中频炉的使用调试与技术参数
2吨中频炉使用说明书
第二部分技术说明一、技术参数1、电气参数：变压器容量：1250KVA中频电源额定功率：1000KW工作频率：500Hz最高输出电压：2200V2、工作参数：额定容量：2t最大容量：2.4t额定功率：1000KW工作温度：1450℃（最高1600℃）熔化率：1.70t/h耗电量：580KWh/t功率因数：≥0.95启动成功率：100%工作噪音：≤85dB（离设备1米处）3、冷却系统技术参数：循环水压力：0.2～0.4Mpa循环水量： 35t/台循环水温：进＜30℃，出＜55℃纯水压力： 0.15～0.2Mpa4、液压系统参数：油箱容量：300L液压介质：抗磨液压油工作压力：11Mpa流量：40L/min5、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1、采用全数字集成单板结构控制线路，所有器件都经过高温老化筛选；关键器件采用军品，关键线路使用表面微封工艺，大大减少了控制板的面积，提高了可靠性；整板进行72小时高低温冲击，避免了早期失效，使控制电路具有高可靠性。
控制电路采用数字控制，抗干扰能力强，除完成常规的整流、逆变、过压、短路、限流、限压的控制功能外，还带有故障自诊断功能和故障延时功能。
2、用零压数字扫频电路启动方式，确保满炉、冻炉启动的可靠性；同时具备常规的自动重启动功能。
3、具有网压过高、水温过高、水压过低、输出中频电压过高和漏炉报警装置，具备声光报警和电源切断处理功能。
4、输出功率连续可调，以满足烘炉、熔化、升温、保温的需求。
5、专门设计的逆变角控制环路，可根据负载工况，通过控制逆变角实时调整等效负载阻抗，使电源和负载处于最佳匹配，使电源一直处于可能的最大出力状态，功率因数可达0.98，最大限度地发挥了设备的出力。
这样在整个工艺允许的工况范围内，设备可达到恒功率输出，加快了熔化速度，节约了电能。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数
摘要：
1.中频感应炉简介
2.中频感应炉的标准
3.中频感应热处理工艺参数的确定
4.中频感应炉的工作原理
5.中频感应炉的应用领域
正文：
一、中频感应炉简介
中频感应炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置。
它通过整流将三相工频交流电变成直流电，再将直流电变为可调节的中频电流。
中频电流在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，从而在金属材料中产生很大的涡流。
二、中频感应炉的标准
虽然中频感应炉属于非标准电磁感应加热设备，但其设计制造仍有相应的标准可供参考。
我国针对中频感应炉生产制造制定了国标和部颁标准，如
GB10067.3-88、GB10066.1-88、GB10066.2-88、GB10066.3-88等。
三、中频感应热处理工艺参数的确定
中频感应热处理工艺参数的确定需考虑工件硬化层深度要求、设备能力（频率、功率大小）、材料及工件需淬火面积等因素。
具体的工艺参数要经过试验后才能真正确定下来。
四、中频感应炉的工作原理
中频感应炉利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。
其工作原理主要包括电磁感应、涡流产生、热量传递等环节。
五、中频感应炉的应用领域
中频感应炉在机械、冶金、化工等行业具有广泛的应用，主要用于熔炼、透热、保温、高频淬火等领域。
其设备体积小、重量轻、效率高、耗电少、熔化升温快、炉温易控制等优点，使其成为现代工业生产中不可或缺的加热设备。
综上所述，中频感应炉作为一种先进的加热设备，在各个领域具有广泛的应用。
自-中频电炉使用说明书KMPS-500KW-500Kg
中频电炉使用说明书KMPS-500KW-500Kg江门市江海区宏进中频电炉有限公司电话：传真：地址：江门市江海区滘头新星新基里5号之一厂房中频无铁芯感应电炉一、用途本设备采用KMPS全集成最新控制电路可控硅中频电源的感应加热，广泛用于精铸、精炼黑色金属及熔炼铜铝锌铟等有色金属。
二、工作条件1．环境温度摄氏5度—摄氏40度；2．相对温度不超过90%摄氏度；3．安装高度，不超过海拔1000米；4．周围无导电性尘埃腐蚀气体；5．周围无爆炸危险和剧烈振动；6．冷却水温度在摄氏5度—摄氏30度，水质硬度不超过8度，混浊度不大于5度，酸碱度PH值在6.5—8.5范围内；7．三相电源电压波动不大于±5%；三、技术参数四、结构简述1．本设备由炉体、汇流母排、中频电源装置、水冷装置四个部分组成。
2．炉体由炉壳、感应圈、炉衬三个主要部分组成，炉壳用非磁性材料制成、感应线圈由矩形空心紫铜管绕制成螺旋状简体，管内熔炼时通冷却水。
3．中频电源是利用可控硅整流元器件把三相工频变换成单相中频的静止变装置，由整流器逆变器主回路、过流、过压、欠水压保护系统，补偿电容器等组成。
五、结构简述1．本设备的布置可根据使用单位的车间面积工艺流程按照地基图施工安装。
2．炉体的安装，必须先按炉体安装基础图筑好基础，注意左右及前后的平衡。
3．中频电源安装接上三相四线叫源进线应为185平方，零线10平方。
4．水冷系统接好各进水管和回水管接通中频电源，中频电源进水压力调节至1 公斤/厘米，感应器进水压力调节至2.5—3公斤/厘米，检查所有冷却系统水路是否畅通，并排除各连接处、渗水、漏水现象。
六、维修及注意事项1．必须经常检查各导电系统的接触部分是否良好。
2．炉体外壳连接处在操作过程中防止金属接触形成短路环。
3．在熔炼过程中严禁断水，因此除正常水源外还须增设水塔或备用水泵，当炉衬太薄或其它事故发生需要停炉维修或处理事故时亦应保持水流畅通。
4．熔炼过程中应随时注意感应器出水温度和水压使水压保持2～3公斤左右出水温度保持在55度左右。
3吨中频炉技术参数要求详解
3吨中频炉技术参数要求详解3吨中频炉功率为2000kw的中频电源1套配3吨熔炼炉两台。
用一台2000KVA专用整流变压器供2000KW中频电源使用，此套中频熔炼设备符合GB5959.3《电热设备的安全第三部分对感应和导电加热设备以及感应熔炼设备的特殊要求》、GB10067.3《电热设备基本技术条件第三部分感应电热设备》和JB42《中频无芯感应炉》的要求。
二、3T/2000KW熔炼电炉设备主要技术参数要求序号项目参数备注1电源进线电压950V，50Hz2额定容量3T2000KW功率熔炼3最大容量 3.8T4额定功率2000KW6相12脉波控制系统5额定中频频率350Hz6额定温度1700℃7熔化率约3T/H熔炼炉连续使用8单位电耗熔炼约550-600kwh/T熔炼炉连续使用9变压器型号ZSS-2000/10KV/950或者选择6相12脉变压器10液压介质46号液压油11供水压力0.2-0.3MPa到电炉端口位置12进水温度≤35℃13出水温度≤55℃三.2000KW功率3吨中频炉的组成3吨中频炉的组成序号名称型号及备注数量1中频电源柜2000KW配3吨熔炉1套2电容器组3漏炉报警装置4炉体（包括：油缸、铁芯、支架、感应线圈等）3T熔炼炉体2套5坩埚模1只6水冷电缆水冷电缆侧出线2套7液压站系统1套8倾炉操纵台1套9设备技术图纸1套10设备使用说明书1套11合格证及检验报告1套合计备注：1）用6相12脉双整流控制系统。
2）采用全封闭式冷却塔可提高系统的冷却效果和设备的使用寿命，无须建水池。
四、3吨中频炉主要元器件配套厂家（为著名厂商）1.电源柜：⑴主断路器上海人民电器厂或德力西DW系列⑵整流可控硅湖北襄樊电力电子集团有限公司“岘峰”牌⑶逆变可控硅湖北襄樊电力电子集团有限公司“岘峰”牌⑷主控板洛阳万聪电力设备有限公司⑸按钮、指示灯等上海电器厂⑹保护可控硅的794厂和795厂电阻电容⑺铜材浙江上虞铜材厂2.电热电容新安江电容器厂“伟伟”牌器3.炉子⑴感应线圈铜管洛阳铜材或浙江上虞铜材厂⑵硅钢片武汉钢铁公司⑶液压油缸山西榆次集团4.液压系统⑴液压元器件山西榆次集团液压厂⑵油泵山西榆次集团液压厂⑶电机西安或开封电机厂铜牛变压器厂5.变压器（选用）瑞沃（选用）6.水路系统（1）HRBL闭式冷却塔（2）水管及胶管开封橡胶厂或焦作橡胶厂洛阳市建材市场（3）管道阀门及其他五、3吨中频炉选用的电源变压器说明变压器：S11型三相油浸式配电变压器(S11-2000-10/0.95)产品简介：油浸式变压器是具有国际先进水平的低损耗系列产品。
中频炉控制板调试方法
中频炉控制板调试方法中频炉安装后要事就是调试了，我们根据生产要求及环境来调试中频炉，避免过压或过电流下导致的中频炉故障，更多中频炉故障及处理方法请关注中频炉常见问题文，然而，如何调试中频炉呢？有什么调试方法呢？宇华电炉工程师为您总结了中频炉控制板调试方法，调试原则以及注意事项，让你轻松调试中频炉，远离故障。
一、中频炉控制板调试方法1、中频炉控制板过电压调试方法1)启动电源，缓慢升功率电位器使中频电压达到750v，顺时针调过压保护电位器W8使过压保护动作，过压指示灯亮。
2)功率电位器回零，淬火设备使保护系统自动复位。
（复位原理在上章里已有详述）反时针调过压电位器W8两到三圈，放开限压电位器。
3)重新启动电源使中频炉电压升到800v～820v为止，顺时针缓慢调过压电位器W8，使中频电源过压保护动作，过压指示灯亮。
再次启动验证过压保护值是否准确。
4)恢复限压整定值，调整逆变角瓷盘电位器，使中频电压和直流电压的比值1.4左右。
注意：过压限压的调试应在空载情况下进行。
此两项调试严禁重载请况下进行！否则后果是严重的。
2、中频炉电源限压调试方法1)开启电源，启动逆变，缓慢升功率电位器使中频电压逐步升高，达到750v时顺时针调限压电位器W9，使中频电压随功率电位器的旋动不再上升为止。
2)调试中可能会发生中频电炉电压升不到750v的情况。
原因：限流提前动作，先稍微反时针调限流电位器Ws，看中频电压是否有所上升，如果不能上升，应停止调动。
3、中频炉电源限流调试方法1)先空载启动次电源，验证电源的基本启动性能及各仪表是否正常。
2)在中频炉里加满炉料，好是较大的块料，中频炉以便调换炉料的多少。
（炉子加满料俗称：重炉）3)重新缓慢启动电源，看重炉启动性能是否良好。
如在启动时中频电压很难建立即启动困难，应调整瓷盘电位器ic信号，使逆变增大角度即可。
4)再次缓慢启动，启动成功后逐步提高功率（此时电流较大动作要缓慢）直至电流达到额定值时，调限流电位器Ws使电流不随功率电位器旋动而上升即珂。
中频炉操作规程
中频炉操作规程标题：中频炉操作规程引言概述：中频炉是一种用于金属加热和熔化的设备，操作规程的严格执行对于确保生产安全和提高生产效率至关重要。
本文将详细介绍中频炉的操作规程，以帮助操作人员正确操作设备。
一、设备检查与准备1.1 确保设备完好无损在操作中频炉之前，必须检查设备的各个部件是否完好无损，如电源线是否破损，水冷系统是否正常运行等。
1.2 清理工作区域在操作中频炉之前，必须清理工作区域，确保周围没有杂物和易燃物，以防止意外发生。
1.3 准备所需材料在操作中频炉之前，必须准备好所需的金属材料和其他辅助工具，以确保生产顺利进行。
二、启动设备2.1 按照操作手册操作在启动中频炉时，必须按照操作手册上的步骤进行操作，确保设备正常启动。
2.2 检查电源和水冷系统在启动中频炉时，必须检查电源和水冷系统是否正常运行，确保设备可以正常工作。
2.3 调整加热参数在启动中频炉时，必须根据所需加热温度和时间，调整加热参数，以确保金属可以被均匀加热。
三、操作设备3.1 监控加热过程在操作中频炉时，必须监控加热过程，确保金属可以被均匀加热，避免出现过热或过冷的情况。
3.2 调整加热参数在操作中频炉时，必须根据金属的不同材质和形状，调整加热参数，以确保金属可以被适当加热。
3.3 注意安全事项在操作中频炉时，必须注意安全事项，如穿戴防护装备，避免触碰高温部件等，确保操作人员的安全。
四、停止设备4.1 关闭电源在停止中频炉时，必须先关闭电源，确保设备停止工作。
4.2 冷却设备在停止中频炉时，必须等待设备冷却后再进行清理和维护工作，以避免烫伤。
4.3 清理工作区域在停止中频炉时，必须清理工作区域，确保周围没有杂物和易燃物，以确保下次操作的安全。
五、设备维护与保养5.1 定期检查设备定期检查中频炉的各个部件，确保设备的正常运行。
5.2 清洁设备定期清洁中频炉的各个部件，确保设备的正常运行。
5.3 更换易损件定期更换中频炉的易损件，确保设备的正常运行。
中频炉操作规程
中频炉操作规程引言概述：中频炉是一种重要的工业设备，用于加热金属材料并进行熔炼或者加热处理。
正确的操作规程对于保证设备安全运行和生产效率至关重要。
本文将详细介绍中频炉的操作规程，以匡助操作人员正确操作设备并确保生产顺利进行。
一、设备检查1.1 炉体检查：检查炉体外部是否有损坏或者渗漏现象，确保炉体完好无损。
1.2 电源检查：检查电源路线是否接地良好，电压是否稳定，确保电源供应正常。
1.3 冷却水系统检查：检查冷却水系统是否畅通，水压是否正常，确保冷却效果良好。
二、操作步骤2.1 启动设备：按照操作手册上的步骤启动设备，确保所有操作步骤正确无误。
2.2 加料操作：将金属材料放入炉内，并根据工艺要求设定加热温度和时间。
2.3 监控操作：监控加热过程中的温度和压力变化，及时调整操作参数以确保加热效果。
三、安全注意事项3.1 防火防爆：操作过程中严禁使用易燃易爆物品，确保操作环境安全。
3.2 防护措施：操作人员应佩戴防护眼镜、手套等防护用具，确保人身安全。
3.3 紧急处理：如遇设备故障或者意外情况，应即将住手操作并及时通知维修人员进行处理。
四、设备维护4.1 清洁保养：定期对中频炉进行清洁和保养，确保设备运行畅通。
4.2 部件检修：定期检查设备各部件是否正常运转，如有异常应及时更换或者修理。
4.3 检测校准：定期进行设备性能检测和校准，确保设备工作准确可靠。
五、操作结束5.1 关机操作：按照操作手册上的步骤正确关闭设备，确保设备安全停机。
5.2 清理工作：清理加工场地，将金属残渣和废料清理干净，确保工作环境整洁。
5.3 记录保存：将操作过程中的参数和数据记录保存，以备日后查阅和分析。
结语：中频炉的操作规程对于设备的安全运行和生产效率至关重要。
操作人员应严格按照规程进行操作，保证设备正常运行，确保生产顺利进行。
同时，定期对设备进行维护和保养，确保设备的长期稳定运行。
中频炉 参数
中频炉参数（原创版）目录1.中频炉的概念和作用2.中频炉的主要参数3.中频炉在各行业的应用4.中频炉的优点5.中频炉的发展前景正文一、中频炉的概念和作用中频炉是一种将工频 50HZ 交流电转变为中频（300HZ 以上至1000HZ）的电源装置。
它主要通过整流、逆变等技术，将三相工频交流电变成直流电，再将直流电变为可调节的中频电流。
这种电源装置可以供给由电容、电感组成的谐振回路，从而产生高频磁场，达到感应加热金属的目的。
中频炉是感应加热设备的一种，目前在机械行业是主流的加热设备。
二、中频炉的主要参数中频炉的主要参数包括工作频率、功率、电压等。
其中，工作频率决定了中频炉的加热效果和适用范围。
频率越高，加热效果越好，但设备成本也越高。
功率和电压则是决定中频炉加热能力的重要参数，它们直接影响到中频炉的加热速度和效率。
此外，中频炉还有诸如电流、温控等辅助参数，这些参数的设置会影响到中频炉的稳定性和安全性。
三、中频炉在各行业的应用中频炉主要应用于锻造行业、铸造行业和金属调质加热。
在锻造行业，中频炉可以用于加热金属材料，提高其塑性和可锻性，从而方便锻造成型。
在铸造行业，中频炉可以用于熔炼金属，提高熔化速度和效率，缩短生产周期。
在金属调质加热领域，中频炉可以用于调整金属的组织结构，提高其机械性能。
四、中频炉的优点中频炉具有加热功能强大、加热速度快、节能环保、工作环境好等优点。
它能够在短时间内将金属加热到所需的温度，提高了生产效率。
同时，中频炉的加热方式是感应加热，不需要直接接触金属，因此工作环境较好，减少了劳动强度。
此外，中频炉的能耗较低，符合节能环保的要求。
五、中频炉的发展前景随着我国经济的发展，中频炉在各行业的应用将越来越广泛。
尤其是在锻造、铸造等金属加工行业，中频炉的优势更加明显。
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中频炉的使用调试、使用、保养1、系统特点与技术新一代可控硅变频装置、高速节能熔炼炉、保温炉等加热系统吸取了国内外最新技术成果，在实际使用中各项指标均领先国内同行并接近国际先进水平，因此得到用户一致赞誉。
可控硅中频变频装置是将50HZ交流电，变为单向中频交流的静止变频器，配感应熔炼炉可融化各种金属，配中频变压器可实现金属零件淬火，配感应透热炉可加热金属，所以广泛用于锻造、冶炼、精铸、热处理、弯管、焊接等行业。
本装置噪声低、效率高、耗电省、操作简便、干扰小、使用该产品可提高加工工件质量、节约原材料和能源、减轻劳动强度、改造生产环境、经济效益显著提高，这就是用户对中频装置的具体要求。
技术保障措施：（1）中频电源控制电源引进、消化、吸收国内外先进电子线路，在负载快速变化下能可靠稳定输出电流、电压，热别是加热系统能实现恒功率输出，保证加热体温度均匀，达到产品的质量要求。
双闭环控制电路：有过电压、过电流、限压限流、缺相、欠压、欠水压、超前角自动变换、相序自动识别等功能。
（2）保护封锁电路采用快速反馈双闭环控制，在负载短路、开路等情况下，都能可靠保护可控硅元件，无需校相序。
使用过本厂设备的用户一致反映，在正常使用情况下，在开始两年内基本不坏可控硅，这也是本厂产品畅销的原因之一。
（3）采用恒功率零压启动控制方式，启动可靠，在轻载、重载、满炉、冷钢等情况下均可靠启动。
（4）中频炼钢采用快速熔炼法，缩短熔炼时间、提高单产，降低电耗和重要元素烧毁。
新线路采用700v~1000v进线电压，在同样功率时电流大大减少，降低了损耗，再加之超前角自动变换，自动调节最佳功率因数，降低无功损耗，达到高效节能目的。
我厂生产的1T、2T、3T电炉能保证1个小时内融化一炉，1T以下电炉能做到30—60分钟熔化一炉，比国内传统中频炉每吨耗电省10—20%。
（5）操作简便，中频电源操作仅用“启动”与“停止”及一只按钮。
另外“升功”“降功”“启动”“停机”可实现遥控操作，省时省力。
（二）、使用环境条件（1）周围环境温不高于+40℃，不低于+5℃，通风良好。
（2）装置停机使用期间，无冷却水情况下，环境温度不低于-30℃。
（3）周围介质相对湿度不大于85%。
（4）电压波动不大于±5% 。
（5）没有导电、易燃、易爆尘埃、没有腐蚀金属和破坏绝缘的气体和蒸汽场合下使用。
（6）无强烈震动和冲击的室内使用。
（7）正常工作冷却水进水温度在5℃~35℃，不凝露状态下使用，水压保持在1.5~2千克/平方厘米，冷却水PH值7.0~8.5，电阻率在2kΩ·cm以上，不溶解物不超过10Mg/L。
三、节能思路通常感应炉中真正用于金属升温和熔化的功率的功率只占输入总功率的60%~70%，铸铁较多，铸钢次之铜铝更低。
其余30%~40%都以各种形式损耗掉。
主要包括电源变压器，中频电源柜，铜排及水冷电缆，炉衬和感应圈，其中感应圈热损失及补偿电容器组与感应圈之间一段导线（水电缆）热损失占总输入功率的20%以上，炉口热辐射及炉体传导热损失达总功率的10%，因此合理设计感应圈及其馈电线路，采用高压大吨位设计方案，可大大节约能源，提高熔炼速度，一达到温度即开始浇注，减少保温时间，节能效果明显，炉子容量越大越节能。
这就是高速熔炼大吨位高产低耗的设计原理。
3.1 产品执行标准GB10067.1-88 电热设备基本建设条件通用部分GB10067.3-88 电热设备基本建设条件感应电热设备GB10066.1-88 电热设备的试验方法通用部分GB10066.2-88 电热设备的试验方法有心感应电炉GB10066.3-88 电热设备的安全无心感应电炉GB5959.1-86 电热设备的安全第一部分通用要求GB5959.1-86 电热设备的安全第一部分对感应和导电加热设备以及感应熔炼设备的要求JB/T4280-93 中频无心感应电炉1.规格及技术参数2.电源规格KGPS2.中频感应熔铜炉（紫铜、铜合金）3. 中频感应熔铝炉4、快速熔炼炉技术参数5.GWBJZ中频无芯感应保温炉主要技术参数四、原理说明（1）主电路的原理说明三相50Hz 电压：380V，660V或1250V本装置把三相50Hz动力交流电，经三相全控整流桥变成输出电压可调的脉动直流电，经平波电抗器平滑成直流电，近于恒流源，由逆变器逆变成中频高压交流电。
通过调节整流触发控制角调功，通过改变逆变触发脉冲引前负载电压角度，调节中频电压高低。
详细原理说明参见：《电子技术基础教程》下册：李鹤轩、钱利民编，《半导体交流技术》孙树朴、肖亮编。
五、安装调试及日常维护1.安装调试（1）控制柜离动力变压器不易太远，以减小线损，补偿电容与变频柜分装，电容柜近可能靠近炉体安装。
（2）每套设备在出厂前均以其技术标准在厂内调试完毕，但在运输过程中可能受震动，线头、螺栓松动或受潮，检查正常后方可现场调试。
（3）设备布置可根据车间面积，工艺流程具体情况，参照本厂提供的平面布置及基础安装图。
（4）中频柜、电容架、要安装在通风良好，不受雨水侵袭、环境温度在±5℃—±40℃的室内。
为便于检测及通风，应于墙壁保持一定距离。
（5）炉子的固定应安装在足够强度的基础上，将炉体吊起安放基础上，调整水平、垂直和同轴度，用手倾炉，检查是否卡死，并作适当调整。
（6）检查电气线路正常，没有松动、脱焊、接触不良现象，查各出水管出水正常，水温不超35℃，水质符合要求，没有渗、堵、漏、水管折弯等现象。
（7）根据设备额定功率选配三相电源进线，接好减速机电源，焊好变频装置接地线。
（8）现场调试由专职技术人员调整，先空炉试机，再重载试机。
一切调试正常后按下面规定操作。
2.操作规程与使用维护（1）送隔离开关。
（2）合控制电源，操作指示灯闪烁、停水指示灯熄灭。
（3）合主电路大闸。
（4）按启动/停机按钮，直流电压、直流电流、中频电压均出现读数，且中频电压与直流电压比在1.2-1.5，并伴随哨叫声。
说明设备启动正常。
如不成应停机检查是否存在故障，故障排除后，方可启动。
（5）按功率+到最佳位置，直流电流和中频电压在正常范围，最大值不要额定标称。
（6）停机顺序：按启动/停机按钮，操作指示灯闪烁，再断主回路开关，最后分控制电源。
（7）运行中发现水冷元件跑水或堵塞，应停机排除后方可开机。
（8）因炉子外壳有感应电压，在加料时有麻手感觉，操作者应穿绝缘鞋，戴绝缘手套，脚下垫橡胶绝缘垫。
（9）炉料升到浇注温度时，降功率保温。
（10）浇注完毕，停机但冷却水系统须炉冷至温室方可关掉。
（11）每月进行一次检修，发现有尘埃、灰尘、螺丝松动，应及时处理。
（12）暂时不用应加强通风干燥，冬天尽可能排除积水，防止冻坏管路。
（13）由于可控硅过载能力差，不允许过载使用。
（14）在熔炼过程中，不允许机内或炉子、感应圈碰线、接地、短路现象，否则将导致设备损坏。
（15）在用户维修中，若怀疑控制部分有故障可采用替代法。
（16）经常检查各导电部分是否接触良好，特别是水冷却电缆与感应圈连接处螺钉是否紧固。
（17）加料过程中，尽可能避免金属材料接触炉壳使炉壳连接处短路；还应避免碎料落到感应圈与炉壳之间造成短路现象。
（18）在熔炼过程中严禁断水，炉衬太薄时要停机维修。
（19）熔炼过程中，检查、观察各指示是否正常，水压是否正常，出水温度不高于55℃。
（20）加料时，冷湿炉料应先烘干，不能直接丢入溶液内，镀锌管形炉料要慢慢加入，密封管形料在未切割前应避免加入，以免引起炉子爆炸和溶液喷射。
（21）顶部炉料冻结时间不能太长，以免引起炉子爆炸和局部温度过高。
有冻结时，应及时把炉子倾到至一定角度，使冻结部分炉料熔化。
（22）用户应配备专人管理、维修。
如有问题不能排除，请及时与本厂联系。
（23）用户单位应具备常用检修仪器，如：万用表等。
（24）详细原理见电路板原理说明书中介绍。
（25）在用户按照保管、使用、安装、运输规定条件下。
本厂所发设备自发货之日起，半年内因制造不良造成的损失或不正常工作，我厂负责免费维修或更换零部件。
六、炉衬打结工艺（1）炉龄长短，主要决定于炉衬材料的性质及捣固烧结过程是否完善。
酸性炉用不含杂质的高品位石英砂（SiO2含量99.3%）作炉衬材料，用工业硼酸为粘合剂，硼酸加多，可提高炉衬强度，但降低了工作温度。
（2）炉衬打结方法<1>将烘干或炒干的石英砂，按下表比例配好。
<2>靠近感应圈内壁，套入一圈厚5mm石棉布绝缘层，上端用一圈环形铁圈，外径略大于感应圈内径（接口处留下开口，便于取下），将石棉布紧贴在感应圈内壁上，然后放入石英砂打结。
炉衬应一层一层填筑，每层厚不超过40~50mm，然后将高出部分去掉再打结实锤平。
<3>放坩埚，四周壁厚均匀，可用三个木楔定位，将坩埚模紧于感应圈中心，为防止松动，坩埚内可放一块干净炉料，打结至熔池时，取出弹性铁圈，打结炉衬上部，上部应多加2-3%硼酸，以增加烧结硬度，顶部和炉口用水玻璃做粘结剂与炉衬料混合均匀，配比以炉料以捏成团即可，先涂一层水玻璃，然后，加填料用小榔头打结实。
表一酸性炉衬的硼酸加入量与冶炼温度和烧结温度的关系配比为：1号（8~10目/寸）15%，3号（10~16目/寸）35%，8号（250~400目/寸）15%。
<4>用低功率送电，缓慢加热坩埚或用油、电炉、木炭烤炉，建议烘烤烧时间为：低功率3小时，稍高功率4小时。
当炉温达1200℃左右时，装入清洁无绣的返回料，并加入0.5-1kg 碎玻璃，用满功率把炉料烧化，升至烧结温度按表1保持一定时间，然后连续熔炉2-3炉，即可得到一个良好釉面坩埚。
七、系统效率关于效率，人们常表示为大于等于95%之类数据。
例如可控硅固态变频装置效率高达95%。
采用IGBT晶体管元件的电压型串联电路变频装置效率可达98%，其实仅指电源效率而不是系统总效率。
理想系统效率如下：电源电容铜排及电缆线圈炉衬系统效率98% 99% 95% 85% 90% 67%对于电源和电容器，提高效率的余地很小，线圈的效率85%已是它的理想效率。
在实际生产中很难达到这么高。
10%的炉衬损失，包括炉衬热损失和炉子顶部的辐射热损失，这一数据具有普遍性。
如果炉子一达到温度就浇注，热损失会少些。
如果液态金属熔化时间及液态金属熔化时间长及液态金属保温时间长，这一数据将高达20%。
给定的金属对象，最大的变量是炉子容量和施加于炉子的额定功率，较小容量炉子易产生较低效率，熔炼慢的炉子其总热量损失就多。
典型的系统效率：铸铁62%~74%铸钢54%~70%黄铜53%~60%铝47%~57%因此高产、低耗的最有效办法就是采用快速熔炼和提高炉子容量。
我厂即按上述规则研制生产达到高产低耗要求。