钣金加工技术规范
钣金与焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
钣金加工技术要求大全
钣金加工技术要求大全钣金图纸的技术要求.一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i2.零件的一些细节要求（如：打磨毛刺等）3.如果需要的放，还要注明表面处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。
钣金技术要求大全材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
钣金折弯加工能力工艺技术规范
1 适用范围适用于XXX公司折弯机钣金件的折弯加工2 目的1.完善钣金折弯机加工能力要求、明确钣金折弯的工艺参数；2.指导研发设计、车间生产；3.降低因设计不合理造成的返工、返修几率。
3 内容3.1 折边处属于板材变形，其周围的孔易受影响变形，折弯件的孔到折弯边的最小距离应按照以下要求：3.1.1当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时，圆孔边与折弯线要求大于最小孔边距X≥2t+R(2.5mm板厚（含）以下，R值为0.5)、X≥3t+R(2.5mm板厚以上，R值为1)；t圆孔距折弯边最小距离板料厚度0.6～0.8 1 1.2 1.5 2 2.5 3 5最小距离X 2 2.5 3 3.5 4.5 5.5 10 16当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，长圆孔距折弯边最小距离3.2折弯加工工艺3.2.1说明:厂内所拥有的折床以及折弯模具可达到的折弯加工尺寸范围：最大可折出500mm 折边（如是盒形，另两边不可大于150mm ，如大于150，则需要在设计时进行结构拆分），最小可折出5mm 折边（T0.4~1.0mm ）。
在设计的时候要注意所绘的尺寸必须在以下图表的尺寸范围内，否则会造成折弯交涉，导致加工变形或难以加工。
盒形结构3.2.2 厂内折弯极限尺寸表：3.2.2.1弯第一边的最小极限尺寸决定于下模V 槽宽中心至外边的最小尺寸及弯第一边的弯边圆角R 。
弯边最小极限尺寸表：L <26 26～50 >50 最小距离X2t+R2.5t+R3t+R材料厚度t（mm）0.5~1 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 5第一折边最小极限尺寸amin （mm）5（推荐取6）8 10 12 14 18 283.2.2.2（Z形）弯第一边等同于3.2.2.1的情况，弯第二边最小极限尺寸决定于下模V槽宽中心至外边的最小尺寸d、弯第一边的弯边圆角R及材料厚度t。
弯边最小极限尺寸表：材料厚度t（mm）0.5~0.8 1 1.2 1.5 2 2.5 3.0 5.0第二折边最小极限尺寸bmin （mm） 6 7 9.5 12 15 16 20 353.2.2.3（U形）弯第一边等同于3.2.2.1的情况，弯第二边，其极限尺寸决定于凸模的几何形状、凹模槽宽V和第二边的弯边尺寸。
钣金技术要求大全
钣金技术要求大全钣金技术是一门广泛应用于制造业的工艺，涵盖了从汽车制造到电子产品、从航空航天到家具等众多领域。
要掌握好钣金技术，需要了解一系列的要求和规范。
一、材料选择在钣金加工中，材料的选择至关重要。
常见的钣金材料包括不锈钢、冷轧板、热轧板、铝板、铜板等。
选择材料时，需要考虑以下几个因素：1、强度和硬度：根据产品的使用环境和受力情况，选择具有足够强度和硬度的材料，以确保产品的稳定性和可靠性。
2、耐腐蚀性：如果产品将在潮湿、腐蚀性环境中使用，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢。
3、成本：在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料，以控制生产成本。
4、可加工性：考虑材料的延展性、可塑性等加工性能，便于后续的冲压、折弯、焊接等工艺操作。
二、图纸设计准确清晰的图纸是钣金加工的基础。
在设计图纸时，需要注意以下几点：1、尺寸标注：标注应清晰、准确，包括长度、宽度、高度、孔径、折弯角度等关键尺寸，公差范围也应明确标注。
2、视图完整性：提供多个视图，如主视图、俯视图、侧视图等，以全面展示产品的形状和结构。
3、工艺标注：对于需要特殊加工工艺的部位，如冲压、焊接、表面处理等，应在图纸上进行标注和说明。
三、冲压工艺冲压是钣金加工中常用的工艺之一。
以下是冲压工艺的一些要求：1、模具设计：模具的设计应合理，确保冲裁力均匀分布，减少模具磨损和产品缺陷。
2、冲压精度：控制冲压件的尺寸精度和形状精度，避免出现毛刺、变形等问题。
3、冲裁间隙：合理选择冲裁间隙，过大或过小的间隙都会影响冲压质量。
4、冲压速度：根据材料和模具的特性，选择合适的冲压速度，以提高生产效率和产品质量。
四、折弯工艺折弯是使钣金件形成一定角度和形状的重要工艺。
在折弯过程中，需要注意以下要求：1、折弯半径：根据材料的厚度和性能，选择合适的折弯半径，以避免材料开裂。
2、折弯角度精度：确保折弯角度符合图纸要求，误差应控制在允许范围内。
3、折弯顺序：合理安排折弯顺序，避免因折弯顺序不当导致产品变形或尺寸偏差。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
钣金加工技术规范
1． 六角拉铆螺母（AEHS 型） AEHS - M4 - 2.0
型号 螺纹码 适用料厚范围
型号规格
适用板厚范围
AEHS-M4-2.0 AEHS-M4-3.3 AEHS-M5-3.3 AEHS-M5-5.7 AEHS-M6-4.2
0.5-2 2-3.3 0.5-3.3 3.3-5.7 0.7-4.2
任达集团钣金事业部内部技术规范
REV 2.0
常用标准件技术规范
主要起草人: 审核人： 会签人： 批准人：
2007-07-25 发布
任达集团钣金事业部发布
2007-08-01 实施
目
录
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
BSO-M5-1 BSO-M5-2
φ6.95
0.5 0.4 0.7 0.5
8.0
见备注
10 16 20
∅7.0
0.8-1.5 2.0-3.0
BSO-M6-1 BSO-M6-2
φ7.95
0.5 0.6 0.7 0.5
10
见备注
10 16 20
∅8.0
0.8-1.5 2.0-3.0
EM-BSO-3.5M3-1 EM-BSO-3.5M3-2
板开孔 尺寸
6.35 6.35 7.1 7.1 9.1
常用标准件技术规范
AEHS-M6-6.6
4.2-6.6
14.3
11.0
1.50
AEHS-M8-3.8
0.7-3.8
17.0
13.5
0.90
AEHS-M8-7.9
钣金设计规范
钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。
下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。
一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。
2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。
3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。
二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。
2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。
3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。
三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。
2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。
3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。
四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。
2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。
五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。
2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。
六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。
2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。
七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。
2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。
八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。
精密钣金加工标准
精密钣金加工标准精密钣金加工是一项技术要求高的工艺，进行加工时必须遵守一定的标准和规范才能保证成品的质量。
精密钣金加工涉及的内容包括材料的选择、工艺的设计与流程、加工设备的选择、检验手段的选择等。
下面将对精密钣金加工标准作一简要介绍。
一、精密钣金加工标准1、材料选择精密钣金加工过程中，材料是非常重要的，必须选择性能稳定，有较高强度和弹性的材料。
一般应选择优质钢材或者不锈钢等，以保证产品的质量。
2、工艺设计在精密钣金加工中，工艺设计是非常重要的一步，需要进行工艺测试和检验，以确保工艺流程的可行性以及成品的质量。
3、设备选择精密钣金加工需要使用各种专业设备，如钣金切削机、砂轮机、气动冲床等设备，以保证加工精度的高低。
此外，还需要使用测量设备来确保产品的质量。
4、检测手段精密钣金加工中还需要使用专业的检测手段，以保证产品质量。
一般使用X射线探伤、显微检测或者光学检测等手段，以检测零件渗漏、裂纹、外形尺寸等缺陷。
二、材料检验精密钣金加工的材料检验是检验其性能的第一步。
材料检验的内容包括：对于机械性能的测试，包括材料的抗弯强度、抗拉强度、屈服强度、摩擦系数等；对于材料外观质量的检验，包括缝隙、外形尺寸、表面粗糙度等。
三、安全检查精密钣金加工过程中，为确保加工过程中安全可靠，需要进行安全检查。
安全检查的内容：对加工设备的安全系数检查，包括熔断弹簧、安全继电器、润滑装置的检查；对现场的安全状况检查，包括机器运行的安全距离、手持工具的操作安全等。
四、终检终检是最后一道工序，也是最重要的一步。
终检的内容包括：对产品性能的检验，包括强度、弹性、封等；对产品结构的检验，括参数尺寸、表面外观等；对产品的功能检验，括电气性能等。
本文介绍了精密钣金加工标准，其中主要包括材料的选择、工艺的设计、设备的选择、检测手段的使用、材料检验、安全检查和终检等内容。
通过正确的精密钣金加工标准，可以有效地提高产品质量，提高加工能力，减少制造成本，生产更多高质量的产品。
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A ±0.50
9.78 11.05 10.5 13.59 13.0
B ±0.38
7.5 7.5 8.5 8.5 11.0
C NOM.
0.68 0.68 0.68 0.68 0.80
任达电器工程标准
D Max.
6.0 6.0 6.9 6.9 9.0
M Ref.
7.49 7.49 6.99 6.99 10.16
F ±0.15
4.8
6.35 6.35 7.0 8.0 10 6.35 4.8 8.0 8.0 6.35 8.0
L ±0.10
3-20
4-20 2.5 4-20 4-25 6-25 4-20 4-20 4-20 4-20 4-20 4-20
E ±0.25
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹
当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
第24页
方螺母
第25页
压铆螺母(非标 M6X10)
压铆柱（非标 5.1X6）
第26页 第 26 页
压铆螺母柱（SO M4-L）
第 27 页
备注
公制、英制
A、B、C-1、C-2型 DMBM8.044.1334/1
SO
适用于铜排专用压铆
编码型号对照表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
NZ
六角涨铆螺母
Z
圆柱胀铆螺母
花齿压铆螺母
S
F
镶入压铆螺母
AS
压铆浮动螺母
B ARB PF31
PF51及PF52
常用标准件技术规范
深圳市任达集团钣金事业部
常用标准件修订版
第1页,共27页
１ 通用国标螺钉、螺栓、螺帽、弹垫、平垫按国标尺寸加工。 ２ 特殊用途的螺钉、螺栓、螺母，如：皇冠螺钉、弹性螺母、安全螺钉，按技术部要求加工。 ３ 压、胀铆螺母、螺钉、拉铆螺母等按此标准生产，未注尺寸按 PEM 标准进行生产;此标准内没有的型号可按照
型号 螺纹码 适用料厚代码
常用标准件技术规范
第4页,共27页
1 材料:Y12易切削钢 2 表面淬火,硬度要求HRC32°-35° 3 若表面没有作特殊说明均为镀彩锌 4 螺纹为国标公制螺纹
Dl
F
型号规格 适用板厚 Max.
A
B
C ±0.15 E
L
±0.15
NFH-M3-1 NFH-M3-2 NFH-M4-1 NFH-M4-2 NFH-M5-1 NFH-M5-2 NFH-M6-1 NFH-M6-2
任达代码 AEHS SO EM-SO BSO EM-BSO NFH FH HFH TPS NZ Z S
艾默生代码 EM-AEHS
EM-SO
EM-BSO 六角压铆螺钉 EM-FH EM-HFH EM-TPR EM-NZ EM-Z
EM-S
EM-S
F
EM-F
AS
EM-AS
ES
ES
B
B
EM-B
EM-B
ARB
φ5.25
0.5 0.4 0.7 0.5
6.35
见备注 8 10 12 16 20 ∅5.3
0.8-1.5 2.0-3.0
EM-BSO-M3-1
φ4.15
0.5 0.4
4.8
EM-BSO-M3-2
0.7 0.5
见备注 8 10 12 16 20 ∅4.2
0.8-1.5 2.0-3.0
EM-BSO-M4-1
中间为φ3.6 的通孔 中间为φ5.2 的通孔
底孔尺寸 +0.05
∅4.2
∅5.3 ∅5.0 ∅6.0
∅7.0
∅8.0 ∅5.3
∅4.2
∅7.1
∅7.1 ∅5.3 ∅7.1
任达电器工程标准
常用标准件技术规范
第3页,共27页
备注：此标准适用于艾默生及其它公司标准，当华为技术产品图纸中标注 3.5M3-XX 压铆螺母柱时，所有尺寸与
该标准中 EM-SO-3.5M3 完全相同，当华为技术产品图纸中标注 M3-XX 压铆螺母柱时，则与 EM-SO-M3 相同
3. 盲孔压铆螺母柱(BSO 型) BSO - M3 - 1
型号 螺纹码 适用料厚代码
1 材料:Y12易切削钢 2 表面淬火，硬度要求HRC32°-35° 3 若表面没有作特殊说明均为镀彩锌
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
按此要求加工。
备注：此标准适用于艾默生及其它公司标准，当华为技术产品图纸中标注 3.5M3-XX 压铆螺母柱时，所有尺寸
与该标准中 EM-SO-3.5M3 完全相同，当华为技术产品图纸中标注 M3-XX 压铆螺母柱时，则与 EM-SO-M3 相同
任达电器工程标准
4. 六角头压铆螺钉(NFH 型) NFH - M3 - 1
4 螺纹为国标公制螺纹
型号规格 BSO-M2
D Max. φ4.15
AB 0.7 0.5
F
±0.15
5.0
C 见说明 见备注
L
±0.10
10 12 15
底孔尺寸
+0.05 ∅4.2
适用板厚 2.0-3.0
BSO-M2.5-1 φ4.15 0.5 0.4
4.8
见备注 10 12 16 20
∅4.2
1.0-2.0
16.0
1.30
AEHS-M10-7.9
3.8-7.9
24.5
16.0
1.30
AEHS-M12-3.8
0.7-3.8
22.0
19.0
1.90
AEHS-M12-7.9
3.8-7.9
28.0
说明：若表面没有作特殊说明均为镀彩锌
19.0
1.90
2. 通孔压铆螺母柱(SO 型) SO - M3 - 1
型号 螺纹码 适用料厚代码
扩铆系列面板螺钉组件（PFA1型）
第18-19页
浮动式松不脱螺钉(PF51-PF52型)
第19-20页
压铆式松不脱螺钉(PF21-PF22型)
第20-21页
压铆松不脱螺钉（PF11型）
第21-22页
胀铆松不脱螺钉（PF12型）
第22-23页
特小号胀铆松不脱螺钉（PF09型）
第23-24页
压铆式弹簧螺钉(PFC2P型)
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
特制螺母
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
当 L 为 10mm 以下时，螺纹为全螺纹 当 L 为 10mm 以上时，E≥10mm
适用 板厚
0.8-1.5
2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 1.0-2.0 0.8-1.5 2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 0.8-1.5 2.0-3.0 1.0-2.5
第7-9页
压铆式圆柱形铆装螺母（S 型及 EM-S 型） 第10-11页
镶入螺母（F型）
第11-12页
浮动螺母(AS型)
第12-13页
薄板用压铆螺母（ES型）
第13页
压铆式压铆螺母盲孔(B型及EM-B型)
第14-16页
圆柱形铆螺母(ARB型)
第16-17页
压铆式松不脱螺钉(PF31-PF32型)
第17-18页
的尺寸按此列表中加工，注明特殊要求的按非标准加工。
盲孔压铆螺母 C 部要求说明：L 长度为 6~7mm 的 C 部长度为 4.5mm 以上，L 长度 8~10mm 的 C 部长度为 6.5mm
以上，L 长度为 11~14mm 的 C 部长度为 8.0mm 以上，L 长度为 14mm 的 C 部长度为 10.0mm 以上，请各供应商
PF31及PF32
PFA1
PFA1
PF51及PF52 EM-PF42
PF21及PF22 EM-PF51
PF11
EM-PF11
PF12
EM-FP12
PF09
EM-PF09
PFC2P
PFC2P
华为及安捷信代码
其它客户 六角拉铆螺母
SO
SO
BSO
NFH
六角压铆螺钉
FH
圆头压铆
HFH
高强度压铆螺钉
TPS
压铆销钉
板开孔 尺寸
6.35 6.35 7.1 7.1 9.1
常用标准件技术规范
AEHS-M6-6.6
4.2-6.6
14.3
11.0
1.50
AEHS-M8-3.8
0.7-3.8
17.0
13.5
0.90
AEHS-M8-7.9
3.8-7.9
21.0
0.7-3.8
19.5
BSO-M5-1 BSO-M5-2
φ6.95
0.5 0.4 0.7 0.5
8.0
见备注
10 16 20
∅7.0