钳工技能项目十一 梯形样板锉配
钳工技能项目十L块三件配
100%
绘制设计图纸
根据设计目标，绘制三件配的设 计图纸，包括零件尺寸、装配关 系、技术要求等。
80%
制定设计方案
根据设计图纸，制定详细的制作 方案，包括材料选择、加工工艺 、装配流程等。
材料准备
选择合适材料
根据设计方案，选择合适的材 料，如金属、塑料等，确保材 料质量可靠、性能稳定。
采购材料
根据所需材料规格和数量，进 行采购，确保材料供应充足。
钳工技能项目十l块三件配
目
CONTENCT
录
• 项目介绍 • 钳工技能基础 • 十l块制作 • 三件配制作 • 项目总结与反思
01
项目介绍
目的和背景
掌握钳工基本技能
通过完成十块三件配项目，学生可以掌握钳工的基 本技能，包括划线、锯割、锉削、钻孔等。
培养实践操作能力
该项目注重实践操作，通过亲手制作，学生可以提 高实践操作能力和解决问题的能力。
安全操作规范
穿戴防护眼镜、手套等 个人防护用品。
使用工具前检查工具是 否完好无损，确保工具 的安全性。
遵循操作规程，避免违 规操作。
注意周围环境，避免在 有安全隐患的环境中进 行操作。
03
十l块制作
十l块设计
十l块设计
根据项目要求和实际需求，进行十l块的设计。设计过程中需要考 虑结构稳定性、加工工艺性和使用安全性等因素。
材料检验
对采购的材料进行质量检验， 确保材料质量符合要求。
制作过程
加工准备
对所需加工的零件进行预处理 ，如清洗、矫形等。
钳工加工
根据设计方案，使用钳工工具 进行加工，如划线、锯割、锉 削等。
检测与调整
对加工完成的零件进行检测，如尺 寸、形状、位置等，根据检测结果 进行调整，确保符合设计要求。
钳工实训与技能考核训练项目四 四方体镶配
项目四
四方体镶配
（a） （b） （c） 图 4-14 基准件误差对锉配精度的影响 （a）尺寸误差出现现象（b）垂直度误差出现现象 （c）平行度误差出现现象
项目四
四方体镶配
（2）当四方体一面有垂直度误差，且在一个位置锉配 后取得零间隙，则在转位180°作配入修正后，产生了 附加间隙 ，将使四方形成为“平行四边形”，如图414（b）所示。 （3）当四方体有平行度误差时，在一个位置锉配后 取得零间隙，则在转位180°作配入修正后，使四方体 小尺寸处产生配合间隙 和 ，如图4-14（c）所示。
项目四
四方体镶配
图4-4 孔口去毛刺工具（短钻头） 图4-5 孔口去毛刺工具（锥齿刀具）
(3)键槽去毛刺工具 键槽去毛刺工具，如图4-6所示，是将方形或三角形 硬质合金刀片用螺钉固定在圆杆上，圆杆左端的一段弯 曲约30°，右端装上手柄。使用该工具去除键槽和窄槽 边上的毛刺很方便。
项目四
四方体镶配
项目四
四方体镶配
（3）在内四方体的锉削中，为获得内棱角清角，必 须修磨好锉刀边，锉削时应使锉刀略小于90°，一边紧靠 内棱角进行直锉。 2. 四方体的形状误差对锉配的影响 （1）当锉削后的四方体各边尺寸出现误差时，如当 配合面的一边加工尺寸为25㎜，另一边加工尺寸为24.95 ㎜，且在一个位置锉配后取得零间隙，则转位90°作配入 修正后，配合面之间将引起间隙扩大，其值最小为0.05㎜， 如图4-14所示。
项目四
四方体镶配
如图4-9所示，将一块厚约18mm的聚酯橡胶粘在钢 板上，将钻头装夹在手电钻上，这样即可去掉工件钻孔 后残留的毛刺。
图4-8 利用手电钻去毛刺 图4-9 去除工件钻孔后的毛刺 （a）带毛刺工件 （b）去毛刺使用的砂轮
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-2-1锉削与锉配
1．浮动镗刀杆简图
图1–2–4 浮动镗刀杆
课题2 锉削加工
2．锉配考核评分标准
课题2 锉削加工
3．方孔锉配工艺方法
（1）划线 （2）钻孔 （3）粗锉长方孔
留精锉加工余量0.1mm。 （4）锯退刀槽 （5）锉基准面
用百分表测量精确尺寸，如图1–2–5所示。百分表测量 工具用量块调整零位。
课题2 锉削加工
二、锉削基准选择原则
1．选用已加工过的最大且平整的面作锉削基准； 2．选用锉削量最少的面作锉削基准； 3．选用划线基准、测量基准作锉削基准； 4．选用加工精度最高的面作锉削基准。
三、对称度的概念及测量方法
1．对称度的概念
对称度误差是指被测表面 的对称平面与基准表面的对称 平面间的最大偏移距离Δ，如 图1–2–1所示。
课题2 锉削加工
（3）划线 在方形毛坯（图1-2-11）上划出件2、件3外形，并
锯削成两块，保证两块都有加工余量。
图1-2-11 件2、件3毛坯
课题2 锉削加工
（4）加工件2外形 粗、精锉件2外形，保证其尺寸和形位公差符合图
样要求。 （5）加工件3 1）以底面和尺寸85mm的对称中心线为基准划加工
图1–2–1对称度误差
课题2 锉削加工
对称度公差带指相对基准中心平面对称配置的两个 平行平面之间的区域。如图1–2–2所示的公差带t。
2．对称度的测量方法
测量被测表面与基准表面的尺寸A和B，其差值之半 即为对称度误差值，如图1–2–3所示。
图1–2–2对称度公差带
图1–2–3对称度测量
课题2 锉削加工
课题2 锉削加工
图1-2-13 钻V形板上的孔
课题2 锉削加工
梯形螺纹的车削与测量
七、梯形螺纹的测量方法 1．综合测量法 ． 综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括 螺纹塞规和螺纹环规（图11-6），都分通规和止规，在使用中不能搞错。如果通 规难以旋入，应对螺纹的各直径尺寸、牙型角、牙型半角和螺距进行检查，经修 正后再用量规检验。
2．单项测量法 ． （1）大径、小径的测量 一般用游标卡尺或千分尺直接测量。 （2）螺纹中径的测量 一般用三针测量法或单针测量法。
任务一： 任务一：梯形螺纹的基础知识 任务二： 任务二：梯形螺纹的车削
任务一：梯形螺纹的基础知识 任务一：
一、梯形螺纹概述 1．梯形螺纹的作用及种类 ． 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小 滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30º。英 制梯形螺纹的牙型角为29º，在我国较少采用。 2．梯形螺纹的标记 ． 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。 梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH， 右旋不标。 梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写 为外螺纹。 梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合 长度。 标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。
2．螺纹车刀的刃磨要求 ． （1）用样板（图11-3）校对刃磨两刀刃夹角 。 （2）有纵向前角的梯形螺纹车刀刀尖角应进行修正。 （3）车刀刃口要平直、光滑，两侧刀刃必须对称。 （4）用油石研磨，研去刀刃上的毛刺。 3．梯形螺纹车刀的装夹 ． （1）车刀切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）， 同时应和工件轴线平行。 （2）刀头的角平分线要垂直于工件轴线。一般用样板找正装夹（图），以 免产生螺纹半角误差。
(完整版)钳工工艺与技能训练项目教案
钳工工艺与技能训练项目教案一.课程的性质和任务为适应现代经济环境对职业教育的我的要求，结合企业的实际情况，对钳工工艺与技能训练运用实习性的教学方式。
针对性的拟编本教材。
其内容包括：划线、錾削、锯削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝、套丝、锉配、刮削、研磨、矫正与弯形、铆焊、焊接、设备维修、基本测量技能和简单热处理等。
主要任务是使学生较全面掌握及中级钳工与需要掌握的应知理论和应会技能及相关的工艺知识、操作技能、具备掌握一般机械零件、工具的加工工艺并能其独立完成其加工的能力。
二.课程教学目标1.了解钳工车机械工业生产中的地位和作用、主要工作任务。
2.掌握钳工工艺基础理论知识、实际操作基本技能。
3.掌握与钳工加工工艺中涉及到的机械制图、金属材料、公差与配合、形位公差、机械基础等相关专业理论。
4.掌握零件钳工工艺的加工的编程。
5.掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法及钳工应掌握的一般机加工。
6.培养良好的职业道德法、服从意识、敬业精神；养成安全操作、文明生产的职业习惯。
单元一入门知识（一）教学要求1．了解钳工车工业生产中的工作任务。
2．了解钳工实验室配置的设备和设施以及课题训练中常用的工具、量具、刃具。
3．了解钳工实验室课题训练安全教育的几项基本要求及现场管理制度。
4．如何学习好钳工专业涉及的知识和钳工专业理论知识的考核、技能的考评办法。
明确学习目的学好本专业技能。
（二）教学内容1．钳工专业、四项主要内容：1）零件加工2）零件部件的装配3）设备的维护与保养4）工具的制造和修理必须掌握好钳工的十九种基本技能：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正与弯形、铆接、刮削、研磨、机械装配与调试、设备维修、测量和简单热处理。
2．钳工的种类：1）钳工（普通钳工）主要从事机械或部件的装配、调试工作、一些零件的钳工加工件。
（三）相关工艺知识1）游标卡尺的使用游标卡尺是指示量具（一种中等特度的量具）。
钳工实训与技能考核训练项目九 90°山形件锉配
项目九
★任务评价
90°山形件锉配
零件加工结束后，把表现情况和检测结果填入评 价表9-3。 表9-3 学习任务评价表
项目九
90°山形件锉配
项目九
★任务总结
我学到的知识点
⒈ ⒉ ⒊
90°山形件锉配
⒈ 还需要进一步提高的 ⒉ 操作练习（知识点） ⒊ 存在疑问或不懂的知 识点 应注意的问题 ⒈ ⒉ ⒊
项目九
90°山形件锉配
项目九
★知识目标
90°山形件锉配
⒈ 掌握锉削的方法。 ⒉ 了解影响锉配精度的因素。 ⒊ 掌握对称工件划线和测量的方法。 ⒋ 掌握锉配误差的检查和修正方法。 ⒌ 了解形位精度在加工内表面过程中的控制方法。
★技能目标
1. 能熟练锉配90°山形件。 2. 能熟练钻排孔。 3. 能熟练錾切工件。 4. 掌握角度多、测量困难工件的加工和测量方法。
项目九
90°山形件锉配
为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管 理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实 可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、 《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、 《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理， 将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需 要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清 扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、 材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准 管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的 内容、态度、质量都用一个“8S””考核卡进行制约，让服 务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维 修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素 养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程， 认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表 现。
T型配合
试题1 T型配合1、考场准备备料图：（2）设备准备2、考生准备（二）考核要求1、本题分值：100分。
2、考核时间：300分钟。
3、具体考核要求：（1）公差等级：锉配IT7、铰孔IT7。
（2）形位公差：锉削平行度7级、垂直度7级、对称度9级、铰孔垂直度9级、对称度11级。
（3）表面粗糙度：锉削面Ra3.2、铰孔Ra1.6。
（4）配合间隙：≤0.04。
4、试题图及技术要求：技术要求：1.件2毛坯料上锯下件1毛坯料。
2.两年换面检查间隙共16处；配合间隙不大于0.04mm。
评分人： 年 月 日 核分人： 年 月 日试题2 三角转位配合 （1）材料准备备料图：（2）设备准备：2、考生准备（2）其他小型工具由个人根据加工需求补充准备。
（二）考核要求1、本题分值：100分。
2、考核时间：300分钟。
3、具体考核要求：（1）公差等级：锉配IT7、铰孔IT7、攻螺纹7H。
（2）形位公差：锉削平行度7级、垂直度7级、对称度9级、铰孔垂直度9级、对称度11级、攻螺纹垂直度10级。
（3）表面粗糙度：锉削面Ra3.2、铰孔Ra1.6、攻螺纹Ra6.3。
（4）配合间隙：≤0.05。
4、试题图及技术要求：技术要求：1.件2三角孔以件1为基准配做，配合间隙不大于0.05mm。
2.三螺纹孔中心距差值不大于0.3mm。
（三）三角转位配操作技能评分表评分人：年月日核分人：年月日试题3 圆弧板配1、考场准备备料图：2、考生准备（2）其他小型工具由个人根据加工需求补充准备。
（二）考核要求1、本题分值：100分。
2、考核时间：300分钟。
3、具体考核要求：（1）公差等级：锉配IT8、铰孔IT10。
（2）形位公差：锉削平行度7级、垂直度7级、对称度9级、铰孔垂直度10级、对称度11级。
（3）表面粗糙度：锉削面Ra3.2、铰孔Ra3.2。
（4）配合间隙：≤0.04。
4、试题图及技术要求：技术要求：1、件2按件1配做。
2、配合（翻边180度配合）间隙不大于0.04mm。
钳工技能-锉配
（2）锉配内、外六方体有两种加工顺序， 一种是按前面锉配四方体的方法，先锉配 一组对面，然后依次将3组试配后，做整 体修锉配入；另一种方法是可以先配锉3 个邻面，用120°样板（见图7.18）检查和 用外六方体试配检查3面120°的角度与等 边边长的准确性，并按划线线条锉至接触 线，然后再同时锉3个面的对组面，使六 边形3组面用角都能塞入，再做整体修锉 配入。
对凸凹件进行锉配修正，以达到间 隙要求。
图7.6 凸件的划线
图7.7 去掉凸件一角
图7.8 加工完的凸件
图7.9 凹件的划线
图7.10 去掉凹件多余料
四、操作要点
（1）为了给最后的锉配留有一定的余量，在 加工凸凹件外轮廓尺寸时，应控制到尺寸的 上极限偏差。
（2）为了能对20mm凸凹件的对称度进行测量 控制，60mm处的实际尺寸必须测量准确，并 应取其各点实测值的平均数值。
距离，如图 7.1所示。
（2）对称度公差带是距离为公差值t，且 相对基准中心平面对称配置的两平行平 面之间的区域，如图7.2所示。
图7.1 对称度误差
图7.2 对称度公差带
2．对称度误差的测量
测量被测表面与基准面的尺寸A和B， 其差值之半即为对称度的误差值。
图7.3 对称度误差的测量
3．对称度误差对工件互换精度的影响
图7.18 内、外120°量角样板
（3）对内六边形棱角线的直线度控制方 法与四方体相同，必须用板锉按划线仔 细直锉，使棱角线直而清晰。
（4）六方件在锉配过程中，若某一面产 生配合间隙增大时，对其间隙面的两个 邻面可做适当修正，即可减小该面的间 隙。采用这种方法要从整体来考虑其修 正部位和余量，不可贸然动手。
Hale Waihona Puke 图7.13 内直角量角样板
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超差扣5分
超差全扣 一处超差扣2分 一处超差扣2分 一处超差扣3分 一处不合格扣1分 违章操作一次扣2分
4个Ф3工艺孔位置正确 表面粗糙度Ra6.3 安全文明生产
5 5
相应的尺寸要求和表面粗糙度要求。
5．加工凹件
（1）钻工艺孔2-Ф 3。
（2）钻排孔，锯削凹件余料。
（3）以凸件为基准，锉配凹件，保证达到配合要求。
（4）全面精度复检，锐边去毛刺，孔口倒角。
6．配合间隙检查。
四、考核标准
序号 1 检查内容 60±0.04（2处） 配分 10 评分标准 一处超差扣2分 得分
要求。
4．加工凸件 （1）钻、铰削加工2-Ф 8H8孔，保证精度要求。 （2）钻工艺孔2-Ф 3。
（3）锯削加工直角面，粗精锉直角面，达到（16±0.04） ×（24±0.04）的尺寸要求。 （4）加工角度面，粗精锉角度面，保证（24±0.04）× （30±0.10）及角度120°±5′的要求。 （5）对凸件进行精度检查，锐边去毛刺，孔口倒角,保证
中等职业学校教学用书（机电类专业）
《钳
工
技
能》
电子教案
主 编 吴继霞
项目十一：梯形样板锉配
一、目标任务 1．锉、锯、钻的技能，达到一定的加工精度要求； 2．掌握梯形样板配合的方法，达到配合要求。
二、实训图纸
三、工作过程 1．检查来料尺寸是否合格。 3．锯削分料，加工凸凹件的外形，分别达到
2．按图样要求粗精锉一基准A、B两面，作为划线基准。 （60±0.04）×（40±0.04）的尺寸要求及形位公差
2
3 4
40±0.04
16±0.04 30±0.10
10
10 10
一处超差扣2分
一处超差扣2分 一处超差扣2分
5
6 7
24±0.04
36±0.04 Ф8定位尺寸40和12正确
10
一处超差扣2分
8
9 10 11 12 13 14
孔2-Ф8H8
角度120°±5′
5