精益生产管理
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益生产管理(完整版)
第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加;2。
产出不变，投入减少;3。
投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的。
但是，市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效，从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况，就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性.第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精"就是指更少的投入,而“益"指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论：1。
大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2。
大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产（LEAN PRODUCTION)。
精益生产的五项管理精髓
精益生产的五项管理精髓
精益生产是一种以减少资源浪费，提高产品质量和效率为目标的生产管理方法。
精益生产的五项管理精髓包括：
1. 价值流思维：通过了解整个价值流，识别出非价值增加的活动，从而减少浪费和提高价值增加活动的效率。
2. 拉动生产：根据客户需求主动推动生产，避免生产过程中的浪费，保证生产周期短、生产效率高。
3. 流程改善：通过精确的流程设计和连续改善，消除浪费、降低成本，并提高生产流程的稳定性和可预测性。
4. 经营稳定性：通过建立稳定的生产系统和管理方法，提高生产过程的稳定性，减少变动和波动，从而降低风险和提高生产效率。
5. 全员参与：强调全员参与和团队协作，通过培养员工的创造力和问题解决能力，增加价值创造和流程改进的能力。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
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工厂七大浪费之三
3.动作的浪费 3.动作的浪费 现场作业动作不合理造成的浪费.
①.物品取放,反转,对准等不合理. 物品取放,反转,对准等不合理. ②.作业时转身,大幅度动作. 作业时转身,大幅度动作. ③.抬臂过高,过低等. 抬臂过高,过低等.
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工厂七大浪费之四
4.搬运的浪费 4.搬运的浪费 物料的放置,堆积,移动,整理等浪费.
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精益生产方式推进顺序6 精益生产方式推进顺序6
自动化 导入一种结构,使机械设备在生产中,不会发生不良,及时无人看守, 机械本身也能产生附加值的"自动机械". 一切加工动作,全由机械进行,保持"人与机械分开"的状态. ①.一切加工动作,全由机械进行,保持"人与机械分开"的状态. ②.无人监视的情况下,一旦发生不良,机器马上停止. 无人监视的情况下,一旦发生不良,机器马上停止.
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经营思想
成本中心型 售价=成本+ 售价=成本+利润
以计算或实际成本为中心,加上预先设定的利润,得出为产品的售价.
成本 固定
售价中心型 利润=售价- 利润=售价-成本
以售价为中心,当市场售价变动时,利润随着变动.
利润中心型 成本=售价- 成本=售价-利润
以利润为中心,当市场售价降低时,成本也必须降低,以便获得的 利润(目标利润)不会减少.
步骤5:标准作业 步骤5:标准作业 JIT 步骤4:平准化 步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程, 不可弄乱,要牢记在心.
不可有落单式制造,无论何时所 生产的都是均等的数量.
精益生产方式推进顺序3 精益生产方式推进顺序3
多工程操作 为了对应市场不断变化的要求,力求以更少的人对应生产,以降低成本. 明确划分人与机械的工作, ①.明确划分人与机械的工作,作业者尽可能让 机器独立作业,人与机械保持分离状态. 机器独立作业,人与机械保持分离状态. ②.生产线作成U字形,机械设备改成自动化. 生产线作成U字形,机械设备改成自动化. 将离岛型的机器集中在一起, ③.将离岛型的机器集中在一起,对于生产量而 精简人员,做到少人化. 精简人员,做到少人化. 站立作业要彻底实施. ④.站立作业要彻底实施. ⑤.作成工程联系计划表,培养技能多样化. 作成工程联系计划表,培养技能多样化.
①.物料移动所需空间的浪费. 物料移动所需空间的浪费. ②.人力,工具的占用. 人力,工具的占用. ③.时间的浪费. 时间的浪费. ④.推车的移动. 推车的移动.
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工厂七大浪费之五
5.库存的浪费 5.库存的浪费 库存量过大,资金积压越多.
①.产生不必要的搬运,堆积,寻找等动作. 产生不必要的搬运,堆积,寻找等动作. ②.使先入先出作业困难. 使先入先出作业困难. ③.资金占用. 资金占用. ④.场地占用. 场地占用. ⑤.管理费增加. 管理费增加. ⑥.能力不足被掩盖. 能力不足被掩盖.
精益生产简介
精益生产方式(Lean Production) Production) 精益生产方式(
美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者 John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字. 精益生产方式起源于日本丰田公司 起源于日本丰田公司.到70年代, 起源于日本丰田公司 丰田公司的大野耐一 大野耐一运用精益生产方式,大大提高了 大野耐一 公司的交货期和产品品质,由此精益生产方式广为 推广. 精益生产方式的中心思想即为JIT(Just in time),即"在需要的时候,按需要的量,生产所需 在需要的时候,按需要的量, 在需要的时候 的产品". 的产品
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精益生产方式推进顺序10 精益生产方式推进顺序10
目视管理 是指让大家一看就明白何者正常,何者有异常,何处有浪费的管理. 以红牌作战与看板作战进行目视的整理,整顿. ①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理,整顿. ②.利用指示灯传达工程异常,零件供应,刀具交换 利用指示灯传达工程异常,零件供应, 等讯息. 等讯息. 制作生产管理看板, ③.制作生产管理看板,使大家知道生产线的作业状况 或停止内容. 或停止内容. 标志现场不良品区. ④.标志现场不良品区.
"零 "
切换浪费
"零 "
库存
"零 "
不良
"零 "
"零"
浪费
"零 "
故障
"零 "
停滞
"零 "
灾害
精益生产方式推进顺序1 精益生产方式推进顺序1
少 人 生 产 变 换 机 种 4. 平 准 化 自 动 化 5. 标 准 作 业 保 全 安 全
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
丰田准时化生产方 式的技术构造体系 经济性
全公司整体性利润增加 柔性生产,提高竞争力 适应性
消除浪费,降低成本
不 断 暴 露 问 题 , 不 断 改 善
准时化生产 看板管理
均衡化生产
良好的 外部协作 同步化生产
质量保证
小批量生产
全面质 量管理
自动化
设备快 速准备
设备合 理布置 多技能 作业员
标准化 作业
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工厂七大浪费之二
2.过分精确的加工浪费 2.过分精确的加工浪费 过分精确的加工或者多于的加工,造成不必要的人工浪费.
①.多余的作业时间和辅助设备. 多余的作业时间和辅助设备. ②.生产资源如电,水等浪费. 生产资源如电,水等浪费. ③.额外处理人员的增加. 额外处理人员的增加. ④.加工,管理工时增加. 加工,管理工时增加. ⑤.时间浪费,影响产量完成. 时间浪费,影响产量完成.
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精益生产方式推进顺序11 精益生产方式推进顺序11
保全 保全安全 保全指保养机械或设备,使之不发生故障,提高机械可利用率. 安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则,并遵守之. 保全的习惯:清扫,给油,点检. ①.保全的习惯:清扫,给油,点检. ②.安全的要求:人机间保持距离,彻底执行保全措施, 安全的要求:人机间保持距离,彻底执行保全措施, 严守规则,寻找真正原因并防止再发. 严守规则,寻找真正原因并防止再发.
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工厂七大浪费之七
7.等待的浪费 7.等待的浪费 因断料,作业不平衡,计划不当,以外等导致作业者处于等待状态.
①.生产线机种切换. 生产线机种切换. ②.工位间由于不平衡造成等待的浪费. 工位间由于不平衡造成等待的浪费. ③.机器设备故障导致等待的浪费. 机器设备故障导致等待的浪费. ④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费. 因为缺料等导致人和设备等待的浪费. ⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置. 生产计划安排不平衡导致人机闲置.
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精益生产方式推进顺序7 精益生产方式推进顺序7
变换准备时间 指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间.包括替换 模具,车削物,变更基准作业.以及装配物,零件等变换作业. 需彻底实施5S基础. 5S基础 ①.需彻底实施5S基础. ②.准备时间:内部准备时间+外部准备时间. 准备时间:内部准备时间+外部准备时间.
及 时 生 产
看 板
品 质 保 证
目 视 管 理
精益生产方式推进顺序2 精益生产方式推进顺序2
步骤1:意识改革 步骤1:意识改革 步骤2:5S 步骤2:5S 步骤2:流动生产 步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法,采用JIT思想.
JIT改善的基础是整理,整顿, 清扫,清洁,教养等5S
停止大批制造,让每一项工程 都遵循顺序来制造.
工厂十二个动作的浪费-② 工厂十二个动作的浪费-
尊 重 人 才 , 发 挥 人 的 作 用
全员参加的改善和合理化活动 企业教育,开发人力资源
生产方式比较
三种生产方式比较
生产方式 项目 产品特点 设备和工装 分工与工作内容 操作工人 库存水平 制造成本 产品品质 市场需求 手工生产方式 完成按顾客要求 通用,灵活,便宜 粗略,丰富多彩 懂设计制造,具有高操作技艺 高 高 低 极少量需求 大批量生产方式 标准化品种单一 专用,高效,昂贵 细致,简单,重复 不需专门技能 高 低 高 物资匮乏,供不应求 精益生产方式 品种多样,系列化 柔性高,效率高 较粗,多技能,丰富 多技能 低 更低 更高 买方市场
精益生产方式体系架构
精益工厂 追求7个"零"极限目标
生 产 的 快 速 与 维 护 精 益 品 质 保 证 与 自 动 化 柔 性 生 产 系 统 均 衡 化 同 步 化 现 场 IE 作 业 研 究 生 产 设 计 与 物 流 系 统 产 品 开 发 设 计 系 统
意识改革*5S
精益工厂追求7 精益工厂追求7个"零"极限目 标
… …
精益生产方式推进顺序8 精益生产方式推进顺序8
品质保证 指为满足顾客所要求的品质,籍人,物,设备及生产方式,保持品质 无懈可击的综合体系. 即使只生产一件不良品,也应该当场究明原因并予解决. ①.即使只生产一件不良品,也应该当场究明原因并予解决. ②.消除库存,搬运,停滞的浪费,有效地制造产品. 消除库存,搬运,停滞的浪费,有效地制造产品. 将目前的生产方式"表格化" 定为标准作业. ③.将目前的生产方式"表格化",定为标准作业. 一个个的制造,形成无不良的自动化生产线. ④.一个个的制造,形成无不良的自动化生产线. 不将不良品送到后工序. ⑤.不将不良品送到后工序.
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精益生产方式推进顺序5 精益生产方式推进顺序5
平准化 计划安排好出产产品的品种,数量的时间及种类. 将月产量,日产量换算成循环时间(循环钟). ①.将月产量,日产量换算成循环时间(循环钟). ②.以"循环钟"为基本,作成周期表. 循环钟"为基本,作成周期表. 缩短变化准备及零件更换(机种切换)的时间. ③.缩短变化准备及零件更换(机种切换)的时间. 生产流程标准化. ④.生产流程标准化.