冲压模具文献综述
多工位级进模设计-_文献综述
多工位级进模设计-_文献综述基于Pro/E的嵌入式插销多工位级进冲压模模具设计班级:机设06-4班姓名:窦兴玉1多工位级进模的研究现状及发展趋势1.1多工位级进模的研究现状多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。
这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、[1-3]弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。
冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点:(1)在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序;减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
(2)由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保[4,5]证模具的强度和装配空间。
(3)多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护)和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。
(4)多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。
目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达 50 多个，冲压速度达 1000 次,分以上。
(5)多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。
同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。
冲压模具外文文献
Progressive DieProgressive die has the following advantages1) Class into the module is multi-process dies, in a mold can include punching, bending, forming and drawing a variety of multi-pass process, with a higher than the compound die labor productivity, but also can produce quite complex stampings;2) Progressive Die Operation Security, because staff do not have to enter the danger zone;3) Class Progressive Die Design, The process can be distributed. Do not focus on one station , there is no Compound Dies "Minimum wall thickness" problem. Therefore relatively high mold strength, longer life expectancy.4) Progressive Die Easy Automation That is easy to Automaticfeeding ,Autoout of parts Automatic lamination;5) Class Progressive die can be High-speed press production, because the workpiece can be directly down the drain and waste;6) Use Class Progressive die can be Reduce the presses, semi-finished products to reduce transport. Workshop area and storage space can be greatly reduced.Progressive Dies The disadvantage is that complex structure, manufacturing of high precision, long life cycle and high costs. Because of progressive die is a To the workpiece, the shape of successive out, each punch has a positioning error, is more difficult to maintain stability in the workpiece, the relative position of the one-off appearance. However, high precision parts, not all contours of all, the shape relative position requirements are high, you can be washed in the shape of the same station, on the relative position of demanding the same time, out of this part of the profile, thus ensuring precision parts.First, process pieces of carry approachProcesses and the determination of nesting is of the progressive die design a very important link. In considering the processes and nesting, we must first consider the process method of carriage parts.Bending parts there are two main ways to carry:1) Blanking station in the upper and lower pressure, so that after blanking process pieces and re-pressed into the material inside. Generally only about access to material thickness of thel/3, but has enough to process pieces with the material sent to the next process, within the workpiece in the working procedure have all been pressed into the material inside the remnant. Beyond that, after process pieces are washed curved shape, until the last escape from the Strip. The drop in this way conveying pairs of thick material is very effective, because the thin material easy to bagging, wrinkles, or bent, thus blanking out the flat blank song, not with the advance of material and stops in a station caused the accident.Simple blanking progressive die, sometimes in order to ensure that the workpiece is flat and has also taken off after the re-feed materials put pressure on people within the approach, in the latter process to workpiece pushed.Because blanking after being re-pressed into the workpiece can not be material in the thickness direction all entered the hole, so in the blanking die station after the plane, to the corresponding lower.2) Rush to need to bend some of the surrounding material, the rest of the parts remain in the article (Volume)Materials, there is no separation. As the hub of to the material, You may need to spend a long Progress in distance delivery. Second, the principle of work arrangements1)Blanking the workpiece to avoid the use of complex shapes convex mode. Rather more than the increase a process to simplify the convex mode shapes.2)"U"-shaped pieces can be divided into two out, as Figure7--76As shown in order to avoid material stretched, out of Workpiece dimensions vary.Figure7--76 U shaped pieces of curved process3)In the asymmetric bending, the workpiece slide easily can be shown in Figure7—77shown with teeth inserts were inserts into the bend Convex Mold and roof in order to prevent the workpiece sliding. The main disadvantage of this method is the a)After the procedure b)pre-process workpiece plane with prints. Also available on the heat treatment before Convex Mold and roofpre-perforated, after tryout after the sheet metal through the tryout will be two holes without sliding inlay Ping . If sliding is used tooth inserts.Figure7--77 To prevent the sheet metal bending generated when sliding1- Bending Convex Die 2- Cut off Convex Die 3- Roof 4- With teeth inserts4) Bending or deep drawing of the workpiece, high-quality plastic surgery procedures should be added.5) Waste, such as continuous, should increase the cutting process, using waste cutter cut. Automatic press itself, as some waste cutter, you do not have to die to consider.6) Can be countersunk head hole punching. Figure7—78 shows the first hole punching of the workpiece . When clamping the punch die Xiaoping Tou both plane and concave hole stretch of artificial parts, and contact with each other in order to prevent inward deformation of holes. Clamping direction due to the strict size requirements, so the punch assembly when subject to a high degree of repair potential. Also can be used as shown in Figure 7-79 height adjustment body punch. The upper punch 3 face, contact with the slider 2. Slider right-hand side has opened a T-shaped slot to accommodate the screw 5 in the head. Rotating screw 5, then move along the slider 2. As the slider 2 and the mold base 4 in order to ramp contact with each other, while the punch 3 in the fixed plate is sliding in with l, consequent punch in the direction of the location of mold can be adjusted. Adjusted with the nut 6 fixed.Figure7--78 Stamp shen head hole1—Convex Die 2- DieFigure7--79 Punch height adjustment body1- Fixed Plate 2-Slider 3- Punch 4- On the mold base 5- Screw6- Nut7) There are strict requirements of local relative position within the shape, should consider the possibility of the same station on the out, in order to maintain accuracy. If there are really difficult to be broken down into two working bits. Be better placed in two adjacent stations.Third, the principle of stamping operations sequencing1)For pure blanking progressive dies, in principle, the first ,punch, followed by re-punching shape I expected, the final and then washed down from the Strip on the integrity of the workpiece. Carrier should be maintained of material of sufficient strength, can be accurate when sent to press.2)For the blanking bending progressive die should be washed before cut off part of the hole and bend the shape I expected, and then bending, and finally washed near the curved edge holes and the side hole-bit accuracy of the sidewall holes. Washed down by the final separation of parts.3) Drawing for the progressive die stamping , first make arrangement to cut processes, further drawing, the final washed down from the article on the workpiece material.4)For with the deep drawing, bending stamping parts, the first drawing, then I punched the surrounding material, followed by bending plus.5)For stamping with a stamping parts, in order to facilitate the metal flow and reduce the stamping force, stamping parts of neighboring I expected to be an appropriate resection, and then arrange stamping. The final re -PrecisionDie-Cut materials .If there are holes on the embossing position, in principle, should be embossed after the punching.6)For with the stamping, bending and stamping workpiece, in principle, is the first imprint ,And then punching Yu Liu, And then bending process.Fourth, nesting layout1) Nesting mapping, you can start with plane launch fig start, right designed to blanking station, left the design forming station. Step by step according to the actual situation after the amendment.2) Consider increasing the intensity to be an empty station molds. Continuous drawing more frequently when the first drawing after being a backup space industry in order to increase the number of drawing. High precision, complex shape of the workpiece should be less to set an empty station. Step away from the mold is greater than 16mm When more than set up an empty station. Interval accuracy The poor should not be easily added an empty station.3) Decided to process pieces of carry approach.4) Note that material rolling direction. Rolling direction affects not only the economic effects of nesting, but also affect the performance of the workpiece.5) Burr bending parts should be located in inside.6) Thin material used Guide is being sold, But do not side edge trimming. For thick material or heavy section materials, in order to avoid guide is being sold off the need to side edge trimming.7) According to the workpiece dimensions and the scale of production to determine a shape one pieces two documents or four parts, or more pieces.8) Stamping process does not allow any scattered debris left on the die surface.9) Residual material on the press to consider the possibility of other parts.。
【精品】冲压专业文献综述
冲压专业文献综述文献综述10909010229颜熙摘要：在科技技术日益发展的今天，冲压工艺得到不断的发展，在工业生产中的作用越来越重要。
冲压技术在新技术、新工艺、新设备、新材料的涌现下，不断革新和发展。
本文从复合模的特点，使用原则，正装倒装结构，探讨了复合模具的冲压工艺。
关键词：冲压工艺、复合模、工艺设计Abstract: in the increasingly development of science and technology today, the stamping process has been developed constantly, in the industrial production more and more important roles in stamping technology in the emergence of new technology and new technology new equipment, new material, the constant innovation and development in this paper, from the characteristics of composite modulus, use principle, formal inversion structure, discusses the composite die stamping process Keywords: stamping process, compound die, process design1.冲压的概念及其优点1.1冲压的概念冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压工艺文献综述范文
冲压工艺文献综述范文1. 引言冲压工艺是指利用模具和压力机将金属板料冲裁、弯曲、拉伸等加工成型的一种重要的塑性加工方法。
它广泛应用于汽车、家电、航空航天等多个领域。
冲压工艺具有生产效率高、自动化程度高、易于实现批量化生产等优点,是当前金属成型加工中应用最为广泛的技术之一。
2. 冲压工艺的发展历程冲压工艺最早可追溯到公元前3世纪的古希腊时期。
随着社会的进步和工业的发展,冲压工艺也不断得到改进和完善。
19世纪中期,随着机械压力机的出现,冲压工艺开始逐步实现机械化。
20世纪初,冲压模具得到了长足发展,促进了冲压工艺的广泛应用。
近几十年来,计算机辅助设计、数字化模拟分析等先进技术的引入,使得冲压工艺的设计和生产更加精准高效。
3. 冲压工艺的关键技术3.1 材料选择合适的材料选择是冲压工艺成功的基础。
常用的冲压材料包括钢板、铝板、铜板等金属板材。
材料的力学性能、成型性能等对冲压工艺的影响很大。
3.2 模具设计模具设计是冲压工艺的核心环节。
模具结构设计、型面设计、导向系统设计等都会影响冲压件的质量。
计算机辅助设计和数字化仿真分析技术的应用,使得模具设计更加科学合理。
3.3 成型工艺成型工艺包括冲裁、弯曲、拉伸、模塑等多种工艺,不同的工艺用于制造不同的冲压件。
工艺参数的优化控制对于提高产品质量、降低生产成本至关重要。
3.4 质量控制冲压工艺涉及材料、模具、设备、工艺等多个环节,需要全面的质量控制措施来确保产品质量。
常用的质量控制方法包括统计过程控制、故障模式与影响分析等。
4. 冲压工艺的发展趋势4.1 绿色环保化未来的冲压工艺需要朝着绿色环保的方向发展,如采用新型环保材料、节能减排工艺等。
4.2 智能化和自动化通过引入人工智能、机器视觉等新兴技术,实现冲压工艺的智能化和自动化,提高生产效率和产品质量。
4.3 轻量化设计为满足节能减排的需求,未来冲压工艺需要向轻量化设计发展,如采用新型高强度轻质材料等。
5. 结语冲压工艺作为一种重要的金属塑性加工方法,在工业生产中发挥着重要作用。
冲压模具文献综述
文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。
2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。
我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。
根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。
2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的3.26 亿美元增长了26。
另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。
从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。
其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。
虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。
差距较大主要表现在：（1）标准化程度低。
（2）模具制造精度低、周期长。
解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。
若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。
2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。
1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。
（模具专业）毕业设计文献综述
（模具专业）毕业设计文献综述第一篇：(模具专业)毕业设计文献综述燕山大学本科毕业设计（论文）文献综述课题名称：拉伸侧冲孔复合模及自动送料装置与塑料模设计学院（系）：机械工程学院年级专业：模具1班学生姓名：指导教师：完成日期：2010年3月15日一、课题国内外现状模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。
因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。
我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。
近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。
二、研究主要成果现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。
（1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生产方式。
（2）设备在现代模具制造中的作用现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。
这就确定了先进设备在现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。
（3）代模具制造中的检测手段模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。
止动片冲裁模具设计【文献综述】 (2)
止动片冲裁模具设计1.前言随着中国工业的飞速发展，模具行业也显得越来越重要。
现代模具工业有“不衰亡工业”之称，世界模具市场总体也供不应求。
模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，且在加工过程中不破坏产品表面。
用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，切在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。
冲压工艺是靠压力机和模具对板材、带材、管材、和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
冲压是高效的生产方式，采用复合模，其实是多工位的级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产，生产效率极高。
止动片是机械设备上的止动零件，能有效地解决各零件之间的定位问题。
目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产力和质量。
此零件结构简单、尺寸小、精度要求较低，在大批量生产时，采用冲裁生产可以保证冲压产品尺寸精度，使产品质量稳定。
且在生产过程中不需要加热，具有生产效率高、质量好、成本低且节约能源和原材料等一系列优点。
2.冲裁模具简介冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工序件、或废料分离的一种冲压工序。
冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
从板料上分离出所需形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。
冲裁是利用冲模的刃口使板料沿一定的轮廓线产生剪切变形并分离。
冲裁在冲压生产中所占的比例最大。
在冲裁过程中，除剪切轮廓线附近的金属外，板料本身并不产生塑性变形，所以由平板冲裁加工的零件仍然是一平面形状。
冲裁可分为剪切、落料、冲孔、切断、切口和剖切等。
剪切是将大平板剪切成条料。
落料是沿一条封闭的分离线将所需的部分从板料上分离出来。
文献综述
参考文献：《冲压模具设计入门》——郑家贤编著板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺必不可缺的工艺装备。
近年来，由于模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业。
至今，我国模具制造行业已形成一个拥有数十万人员的模具制造大军，产值已经超过机床行业。
目前，我国有关部门对导柱模的模架，部分定位零件（如导正销、档料销等），卸料零件（如推杆、顶板等），导向零件（如导柱、导套等），支持及夹持零件（如模柄、上下模座等）已制定了若干国家标准和机械行业的《冲模标准》，根据模具类型、导向方式及送料方式、凹模形状等的不同，规定了若干典型组河合形式。
参考文献：《冲模设计应用实例》——模具实用技术丛书委员会编P1 由于冲压件的形状、尺寸和精度要求不同，因此，冲压加工的方法是多种多样的。
根据材料的变形特点及工厂现行的习惯，冲压的基本工序可分为分离工序与塑性变形工序两大类。
分离工序是使冲压工件与板料沿要求的轮廓线相互分离，并获得一定断面质量的冲压加工方法。
塑性变形工序是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸和精度的冲压加工方法。
为了提高劳动生产率，常将两个以上的基本工序合并成一个工序，称为复合工序。
P8 构成冲模的零、部件可分为工艺构件和辅助构件两部分。
定位零件模具上定位零件的作用是使毛坯在模具上能够正确定位。
毛坯在模具中的定位有两个内容：一是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料；二是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向。
常用零件有定位板和定位销、档料销、导正销、导尺和侧刃等。
P12 常用卸料、出件及压料零、部件卸料板一般为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式。
刚性卸料板用螺钉与销钉固定在下模上，能承受的卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。
其卸料可靠、安全；但操作不便，生产效率不高。
刚性卸料板和凸模的单边间隙一般取0.1~0.5mm。
刚性卸料板的厚度与卸料力大小及尺寸有关，一般取5~10m。
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文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
2005年—2008年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。
2009年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。
我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。
根据我国海关统计资料显示，2005年—2008年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。
2008年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11亿美元，比2007年的3.26亿美元增长了26%。
另外，2009年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。
从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。
其中，2009年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616频次，比上半年的288频次增长了114％。
虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。
差距较大主要表现在：（1）标准化程度低。
（2）模具制造精度低、周期长。
解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。
若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。
2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。
1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。
我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。
在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
2.2 冲压模具的发展现状由于冲压工艺具有生产率、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要由模具来完成。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
市场竞争剧烈，加速了产品的更新换代，加快了模具制造的发展。
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。
大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。
为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。
精度达1-2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。
表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
（1）模具DBD/DBM技术状况我国模具DBD/DBM技术的发展已有20多年历史。
由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模DBD/DBM系统是我国第一个自行开发的模具DBD/DBM 系统。
由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模DBD/DBM系统是我国自行开发的第一个冲载模DBD/DBM系统。
上海交通大学开发的冷冲模DBD/DBM系统也于同年完成。
20世界90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用DBD/DBM技术。
国家科委863计划将东风汽车公司作为DIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具DBD/DBPP/DBM集成系统于1996年初通过鉴定。
在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和DBD/DBM 软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。
1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟DBE软件并开始用于生产。
21世纪开始DBD/DBM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了DBD/DBM技术。
其中部分骨干重点企业还具备各DBE能力。
模具DBD/DBM技术能显著缩短模具设计与制作周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。
在“八五”、“九五”期间，已有大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的DBD/DBM系统。
如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国DV公司的DBDSS，英国DELDBM公司的DODT5，日本HZS公司的DRBDE及space-E,以色列公司的Dimatron，还引进了ButoDBD、DBTIB等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。
国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了DBD/DBM技术。
DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维DBD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。
且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
在冲压成型DBE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。
快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维DBD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，今年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用俄无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。
它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
（2）模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力反面，都有较大差距。
轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方面和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、进度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。
高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。
ND、DND技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。
这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。
模具表面强化技术得到广泛应用。
工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。
真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。
激光切割和激光焊接技术也得到了应用。
（3）专业化程度及分布状况我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。
国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模具自产自配比例为60%。
这就对专业化产生了很多不利影响。
现在，技术要求高、投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。
而一般冲模专业化程度就较低。
由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。
但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。
例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户都不在本地。
目前全世界模具总产值约为680亿美元，中国只占8%左右，自2002年以来，贸易逆差均在10亿美元以上，致使我国仍为世界上模具进口量较大的国家。
我国目前的模具产业结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变。
2.3 冲压模具的发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。
达到这一要求急需发展如下几项：（1）全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。
计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
（2）高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。
另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。
高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。
目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
（3）模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。
有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。
（4）电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。
国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。
预计这一技术将得到发展。
（5）提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。
国外发达国家一般为80%左右。
（6）优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。