生产车间规划设计
车间规划设计方案
车间规划设计方案车间规划设计是指根据企业的生产需求和工艺流程，合理布置车间内设备、工作区域以及人员流动线路，以提高生产效率和工作环境的舒适度。
一个好的车间规划设计可以有效提高生产效益，降低生产成本，提高员工的工作效率和工作质量。
本文将从车间布局、设备选型和人员流动等方面，探讨车间规划设计的要点。
一、车间布局车间布局是车间规划设计的核心内容。
在车间布局中，需要考虑以下几个因素：1.生产流程：根据企业的生产流程和工艺要求，合理将设备和工作站点进行布局。
相邻的工序之间应该尽量靠近，以减少材料和人员的移动距离，提高生产效率。
2.安全性：在车间布局中要考虑人员的安全问题，合理设置应急通道、消防器材，确保在紧急情况下可以迅速疏散人员并进行有效的灭火。
3.人机工程学：合理设置工作台的高度、角度和距离，以减少员工的体力劳动和工作疲劳，提高工作效率。
二、设备选型设备选型是车间规划设计的重要环节。
在设备选型中，需要考虑以下几个因素：1.工艺要求：根据企业的工艺要求，选择适合的设备。
设备的性能和生产能力要能满足生产需求，提高生产效率。
2.维护成本：选择设备时，要考虑设备的维护成本。
设备的维护周期和维修费用应合理。
3.先进性：选择设备时，要考虑设备的先进性。
先进的设备通常具有更高的生产效率和更低的能耗，有利于企业的可持续发展。
三、人员流动人员流动是车间规划设计中需要考虑的重要因素。
在人员流动中，需要考虑以下几个问题：1.员工流动线路：根据工作流程和工序要求，合理安排员工的流动线路。
不同的工序应该有清晰的分界线，以减少员工之间的干扰，提高工作效率。
2.人员安全：在人员流动的设计中要考虑员工的安全问题。
合理设置通道和安全设施，防止人员在流动过程中发生意外。
3.人员数量和布局：根据生产需求和工作负荷，合理安排人员的数量和布局。
不同岗位的人员之间应保持适当的距离，以确保工作的顺畅进行。
综上所述，一个良好的车间规划设计方案应当综合考虑车间布局、设备选型和人员流动等因素。
车间规划设计方案
车间规划设计方案随着工业化进程的不断推进，车间规划设计对于企业的发展起着至关重要的作用。
一个合理的车间规划设计方案可以提高工作效率，优化生产流程，降低成本，改善工作环境等。
本文将就车间规划设计方案进行探讨。
一、车间规划设计的目标车间规划设计的首要目标是为了提高生产效率和降低成本。
通过合理布局和优化流程，可以缩短物料运输距离，减少物料的搬运时间，从而提高整体生产效率。
此外，合理设计的车间可以最大限度地利用现有空间，避免资源浪费，降低企业运营成本。
二、车间规划设计的原则1. 安全性原则：车间规划设计应首先考虑员工的安全。
合理布置工作区域和设备，确保人员和设备之间的安全距离，避免事故的发生。
2. 流程性原则：车间规划设计应将生产流程作为核心考虑因素。
合理的车间布局可以降低物料运输时间，减少生产流程中的等待时间，提高整体生产效率。
3. 灵活性原则：车间规划设计应具备一定的灵活性，以应对生产需求的变化。
随着市场需求的改变，企业可能需要调整生产线的布局或扩展产能。
因此，车间规划设计需考虑到未来的发展空间。
三、车间规划设计的步骤1. 确定需求：首先，需要明确企业的生产需求和目标。
根据生产线的特点和产品的特性，确定所需的工作区域、设备数量和布局。
2. 分析现状：分析企业现有的车间布局和生产流程，找出问题和瓶颈，寻找改进的空间。
同时，考虑企业的未来发展需求，预留足够的空间和设备。
3. 制定方案：根据需求和现状分析，制定具体的车间规划设计方案。
合理配置各个工作区域和设备的位置，确保流程连贯，避免交叉干扰。
4. 评估成本：对车间规划设计方案进行成本评估，包括设备的投资成本、工程改造的费用以及运营成本的预估等。
5. 实施方案：在确定了合适的车间规划设计方案后，进行实施工作。
包括设备的安装、车间的改造和工作流程的调整等。
6. 监控改进：在实施后，需要进行监控和改进。
通过持续的监控和数据分析，找出存在的问题和不足，及时进行改进和优化。
车间规划设计方案
车间规划设计方案一、引言车间规划设计是工业生产中至关重要的一环。
一个合理、科学的车间规划设计方案可以提高生产效率、减少不必要的交通流程和物料搬运，优化工作环境等。
本文将提出一种基于实际需求的车间规划设计方案，旨在为企业提供一个参考，帮助其实现高效、可持续发展的生产。
二、车间概况本车间设计计划适用于某电子设备制造厂，占地面积约为5000平方米，其中包括主要制造区、仓库区、办公区等。
目前车间有30台车床、20台切割机、10台焊接设备等。
其中，主要制造区占地3000平方米，仓库区占地1000平方米，办公区占地1000平方米。
三、工艺流程分析1. 工艺流程根据该电子设备的制造过程，工艺流程分为五个主要步骤：材料准备、制造加工、组装、测试、包装出货。
2. 每个步骤的空间需求- 材料准备：需设置原材料堆放区和备料区，要求与主要制造区相邻。
- 制造加工：设置车床和切割机等设备，要求密集布置、互相配合，以提高生产效率。
- 组装：设置组装线，考虑员工的操作空间和物料运输的顺畅性。
- 测试：配备测试设备，要求相对独立区域，确保测试过程的可靠性。
- 包装出货：设置包装区和出货通道，方便产品运输和出货。
四、车间规划设计方案1. 主要制造区主要制造区占地3000平方米，根据工艺流程分析的需求，将主要制造区分为三个区域：- 材料准备区：该区域位于主要制造区的一侧，与原材料堆放区和备料区相连，便于及时获取物料，并确保材料供应的高效率。
- 制造加工区：该区域布置车床和切割机等设备，设备之间的间距适中，以便操作和物料流动的便捷性，提高生产效率。
- 组装区：该区域设置组装线，确保员工操作空间足够，并根据工艺流程的要求来布置组装线和运输路径，优化物料的搬运流程。
2. 仓库区仓库区占地1000平方米，根据物料的种类和特点，将该区域划分为以下几个子区域：- 原材料堆放区：存放待使用的原材料，不同种类的材料应分开堆放并按照良好的管理规范进行分类和标识。
生产车间布局规划设计方案
生产车间布局规划设计方案引言生产车间的布局规划设计是一个重要的任务，它对于生产效率、人员流动、设备配置和工作条件都有着至关重要的影响。
本文将详细介绍生产车间布局规划设计的步骤和原则，并提出一种适用于大型制造业的车间布局方案。
步骤和原则步骤1. 了解生产要求：首先，需要详细了解企业的生产要求和生产流程，包括产品种类、生产量、生产周期等。
2. 收集车间资料：收集车间的现状资料，包括空间尺寸、设备配置、设备数量、通风系统、照明设备等。
3. 制定布局方案：根据生产要求和车间资料，制定初步的布局方案。
4. 评估和调整：评估布局方案的可行性，并进行必要的调整。
5. 实施和监控：根据最终确定的布局方案，进行实施，并定期进行监控和评估。
原则1. 流程优化：根据生产流程的特点，将工艺流程合理地组织起来，使物料在车间内流动最短、最顺畅。
2. 人机协调：在布局设计中充分考虑人机协调，使操作人员、设备和材料之间的物流和信息流在车间内能够快速、高效地传递。
3. 安全环保：布局方案要符合相关的安全标准和环保要求，保障员工的安全和健康。
4. 空间利用：合理利用车间空间，避免浪费，并确保设备之间有足够的通道和作业区域。
5. 可维护性：考虑到设备和设施的日常维护需求，确保维修人员能够轻松进入并操作设备。
6. 扩展性：考虑到未来业务扩张的可能性，确保布局方案具有一定的扩展性和灵活性。
基于以上步骤和原则的布局方案车间布局示意图布局方案说明1. 原料存储和加工区：将原料存储区和加工区划分开来，以避免混乱和污染。
在原料存储区，可以设置合理的仓储系统，如货架、堆垛机等，以最大限度地提高储存容量。
加工区内的工作台和设备应按照生产流程进行布置。
2. 产品组装区：在车间的中央位置设置产品组装区，以便于各个工序之间的产品传递和组装。
在组装区周围设置合理的工作站，以提高操作人员的工作效率。
3. 设备布置：根据工艺流程和生产要求，将设备合理地布置在车间内，确保设备之间有足够的通道和作业区域。
车间规划设计方案
车间规划设计方案一、引言车间规划设计是企业生产过程中的重要环节，合理的车间规划能够提高生产效率，优化工作流程，降低生产成本，提升企业整体竞争力。
本文将就车间规划设计方案的制定进行详细的探讨与分析。
二、前期工作1. 调研分析：在制定车间规划设计方案之前，需要对企业的生产流程进行全面的调研分析。
包括生产设备、工作人员数量、物料流动、工作岗位布局等方面的调查。
调研的结果将为后续的规划设计提供重要依据。
2. 目标设定：根据企业的经营策略和发展目标，明确车间规划设计的目标。
例如，提高产能、降低生产成本、提高工作效率等。
三、车间内部布局1. 工作区域划分：根据调研分析的结果，合理划分车间的工作区域，确保不同工序之间的流程顺畅、协同高效。
将各个工序的设备、工作岗位等进行科学的布局，减少工人的移动，提高工作效率。
2. 通道与动线设计：合理设计通道与动线，使物料和人员的流动路径最短，避免交叉干扰和阻碍。
布局通道时要确保安全通畅，同时考虑未来扩建的可能性。
3. 仓储区域规划：根据物料的种类和存储方式，合理规划仓储区域。
将不同种类的物料进行分类存放，确保物品存取方便、高效。
四、设备配置与选型1. 设备布局：根据生产流程和工作区域划分，合理安排设备的布局。
考虑设备之间的距离、安全间距和操作空间，保证工作人员的安全和设备的正常运转。
2. 设备选型：根据生产需求和经济效益考虑，选择合适的设备进行投资和配置。
考虑设备的精度、稳定性、能耗以及维护成本等因素，并作出权衡和选择。
五、人员布局与管理1. 人员数量：根据生产规模和工作岗位需求，科学合理地确定人员数量。
考虑到未来发展的需求，可以适当考虑留有一定的扩展空间。
2. 工位设计：根据工作岗位的工序要求和工作流程，合理设计工位布局。
要考虑到工人的安全和工作效率，提供符合工作条件的工作环境。
3. 培训与管理：根据不同岗位的要求，进行针对性的培训和管理，提高员工的技能水平和工作素质。
生产车间布局规划
便于操作和维护
车间布局应考虑设备操作和维护的便利 性，确保员工可以快速、方便地进行设 备保养和维修。
符合安全和环保要求
车间布局应符合国家和地方的安全和环 保法规要求，确保员工的安全和健康， 并减少对环境的污染。
02
生产车间现状分析
现有设施布局分析
方案设计
绘制车间布局图纸、确定设备位置、优化物流路径等。
方案评审与修改
组织相关部门评审方案、收集意见并修改完善。
实施建设
按照方案进行车间布局建设、安装设备和设施等。
调试与验收
设备调试、系统测试、验收并交付使用。
时间安排
• 前期准备：1周 • 初步规划：2周 • 方案设计：3周 • 方案评审与修改：1周 • 实施建设：4周 • 调试与验收：2周 • 共计：13周
设备故障
安全隐患
设备长时间使用可能导致故障停机，影响生 产效率和产品质量。
车间内的安全隐患可能引发事故，威胁员工 的人身安全和企业的正常运营。
生产瓶颈
空间不足
某些生产环节存在瓶颈，可能导致整个生产 线效率低下。
车间空间不足可能限制生产规模和设备布置， 影响生产效率。
应对措施
定期维护设备
制定设备维护计划，定期进行设备检查 和维护，确保设备正常运行。
障。
改善员工工作环境
1
提高作业安全性
合理规划生产车间布局，确保员工在安全的环 境下工作，减少事故发生的概率。
2
优化作业环境
通过改善通风、采光等环境因素，为员工创造 更加舒适的工作环境。
3
提高员工工作效率
为员工提供良好的工作环境和设施，提高员工 的工作效率和满意度。
橡胶生产车间规划方案范本
橡胶生产车间规划方案范本引言橡胶生产车间作为生产橡胶制品的核心工作区域，对于生产效率、质量控制和员工安全至关重要。
本文将提供一份橡胶生产车间规划方案范本，旨在为橡胶制品生产企业提供参考，帮助其设计和规划高效、安全、环保的生产车间。
设计原则- 功能分区：根据不同工序的要求，将车间划分为不同的功能区域，便于流程优化和物料管理。
- 空间布局：合理设置产线布局和设备摆放，提高工作效率和人员流动性。
- 安全性设计：考虑到橡胶制品加工过程中的潜在安全风险，对车间进行安全设计，并配备必要的安全设备和防护措施。
- 环保节能：优化车间设计，减少能源消耗和废物排放，实现可持续发展。
车间布局办公区车间办公区是车间管理和监督的核心区域，包括办公室、会议室和员工休息室。
办公区要设立在离车间主要生产区较近的位置，以便实时监控和协调生产进展。
原料处理区原料处理区是橡胶生产过程的起始阶段，包括原料存放仓库、清洗区和预处理设备。
要确保原料处理区离车间出口较远，避免原料污染进入生产区。
混炼工段混炼工段是车间中心区域，包括混炼机、炼胶机和辅助设备。
混炼工段可根据不同的产品生产需求进行划分，每个工段应设置相应的检验设备和质量控制点。
成型工段成型工段是橡胶生产的核心环节，包括模具制造、成型设备和产品质量检测区。
要根据产品种类和规格设置相应的成型工段，确保生产效率和产品质量。
检验区和包装区检验区和包装区是生产车间的结束工段，用于对成品进行最后的质量检测和包装。
要在检验区设立严格的质检标准和检测设备，并确保包装区域符合产品运输和储存的要求。
仓储区橡胶生产车间需要设立仓储区，用于存放成品、辅助材料和半成品。
在仓储区设置合理的货架和标识，便于物料管理和库存控制。
安全设施为确保橡胶生产车间的安全性，以下是一些必要的安全设施和措施：- 高效的通风系统，以排除有害气体和污染物- 消防器材和灭火系统，在关键区域和易燃材料周围设置灭火器和喷头- 安全通道和紧急出口，确保紧急情况下员工的安全疏散- 紧急呼叫和报警设备，在重要区域和工作站设立呼叫和报警装置- 安全标志和标识，指示出重要设施和危险区域- 培训和教育计划，确保员工理解安全规章制度和紧急处理程序环保技术为了减少橡胶生产车间对环境的影响，以下是一些可采用的环保技术：- 减少能源消耗，通过使用高效节能设备和改进工艺流程- 废物回收利用，将废弃橡胶制品进行再加工和回收利用- 废水处理装置，对橡胶废水进行处理和净化以达到环保要求- 废气排放控制设备，减少有害气体排放到大气中- 环保宣传和教育，鼓励员工减少浪费和环境意识增强结论橡胶生产车间的规划方案是确保生产效率、质量控制和员工安全的重要一环。
生产车间规划方案
7.定期评估实施效果，持续优化调整。
六、总结
本生产车间规划方案从企业实际需求出发，遵循合规性、安全性、效率性、人本性和可持续性原则，为生产车间提供了全面、详实的规划。通过实施本方案，将有助于提升生产效率、保障产品质量、确保生产安全、提高员工满意度，为企业持续发展奠定坚实基础。
4.质量管理提升
-建立健全质量管理体系，确保产品质量稳定。
-强化生产过程质量控制，降低不良品率。
-提高员工质量意识，加强培训，提升操作技能。
5.安全生产保障
-制定完善的安全生产规章制度，明确各级人员职责。
-加强安全培训，提高员工安全意识和应急处理能力。
-定期进行安全检查，及时发现并整改安全隐患。
6.员工关怀与培训
生产车间规划方案
第1篇
生产车间规划方案
一、前言
本方案旨在为生产车间提供科学、合理、人性化的规划，以提高生产效率，保障产品质量，确保生产安全，同时遵循国家相关法律法规及行业标准。
二、规划目标
1.提高生产效率，降低生产成本。
2.优化生产流程，缩短生产周期。
3.提升产品质量，降低不良率。
4.确保生产安全，减少安全事故。
-设备布局符合工艺要求，减少物料搬运距离，降低劳动强度。
-合理设置安全通道，确保安全生产。
2.设备选型与布局
-选择高效、节能、环保的设备，满足生产需求。
-根据设备特性，合理布局，提高设备利用率。
-设备安装符合国家标准，确保设备安全运行。
3.生产流程优化
-分析现有生产流程，找出瓶颈环节，进行优化。
-采用先进的生产管理方法，提高生产效率。
六、总结
本生产车间规划方案立足于企业实际需求，遵循合法合规、安全第一、效率优先、人性化设计等原则，旨在为生产车间提供科学、合理、人性化的规划。通过实施本方案，将有效提高生产效率，保障产品质量，确保生产安全，提升员工满意度，为企业可持续发展奠定基础。
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目录一、主要内容简介 (2)1、改善主要内容 (2)2、制约因素 (2)3、推进方法 (2)二、改善方法运用 (3)1、生产车间整理、整顿 (3)(1)整理： (3)(2) 整顿： (3)2、人、机、料、法、环管理优化 (4)（1）对人员的管理——OJT (4)（2）对设备的管理——TPM (4)（3）对物料的管理 (5)（4）法、环管理 (5)3、工序优化 (5)4、设施布局优化 (7)5、流程（排产、流水线设计）优化 (7)（1）排产设计 (7)（2）流水线设计 (9)6、执行力的提升 (9)三、各任务间的关系 (10)四、管理上的其他问题 (10)1、员工是“社会人”而非“经济人” (10)2、建立责任制 (10)3、改善推进注意事项 (11)五、进度安排 (11)六、总结 (11)生产车间规划设计一、主要内容简介生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设计的原理和方法，对该系统进行Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）、Action（处置）。
1、改善主要内容我认为今后生产车间改善主要内容如下：(1)生产车间5S，三定，目视化管理；(2)人、机、料、法、环管理优化；(3)工序优化；(4)设施布局优化；(5)流程优化［排产、加工方式（流水线）设计］；(6)执行力的提升；2、制约因素改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素：(1) 目标正确、领导支持；(2) 管理制度健全、执行坚决；(3) 方法科学、操作人员支持；（4）管理上的科学；3、推进方法改进永无止境，坚持先易后难、逐步、全面的推动改进工作，由粗到细，由细到精，进而精益求精。
二、改善方法运用1、生产车间整理、整顿当前我公司生产车间工具、物料等摆放还不够整齐，因此造成了准备时间、寻找工具等时间过长，因此改善初期，首当其冲的应该对生产车间进行整理整顿。
(1)整理：将工作场所所有东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇吧必要的东西分为：经常使用的和很少使用的，然后对其区分进行管理；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●腾出空间，空间活用；●防止误用、误送；图：5S管理的效果图(2) 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品。
规定每类物品、工具的放置范围，每日检查；整顿依据"3定"原则进行：定点、定容、定量。
定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量；2、人、机、料、法、环管理优化（1）对人员的管理——OJT所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。
它的特点是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。
有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。
也称为“职场内培训”。
对人的管理依据选、育、用、留的思想来进行，即为：选出优秀的操作人员，对其进行培训使之成为多能工，用他来管理生产车间中某条流水线或某几段工序；例如：选出某个手脚灵活、思维敏捷的操作人员，将其培育成对LK系列产品从烧录、装配、老化、校准、检验、包装到入库所有加工工序都熟悉的多能工，用他来辅助管理LK系列的流水线或某几段工序。
（2）对设备的管理——TPMTPM（Total Productive Maintenance）“全员生产维修”。
注意生产过程中利用设备空闲时间对设备进行检查、预防维修，同时也要注意改善维修：不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
推行TPM要从三大要素上下功夫，①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故；现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
（3）对物料的管理对原材料进行”三定”管理，要努力做到，定位、定容、定量的管理。
要做到对物料的”三定”管理，首先要确保供料准确、及时、来料质量合格，要做到需要物料时，有料可供，来料合格。
对成品半成品要及时进行加工处理，避免因长时间堆积，造成生产周期过长或品质下降等。
（4）法、环管理制定良好的规章制度，严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度。
研究并确定采用整批流还是小批量流还是单件流还是CELL流。
至于环境方面的管理，按照5S的要求进行。
3、工序优化工序改善四原则：取消（E）、合并（C）、重排（R）、简化（S）。
①、取消一切可以取消的工作内容，工作步骤，工作环节及作业动作（包括身体、手、脚和脚跟）。
②、取消一切不安全、不准确、不规范的动作。
③、取消不方便或不正常的作业。
④、取消一切不必要的闲置时间。
合并（COMBINE）：对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，在保证质量、提高效率的前提下予以合并。
①、把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。
②、把几种工具全并为一种多功能的工具。
③、把几种分散的工序合并为一道工序。
④、合并可能同时进行的动作。
重排（REARRANCE）：对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性。
①、重新排列工艺流程，使工序优化。
②、重新布置工作现场，使物料路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节。
③、重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
简化（SIMPLFY）：既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容。
①、减少各种繁琐工序，减少各种复杂性。
②、使用最简单的动作来完成工作。
③、简化不必要的设计结构，使工艺更合理，作业方法力求简化。
④、运送路线、信息传递路线力求缩短。
例如：对部分产品的校准与功能测试进行重排（合并），两道工序由原来两人或在两段时间内完成的工作，改为由一个在同一段时间内完成，达到了节省人力资源和缩短生产周期的目的。
图二：工序合并（连校带检）又如：FM197B在装配过程中将所有端子都安装好并拧紧，在功能测试时，由于接线的需要，必须将端子松开取出。
改善后变为：所有端子的安装需在功能测试完成后再进行，这样简单的工序重排就能达到了避免前道工序对后道工序带来的影响，同时达到了提高效率的目的。
再如：某块板子来料时，该板子上的某个构件已经安装好，但由于原生产厂家使用的螺钉不符合我公司对该产品的要求，所以在装配时需要把原来的螺钉拆下，然后再用我公司合格的螺钉将该结构件安装上去；那么该步骤是可以简化或取消的，比如让生产厂家不安装该结构件（简化：达到简化结构件安装的目的，可直接安装，不用先卸下再安装），或是由我们指定合格的螺钉，让厂家用合格的螺钉安装该结构件（取消：达到取消结构件安装的目的，由厂家一次性安装好，来料时我公司不再需安装）。
利用人机分析、作业分析、工序分析、工作研究、时间研究、动作研究等方法对我公司生产车间各生产环节进行优化，以求达到缩短生产周期的同时，能够保证质量合格。
4、设施布局优化物流分析是设施布局的关键，对生产车间目前生产过程中各物料的物流路径进行绘测，然后对物料量较大或是明显不合理的物料路径进行分析，利用SLP规划思想对生产现场重新规划布局，以达到搬运距离、搬运次数、搬运成本最低。
使得工序与工序之间的交接更加顺畅，减少半成品停滞时间。
5、流程（排产、流水线设计）优化完成了对生产现场的整理、整顿、工序优化、人机料管理优化、物流分析以后，我们有必要开始考虑流程上和制度上的变更，以达到巩固我们的成果和将改进工作不断推进。
通过优化管理事务流程、制度，达到缩短物料交接的周期、保证来料质量等，以求做到快速反应、敏捷生产。
（1）排产设计生产排产的最终目的是在满足交期的情况下，对几种产品进行生产排序，以求达到缩短这几种产品的生产周期的目的。
根据排序目标的不同，可以选择不同的排序规则，常见的排序规则有：SPT―――shortest process time，优先选择加工时间最短的产品；EDD―――earliest due time，优先选择完工紧的产品；FCFS―――first come first served，按产品到达顺序进行加工；CR―――critical rate，优先选择临界比最小的产品；临界比=允许的加工时间（交货期－当前日期）/剩余加工时间；以上这些方法主要运用于多个产品在单台设备上的排序问题（适合于主生产计划排产），即每次只加工一种产品，这种方法可以借鉴到具体某个工序上的排产安排，其不能缩短加工时间，但可以调整延期分布情况。
下面举例说明：说明：LK410加工时间需要11小时（天），距离交货期还有61小时（天），其他产品一次类推。
五种产品需要加工时间共为74小时（天），而最大交期为61，在这种情况下，无论如何排产（单台设备，不存在同时进行），延期是不可避免的，但我们可以调整延期的分布。
表二：按照SPT规则排产（平均流程时间最短）平均延迟时间=43/5=8.6，最大延迟量：43表三：按照EDD 规则排产（最大延量最小）平均延迟时间=33/5=6.6，最大延迟量为：18这两种做法的结果是：SPT 规则让所有的延迟在一个客户或极少数客户身上产生，这时最大延迟量很大；EDD 规则让大多数客户共同分担延迟，最大延迟量比较小，兼顾所有客户。
以上几种排产方法比较简单，可以运用于装配车间多产品在单个工序中的安排（改善初期），如果要兼顾多个产品的多个工序上的配合优化，则应该运用约翰逊法或更加科学的方法进行排产（改善后期）。
约翰逊法：适用于多项任务在多道工序上进行加工。
我公司模块装配车间每天要完成多种产品的烧录、装配、老化、校准及功能测试、入库。
条件：min i A i i i m ax m inC m ax B B ≥≥或，只有满足这个条件才可以使用约翰逊法，如果只有两道工序，则不用考虑该条件，直接按照表五往下走。
设：E=A+B ，F=B+C ；表七：按照顺序排产结果注：表中数据如3（51）代表LK410装配需要3分钟，在第51分钟装配完成（从第48分钟开始）；从表六可看出来，加工完五种产品只需72分钟（小时），而表七按照顺序进行加工则需要81分钟（小时），提高了11%。