办公区是车间管理和监督的核心区域，包括办公室、会议室和员工休息室。
办公区要设立在离车间主要生产区较近的位置，以便实时监控和协调生产进展。
原料处理区原料处理区是橡胶生产过程的起始阶段，包括原料存放仓库、清洗区和预处理设备。
要确保原料处理区离车间出口较远，避免原料污染进入生产区。
混炼工段混炼工段是车间中心区域，包括混炼机、炼胶机和辅助设备。
混炼工段可根据不同的产品生产需求进行划分，每个工段应设置相应的检验设备和质量控制点。
成型工段成型工段是橡胶生产的核心环节，包括模具制造、成型设备和产品质量检测区。
要根据产品种类和规格设置相应的成型工段，确保生产效率和产品质量。
检验区和包装区检验区和包装区是生产车间的结束工段，用于对成品进行最后的质量检测和包装。
要在检验区设立严格的质检标准和检测设备，并确保包装区域符合产品运输和储存的要求。
仓储区橡胶生产车间需要设立仓储区，用于存放成品、辅助材料和半成品。
在仓储区设置合理的货架和标识，便于物料管理和库存控制。
安全设施为确保橡胶生产车间的安全性，以下是一些必要的安全设施和措施：- 高效的通风系统，以排除有害气体和污染物- 消防器材和灭火系统，在关键区域和易燃材料周围设置灭火器和喷头- 安全通道和紧急出口，确保紧急情况下员工的安全疏散- 紧急呼叫和报警设备，在重要区域和工作站设立呼叫和报警装置- 安全标志和标识，指示出重要设施和危险区域- 培训和教育计划，确保员工理解安全规章制度和紧急处理程序环保技术为了减少橡胶生产车间对环境的影响，以下是一些可采用的环保技术：- 减少能源消耗，通过使用高效节能设备和改进工艺流程- 废物回收利用，将废弃橡胶制品进行再加工和回收利用- 废水处理装置，对橡胶废水进行处理和净化以达到环保要求- 废气排放控制设备，减少有害气体排放到大气中- 环保宣传和教育，鼓励员工减少浪费和环境意识增强结论橡胶生产车间的规划方案是确保生产效率、质量控制和员工安全的重要一环。
生产车间规划方案
目录1.基本概述1.1车间现状 (3)1.2 预留产能可扩展空间要求 .................................................................... ..32.车间布局2.1细节要求................................................................................................ . (4)2.2 车间布局........................................................................................ . . (5)3.工作条件 (6)3.1电源 (6)3.2供电线缆 (7)3.3 电气控制箱 (7)3.4气路配置 (7)3.4气管 (7)3.5压缩空气 (7)4.安装条件 (8)4.1 温度 (8)4.2 湿度 (8)4.3空气 (8)5. 地面条件 (9)5.1地面强度 (9)5.2 地面材料 (9)6.费用 (10)1.基本概述1.1车间现状生产中心一楼车间长度是44米，宽度为27米，总面积为1152平方米（不包含工装治具房），目前厂车前间面地为普通的水磨石地面，且没有建立起防静电系统，无法满足SMT车间的防静电要求，车间预留两个接地端子，后续可以建立SMT车间的静电防护系统。
车间内无调空和加湿设备，无法满足SMT车间对温湿间控度制的要求。
目前2条线备用车间电力充足，够满车足车间内所有设备的电力需求。
车间进入部分规划为后续的线边仓库，实现物料的快速配送。
1.2预留产能可扩展空间要求车间前期规划两条全自动化生产线，设备的尺寸示意图如图所示：生产设备最大的宽度为1.6M，总长度为18米，依据SMT标准的配置，如图所示：现有设备缺少SPI及AOI，需预留相应的空间为4米，总设备的长度需保证在24米内，随着公司的快速发张，且现有的SMT贴片机无法满足现有的产能，预留两条可扩展的SMT生产线。
生产车间规划方案
7.定期评估实施效果，持续优化调整。
六、总结
本生产车间规划方案从企业实际需求出发，遵循合规性、安全性、效率性、人本性和可持续性原则，为生产车间提供了全面、详实的规划。通过实施本方案，将有助于提升生产效率、保障产品质量、确保生产安全、提高员工满意度，为企业持续发展奠定坚实基础。
4.质量管理提升
-建立健全质量管理体系，确保产品质量稳定。
-强化生产过程质量控制，降低不良品率。
-提高员工质量意识，加强培训，提升操作技能。
5.安全生产保障
-制定完善的安全生产规章制度，明确各级人员职责。
-加强安全培训，提高员工安全意识和应急处理能力。
-定期进行安全检查，及时发现并整改安全隐患。
6.员工关怀与培训
生产车间规划方案
第1篇
生产车间规划方案
一、前言
本方案旨在为生产车间提供科学、合理、人性化的规划，以提高生产效率，保障产品质量，确保生产安全，同时遵循国家相关法律法规及行业标准。
二、规划目标
1.提高生产效率，降低生产成本。
2.优化生产流程，缩短生产周期。
3.提升产品质量，降低不良率。
4.确保生产安全，减少安全事故。
-设备布局符合工艺要求，减少物料搬运距离，降低劳动强度。
-合理设置安全通道，确保安全生产。
2.设备选型与布局
-选择高效、节能、环保的设备，满足生产需求。
-根据设备特性，合理布局，提高设备利用率。
-设备安装符合国家标准，确保设备安全运行。
3.生产流程优化
-分析现有生产流程，找出瓶颈环节，进行优化。
-采用先进的生产管理方法，提高生产效率。
六、总结
本生产车间规划方案立足于企业实际需求，遵循合法合规、安全第一、效率优先、人性化设计等原则，旨在为生产车间提供科学、合理、人性化的规划。通过实施本方案，将有效提高生产效率，保障产品质量，确保生产安全，提升员工满意度，为企业可持续发展奠定基础。
2024年生产车间如何规划方案
2024年生产车间如何规划方案一、引言随着科技的不断发展和市场竞争的不断加剧，企业在生产车间的规划上需要与时俱进，不断优化和提升生产效率和产品质量。
本文将针对2024年生产车间的规划方案进行详细的分析和解答。
二、目标与原则1. 目标：提高生产效率、降低成本、优化车间布局、提升员工舒适度。
2. 原则：合理规划，灵活适应，科技先进，环保节能。
三、车间面积规划1. 根据企业的生产需求和发展规模，合理确定生产车间的面积。
根据经验，一般来说，每个员工需要约10平方米的空间，计算出员工数量后，可以得出所需的总面积。
2. 预留足够的空间用于设备、设施和原材料的储存。
3. 根据生产线的不同，设置不同功能区域，如装配区、加工区、测试区等。
4. 为了提高生产效率，可以考虑使用自动化设备和智能仓储系统，减少人力物力的浪费。
5. 合理安排车间的通道和走廊，确保生产流程的畅通无阻。
四、车间布局规划1. 根据生产线的工序和流程，合理布置生产设备和工作台，使生产过程顺畅。
2. 根据工作人员的工作需要，设置合理的工作区域和办公区域。
3. 设计合理的插座和电源布局，方便设备和电子设备的使用。
4. 根据不同工序和操作的需求，设置合适的照明设备和通风设备，提供一个安全、舒适的工作环境。
5. 将车间分为不同的区域，便于管理和生产的监控。
6. 考虑到员工的福利，设置员工休息区、娱乐区等，提高员工的工作积极性和满意度。
五、设备配置规划1. 根据产品和生产要求，选择合适的生产设备和生产工具。
2. 考虑使用智能化设备，提高生产效率和产品质量。
3. 根据产品的特点和生产工艺，考虑是否需要进行设备定制。
4. 关注设备的维护和保养，建立设备维护计划和保养流程，保持设备的正常运转。
5. 考虑设备的布局和摆放，使操作人员能够方便地进行操作和维护。
六、安全环保规划1. 设立合适的安全设施，如消防器材、紧急停机装置等，确保车间的安全。
2. 制定安全操作规程和应急预案，培训员工安全意识，提高事故应对能力。
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目录一、主要内容简介 (2)1、改善主要内容 (2)2、制约因素 (2)3、推进方法 (2)二、改善方法运用 (3)1、生产车间整理、整顿 (3)(1)整理： (3)(2) 整顿： (3)2、人、机、料、法、环管理优化 (4)（1）对人员的管理——OJT (4)（2）对设备的管理——TPM (4)（3）对物料的管理 (5)（4）法、环管理 (5)3、工序优化 (5)4、设施布局优化 (7)5、流程（排产、流水线设计）优化 (7)（1）排产设计 (7)（2）流水线设计 (9)6、执行力的提升 (9)三、各任务间的关系 (10)四、管理上的其他问题 (10)1、员工是“社会人”而非“经济人” (10)2、建立责任制 (10)3、改善推进注意事项 (11)五、进度安排 (11)六、总结 (12)生产车间规划设计一、主要内容简介生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设计的原理和方法，对该系统进行Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）、Action（处置）。
1、改善主要内容我认为今后生产车间改善主要内容如下：(1)生产车间5S，三定，目视化管理；(2)人、机、料、法、环管理优化；(3)工序优化；(4)设施布局优化；(5)流程优化［排产、加工方式（流水线）设计］；(6)执行力的提升；2、制约因素改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素：(1) 目标正确、领导支持；(2) 管理制度健全、执行坚决；(3) 方法科学、操作人员支持；（4）管理上的科学；3、推进方法改进永无止境，坚持先易后难、逐步、全面的推动改进工作，由粗到细，由细到精，进而精益求精。
二、改善方法运用1、生产车间整理、整顿当前我公司生产车间工具、物料等摆放还不够整齐，因此造成了准备时间、寻找工具等时间过长，因此改善初期，首当其冲的应该对生产车间进行整理整顿。
(1)整理：将工作场所所有东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇吧必要的东西分为：经常使用的和很少使用的，然后对其区分进行管理；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●腾出空间，空间活用；●防止误用、误送；图：5S管理的效果图(2) 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品。
规定每类物品、工具的放置范围，每日检查；整顿依据"3定"原则进行：定点、定容、定量。
定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量；2、人、机、料、法、环管理优化（1）对人员的管理——OJT所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。
它的特点是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。
有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。
也称为“职场内培训”。
对人的管理依据选、育、用、留的思想来进行，即为：选出优秀的操作人员，对其进行培训使之成为多能工，用他来管理生产车间中某条流水线或某几段工序；例如：选出某个手脚灵活、思维敏捷的操作人员，将其培育成对LK系列产品从烧录、装配、老化、校准、检验、包装到入库所有加工工序都熟悉的多能工，用他来辅助管理LK系列的流水线或某几段工序。
（2）对设备的管理——TPMTPM（Total Productive Maintenance）“全员生产维修”。
注意生产过程中利用设备空闲时间对设备进行检查、预防维修，同时也要注意改善维修：不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
推行TPM要从三大要素上下功夫，①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故；现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
（3）对物料的管理对原材料进行”三定”管理，要努力做到，定位、定容、定量的管理。
要做到对物料的”三定”管理，首先要确保供料准确、及时、来料质量合格，要做到需要物料时，有料可供，来料合格。
对成品半成品要及时进行加工处理，避免因长时间堆积，造成生产周期过长或品质下降等。
（4）法、环管理制定良好的规章制度，严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度。
研究并确定采用整批流还是小批量流还是单件流还是CELL流。
至于环境方面的管理，按照5S的要求进行。
3、工序优化工序改善四原则：取消（E）、合并（C）、重排（R）、简化（S）。
①、取消一切可以取消的工作内容，工作步骤，工作环节及作业动作（包括身体、手、脚和脚跟）。
②、取消一切不安全、不准确、不规范的动作。
③、取消不方便或不正常的作业。
④、取消一切不必要的闲置时间。
合并（COMBINE）：对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，在保证质量、提高效率的前提下予以合并。
①、把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。
②、把几种工具全并为一种多功能的工具。
③、把几种分散的工序合并为一道工序。
④、合并可能同时进行的动作。
重排（REARRANCE）：对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性。
①、重新排列工艺流程，使工序优化。
②、重新布置工作现场，使物料路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节。
③、重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
简化（SIMPLFY）：既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容。
①、减少各种繁琐工序，减少各种复杂性。
②、使用最简单的动作来完成工作。
③、简化不必要的设计结构，使工艺更合理，作业方法力求简化。
④、运送路线、信息传递路线力求缩短。
例如：对部分产品的校准与功能测试进行重排（合并），两道工序由原来两人或在两段时间内完成的工作，改为由一个在同一段时间内完成，达到了节省人力资源和缩短生产周期的目的。
图二：工序合并（连校带检）又如：FM197B在装配过程中将所有端子都安装好并拧紧，在功能测试时，由于接线的需要，必须将端子松开取出。
改善后变为：所有端子的安装需在功能测试完成后再进行，这样简单的工序重排就能达到了避免前道工序对后道工序带来的影响，同时达到了提高效率的目的。
再如：某块板子来料时，该板子上的某个构件已经安装好，但由于原生产厂家使用的螺钉不符合我公司对该产品的要求，所以在装配时需要把原来的螺钉拆下，然后再用我公司合格的螺钉将该结构件安装上去；那么该步骤是可以简化或取消的，比如让生产厂家不安装该结构件（简化：达到简化结构件安装的目的，可直接安装，不用先卸下再安装），或是由我们指定合格的螺钉，让厂家用合格的螺钉安装该结构件（取消：达到取消结构件安装的目的，由厂家一次性安装好，来料时我公司不再需安装）。
利用人机分析、作业分析、工序分析、工作研究、时间研究、动作研究等方法对我公司生产车间各生产环节进行优化，以求达到缩短生产周期的同时，能够保证质量合格。
4、设施布局优化物流分析是设施布局的关键，对生产车间目前生产过程中各物料的物流路径进行绘测，然后对物料量较大或是明显不合理的物料路径进行分析，利用SLP规划思想对生产现场重新规划布局，以达到搬运距离、搬运次数、搬运成本最低。
使得工序与工序之间的交接更加顺畅，减少半成品停滞时间。
5、流程（排产、流水线设计）优化完成了对生产现场的整理、整顿、工序优化、人机料管理优化、物流分析以后，我们有必要开始考虑流程上和制度上的变更，以达到巩固我们的成果和将改进工作不断推进。
通过优化管理事务流程、制度，达到缩短物料交接的周期、保证来料质量等，以求做到快速反应、敏捷生产。
（1）排产设计生产排产的最终目的是在满足交期的情况下，对几种产品进行生产排序，以求达到缩短这几种产品的生产周期的目的。
根据排序目标的不同，可以选择不同的排序规则，常见的排序规则有：SPT―――shortest process time，优先选择加工时间最短的产品；EDD―――earliest due time，优先选择完工紧的产品；FCFS―――first come first served，按产品到达顺序进行加工；CR―――critical rate，优先选择临界比最小的产品；临界比=允许的加工时间（交货期－当前日期）/剩余加工时间；以上这些方法主要运用于多个产品在单台设备上的排序问题（适合于主生产计划排产），即每次只加工一种产品，这种方法可以借鉴到具体某个工序上的排产安排，其不能缩短加工时间，但可以调整延期分布情况。
下面举例说明：说明：LK410加工时间需要11小时（天），距离交货期还有61小时（天），其他产品一次类推。
五种产品需要加工时间共为74小时（天），而最大交期为61，在这种情况下，无论如何排产（单台设备，不存在同时进行），延期是不可避免的，但我们可以调整延期的分布。
表二：按照SPT规则排产（平均流程时间最短）平均流程时间=（所有加工时间+所有等待时间）/产品数量=135/5=27 平均延迟时间=43/5=8.6，最大延迟量：43平均延迟时间=33/5=6.6，最大延迟量为：18这两种做法的结果是：SPT 规则让所有的延迟在一个客户或极少数客户身上产生，这时最大延迟量很大；EDD 规则让大多数客户共同分担延迟，最大延迟量比较小，兼顾所有客户。
以上几种排产方法比较简单，可以运用于装配车间多产品在单个工序中的安排（改善初期），如果要兼顾多个产品的多个工序上的配合优化，则应该运用约翰逊法或更加科学的方法进行排产（改善后期）。
约翰逊法：适用于多项任务在多道工序上进行加工。
我公司模块装配车间每天要完成多种产品的烧录、装配、老化、校准及功能测试、入库。
条件：min i A i i i m ax m inC m ax B B ≥≥或，只有满足这个条件才可以使用约翰逊法，如果只有两道工序，则不用考虑该条件，直接按照表五往下走。
设：E=A+B ，F=B+C ；注：表中数据如3（51）代表LK410装配需要3分钟，在第51分钟装配完成（从第48分钟开始）；从表六可看出来，加工完五种产品只需72分钟（小时），而表七按照顺序进行加工则需要81分钟（小时），提高了11%。