基于PLC的电镀行车自动控制系统设计毕业设计论文

基于PLC的电镀行车自动控制系统设计

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明

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注意事项

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7）参考文献

8）致谢

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2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。

3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。

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1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写

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3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印

4）图表应绘制于无格子的页面上

5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档

5.装订顺序

1）设计（论文）

2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订

教研室（或答辩小组）及教学系意见

摘要

本设计利用德国西门子PLC S7-200进行电镀行车自动化控制。在本次设计中，从电镀行车在生产现场的运行环境和自动控制技术器件在国内的应用前景来考虑，以电镀行车具备自动生产运行为目的，制定了采用在当前及以后都应用广泛且能适应多种环境的可编程控制器PLC来控制整个工作流程的方案。首先对系统的软硬件进行设计，给出系统的工作流程图、硬件接线图、PLC控制I/O端口分配表及整体程序流程图。并以STEP7 Micro/WIN32为编程软件设计出电镀行车自动控制系统的梯形图，最后通过仿真实验，实现了电镀行车自动化控制，提高了电镀生产效率，降低了劳动强度。

关键词：PLC，电镀行车，自动控制，组态王

Design of automatic control system of galvanization driving

based on PLC

ABSTRACT

How did the article discuss has carried on the automated galvanization production line control using German PLC S7-200, in this design, we produced the scene from the automatic control technology component in the domestic application prospect and the galvanization production line the environment to consider, take caused this production line truly to have the automatic production movement as the goal, will formulate has used in current and later all applies widespread also can adapt the many kinds of environment programmable controller to control the entire work flow the plan. Has analyzed the system software and hardware design part with emphasis, and gave the system hardware wiring diagram, PLC has controlled the I/O port distribution list as well as the overall program flow diagram , and with STEP7 Micro/WIN32 as the programming software designs has realized the galvanization production automation, reduced the labor intensity. In order to adapt the modern tradition industry control system, we also used based on the system had taken on the position machine.

KEY WORDS: PLC, Galvanization Driving, Automatic control, Configuration King

目录

前言 (1)

第1章绪论 (2)

1.1电镀行车控制系统的概述与选题背景意义 (2)

1.1.1电镀行车控制系统的概述 (2)

1.1.2课题的选题背景及意义 (2)

1.2 PLC的发展和历史趋势 (3)

1.3 PLC的分类 (5)

1.3.1按I/O点数分类 (5)

1.3.2按功能分类 (5)

1.4PLC系统组成及各部分的功能 (6)

1.5PLC的基本工作原理 (6)

1.6控制对象的设计要求 (7)

第2章系统的硬件设计 (8)

2.1PLC机型选择 (8)

2.2 I/O分配表及其端子接线图 (8)

2.3主电路的设计 (11)

2.4电镀行车的工作流程图 (12)

第3章系统的软件设计 (13)

3.1 软件的组成及作用 (13)

3.1.1PLC内部资源 (13)

3.1.2PLC编程语言 (14)

3.2PLC梯形图设计 (16)

第4章组态王软件设计 (18)

4.1 组态软件 (18)

4.2 组态王软件设计的步骤 (19)

第5章软硬件调试实现 (31)

结论 (34)

谢辞 (35)

参考文献 (36)

附录 (37)

外文资料翻译 (1)

前言

电镀生产线按照其工艺要求和规模一般设计有两台行车、三台行车和

四台行车工作，每台行车都根据已编制好的各自的程序运行；对于行车的

自动控制，早期是采用继电器逻辑电路和顺序控制器，发展至今其控制方

式已采用可编程控制器PLC作为核心控制部件，其控制更为安全、可靠、

方便、灵活，自动化程度更高。

一件电镀产品的质量除了要有好的成熟的电镀工艺和品质好的镀液添

加剂外，如何保证电镀产品严格按照电镀工艺流程运行和保证产品的电镀

时间则是决定电镀产品质量和品质的重要因素。在电镀生产线上采用自动

化控制不但可以使电镀产品的质量和品质得到严格的保证，有效的减少废

品率，而且还可以提高生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经

济效益和社会效益，电镀生产线上对行车的自动控制则是电镀生产线自动

化控制的关键。

用PLC辅以变频器对电镀行车进行自动控制，具有结构简单、编程方便、操作灵活、使用安全、工作稳定、性能可靠和抗干扰能力强的特点，是一种很有效的自动控制方式，是电镀生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展的主流方向[1]。

为适应现代传统的工业控制系统，我们还采用了基于组态王软件的系

统作为上位机，配合下位机PLC完成了该系统的实时监控系统功能，更好

的使该自动生产系统融入到现代工业控制领域中。

为此，我选定了该题目，简单的实现了电镀行车的自动工作流程，并

进行了简单的软件设计，从画面上达到了该系统的监控目的。

第1章绪论

1.1电镀行车控制系统的概述与选题背景意义

1.1.1电镀行车控制系统的概述

电镀行车自动化的程度在德国、意大利、美国等国家的发展水平已经较高，而在我国尚处在发展阶段。中国经济的高速发展，工业化进程的不断深化，为自动化行业的迅猛发展提供了广阔的空间。电镀行业是我国重要的加工行业，据粗略估计，全国现有15000家电镀生产厂，行业职工总数超过50万人，现有5000多条生产线和2.5～3亿平方米电镀面积生产能力。电镀行业年产值约为100亿元人民币。近十年来，乡镇企业发展迅速电镀行业企业规模普遍较小，年电镀能力超过10000平方米的企业不足500家。少数合资企业或正规专业化企业拥有国际先进水平的设备和设施，但是大多数中小企业仍在使用许多过时的技术和设备，大量的生产线为半机械化和半自动化控制，一些甚至为手工操作。

工业电镀生产线工位多、生产复杂，同时在电镀中，其氧化、酸洗、碱洗、电镀等许多工艺具有严重的化学污染和腐蚀，对人的身心健康十分不利，而且人工操作随机性大，影响产品质量。传统的方法是使用顺序控制器，由于其电路复杂，接口多，受外界干扰大，工作可靠性差，维护也困难。采用PLC有较完善的诊断和自保护能力，可以增强系统的抗干扰能力，提高系统的可靠性[2]。

1.1.2课题的选题背景及意义

电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。简单的理解，是物理和化学的变化和结合。

随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果。

对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，而通过这种的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光、亚光等，搭配不同的效果构成产品效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。电镀工艺的应用我们一般作以下用途：a、防腐蚀b、防护装饰c、抗磨损d、电性能（根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层）e、工艺要求。

一件电镀产品的质量除了要有好的成熟的电镀工艺和品质好的镀液添加剂外，如何保证电镀产品严格按照电镀工艺流程运行和保证产品的电镀时间则是决定电镀产品质量和品质的重要因素。在电镀生产线上采用自动化控制不但可以使电镀产品的质量和品质得到严格的保证，有效的减少废品率，而且还可以提高生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经济效益和社会效益，电镀生产线上对行车的自动控制则是电镀生产线自动化控制的关键。

电镀生产线按照其工艺要求和规模一般设计有两台行车、三台行车和四台行车工作，每台行车都根据已编制好的各自的程序运行；对于行车的自动控制，早期是采用继电器逻辑电路和顺序控制器，发展至今其控制方式已采用可编程控制器PLC作为核心控制部件，其控制更为安全、可靠、方便、灵活，自动化程度更高。

用PLC辅以变频器对电镀自动生产线行车进行自动控制，具有结构简单、编程方便、操作灵活、使用安全、工作稳定、性能可靠和抗干扰能力强的特点，是一种很有效的自动控制方式，是电镀生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展方向。

1.2 PLC的发展和历史趋势

二十世纪六十年代美国推出可编程逻辑控制器（Program Controller，PLC Mable Logic）取代传统继电器控制装置以来，PLC得到了快速发展，在世界各地得到了广泛应用。同时，PLC的功能也不断完善。随着计算机技术、信号处理技术、控制技术网络技术的不断发展和用户需求的不断提高，PLC在开关量处理的基础上增加了模拟量处理和运动控制等功能。今天的PLC不再局限于逻辑控制，在运动控制、过程控制等领域也发挥着十

分重要的作用。

作为离散控的制的首选产品，PLC在二十世纪八十年代至九十年代得到了迅速发展，世界范围内的PLC年增长率保持为20%～30%。随着工厂自动化程度的不断提高和PLC市场容量基数的不断扩大，近年来PLC在工业发达国家的增长速度放缓。但是，在中国等发展中国家PLC的增长十分迅速。综合相关资料，2004年全球PLC的销售收入为100亿美元左右，在自动化领域占据着十分重要的位置[3]。

PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，二十世纪七十年代的PLC只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END 指令），然后再返回起始步循环运算。PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。PLC用梯形图编程，在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。大型PLC使用另外一个CPU 来完成模拟量的运算。把计算结果送给PLC的控制器。

相同I/O点数的系统，用PLC比用DCS，其成本要低一些（大约能省40%左右）。PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。一个PLC的控制器，可以接收几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。如果被控对象主要是设备连锁、回路很少，采用PLC较为合适。PLC由于采用通用软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。

近10年来，随着PLC价格的不断降低和用户需求的不断扩大，越来越多的中小设备开始采用PLC进行控制，PLC在我国的应用增长十分迅速。随着中国经济的高速发展和基础自动化水平的不断提高，今后一段时期内

PLC在我国仍将保持高速增长势头[4]。

1.3PLC的分类

PLC产品种类繁多，其规格和性能也各不相同。对PLC的分类可以根据结构、功能的差异等进行大致分类。

1.3.1按I/O点数分类

PLC按其I/O点数多少一般可分为以下4类。

1.微型PLC：I/O点数小于64点的PLC为超小型或微型PLC。

2.小型PLC：I/O点数为256点以下，用户程序存储容量小于8KB的为小型PLC。

3.中型PLC：I/O点数在512～2048点之间的为中型PLC。

4.大型PLC：I/O点数为2048点以上的为大型PLC。它具有极强的软件和硬件功能、自诊断功能、通信联网功能，它可以构成三级通信网，实现工厂生产管理自动化。

1.3.2按功能分类

根据PLC所具有的功能不同可将PLC分为低档、中档、高档3类。

1.高档PLC：除具有中档PLC的功能外，还增加了带符号算术运算、矩阵运算、函数、表格、CRT可编程控制器原理与应用显示、打印和更强的通信联网功能，可用于大规模过程控制或构成分布式网络控制系统,实现工厂自动化。

2.中档PLC：除具有低档PLC的功能外，还具有较强的模拟量I/O、算术运算、数据传送和比较、数制转换、远程I/O、子程序、通信联网等功能。有些还可增设中断控制、PID(比例、积分、微分控制)控制等功能，以适用于复杂控制系统。

3.低档PLC：具有逻辑运算、定时、计数、移位以及自诊断、监控等基本功能，还可有少量的模拟量I/O、算术运算、数据传送和比较、通信等功能。

1.4PLC系统组成及各部分的功能

1.CPU运算和控制中心

它在整个系统中起“心脏”作用。

2.存储器具有记忆功能的半导体电路，分为系统程序存储器和用户存储器。

系统程序存储器用以存放系统程序，包括管理程序，监控程序以及对用户程序做编译处理的解释编译程序。由只读存储器、ROM组成。厂家使用的，内容不可更改，断电不消失。

用户存储器：分为用户程序存储区和工作数据存储区。由随机存取存储器（RAM）组成。

3.输入/输出接口

(1) 输入接口：

输入接口电路工作过程：当开关合上，二极管发光，然后三极管在光的照射下导通，向内部电路输入信号。当开关断开，二极管不发光，三极管不导通。向内部电路输入信号。也就是通过输入接口电路把外部的开关信号转化成PLC内部所能接受的数字信号。

(2) 输出接口：

输出接口工作过程：当内部电路输出数字信号1，有电流流过，继电器线圈有电流，然后常开触点闭合，提供负载导通的电流和电压。当内部电路输出数字信号0，则没有电流流过，继电器线圈没有电流，然后常开触点断开，断开负载的电流或电压。也就是通过输出接口电路把内部的数字电路化成一种信号使负载动作或不动作[5]。

1.5PLC的基本工作原理

PLC采用“顺序扫描，不断循环”的工作方式

1.每次扫描过程,集中对输入信号进行采样,集中对输出信号进行刷新。

2.输入刷新过程。当输入端口关闭时，程序在进行执行阶段时，输入

端有新状态，新状态不能被读入,只有程序进行下一次扫描时，新状态才被读入。

3.一个扫描周期分为输入采样，程序执行，输出刷新。

4.元件映象寄存器的内容是随着程序的执行变化而变化的。

5.扫描周期的长短由三条决定。（1）CPU执行指令的速度（2）指令本身占有的时间（3）指令条数

6.由于采用集中采样,集中输出的方式。存在输入/输出滞后的现象，即输入/输出响应延迟。

1.6控制对象的设计要求

如上所述，电镀的工作流程：启动——吊钩上升——上限行程开关闭合——右行至1号槽上方——XK1行程开关闭合——吊钩下降进入1号槽——下限行程开关闭合——电镀延时——吊钩上升……，由3号槽内吊钩上升，然后左行至左限位，吊钩下降至原位，即原位。

按照要求，我们要实现以下工作方式：

1.原位：表示设备处于初始状态，吊钩在下限位置，行车在左限位置。

2.连续工作：当吊钩回到原点后，延时一段时间（装卸零件），自动上升右行，按照工作流程要求不停的循环。

3.单周期工作：设备始于原点，按下启动按钮，设备工作一个周期，然后停于原点，要重复第二个工作周期，必须再按一下启动按钮[6]。

第2章系统的硬件设计

2.1PLC机型选择

根据自动化电镀生产线的控制要求，我们采用了德国西门子PLC S7-200 CPU226型号，此类型PLC无论独立运行，还是联接网络都能完成各种控制任务。它的使用范围可以覆盖从替代继电器的简单控制到复杂的自动控制。其应用领域包括各种机床、纺织机械、塑料机械、电梯等行业。S7-200 CPU226通讯功能完善，具有极高的性能价格比是很突出的特点，也是我们采用它的主要原因。PLC为此系统的控制核心，此系统的输入信号有两部分，一部分是原点、单周期、连续等面板控制按钮，另一部分是多种行程开关，这些面板按钮信号和传感器信号作为PLC的输入变量，经过PLC的输入接口输入到内部数据寄存器，然后在PLC内部进行逻辑运算或数据处理后，以输出变量的形式送到输出接口，从而驱动电机来控制行车的运行和吊钩的升降[7]。

2.2 I/O分配表及其端子接线图

在本次系统设计中，我们定义的I/O分配表如表2-1所示。将13个输入信号和5个输入信号按各自的功能类型分好，并与PLC的I/O点一一对应，编排地址如下表。数字量扩展模块的地址分配是从最靠近CPU模块的数字量模块开始，在本机数字量地址的基础上从左到右按字节连续递增，模拟量扩展模块的地址是从最靠近CPU模块的模拟量模块开始，在本机模拟量地址的基础上从左到右按字递增。

表2-1 I/O分配表

我们定义的I/O端子接线图如图2-1所示。由图表可以看出,PLC控制系统的输入信号有13个，均为开关量。其中单操作按钮开关2个，行程开关3个，限位开关5个，选择工作方式开关2个。PLC控制系统的输出信