神龙汽车外购检具标准
上海通用汽车有限公司(SGM)检具标准
上海通用汽车有限公司(SGM)检具标准(SGM)1996年，来自GM卡车集团、中等/豪华及小型汽车集团的代表成立了一个开发小组，对GM的生产件供应商检具标准进行了重新编制。
GM给生产件供应商的检具标准是为了建立GM供应商PPAP检具全球性的公用标准而开发的。
另外，在开发过程中，还得到了Saturn、GM动力总成和GM加拿大集团的合作。
SGM的检具标准是依据GM生产件供应商的检具标准，另外通过近几年对国内生产件供应商检具认证过程中，所积累的经验，同时结合国内的具体情况，对原来的GM生产件供应商检具标准进行了补充，为国内生产件供应商的PPAP所要求的检具认证制定了标准。
更改信息 3I. 序言 4 II. 零件供应商的责任 5 III. 设计概念 6IV. 概念批准 7 V. 设计要求 7 VI. 制造要求 10 VII. 认证要求 12 VIII. 检具重复性和再现性的要求 13 IX. 检具最终批准15X. 保养要求 15 XI. 术语 15 XII. 附录A 17 XIII. 附录B 18 XIV. 附录C19版本日期段落条目1.0 12/1997 发布2.0 08/2002 发布3.0 03/2005 发布本标准中如发生任何更改都将记录在本页中。
当发生新的更改时，在保留本页清单原有记录的基础上，再增加新的更改内容。
修订后的版本将以版本1.0、2.0、3.0的顺序发布。
当不同的版本发布时，通过参照段落和条目的相应内容，可迅速找出更改内容。
本文件替代下列文件：卡车和客车检具/量具标准（T& B 391）、12月、1989。
,, 中等/豪华汽车集团检具设计/制造标准，4月，1996。
I.A.依照上海通用汽车有限公司(SGM)，先期产品质量策划手册(APQP)和生产件批准程序(PPAP)的要求，每当需要时，零件供应商应按照他们的质量计划获取检具来检验他们的产品。
生产件供应商在对SGM的零件的检具进行报价、设计和制造时，除了使用他们自己的标准和要求外，还要参照本手册。
汽车工装夹具设计标准
工装夹具设计标准版次：OR目录一、底板1、夹具底板要求采用Q235-A板材和型材焊接而成,底板的焊缝采用非连续焊缝,焊缝高度为5mm,焊缝长度大于600mm采用间断焊,每条焊缝长度不小于125mm,焊缝总长度不小于焊接总长度的1/2;焊缝要求牢固,光滑平整,不允许有夹渣、气孔等缺陷,底板焊接后应经热处理退火消除应力;2、夹具的底板加工后的厚度为20～30mm；注意：为了方便运输,底板的宽度尺寸应小于2200 mm 底板周边的槽钢开口向外,中间加强用的槽钢间距不宜大于1000mm;3、长度尺寸L<1280mm,宽度尺寸B<500mm 或台面面积<0.64平方米,底板加工后的厚度为20mm,槽钢为10号槽钢；脚轮选用∶科顺4-4109-929-BRK4和4-4108-929承重1080公斤;4、长度尺寸1280≤L<1600mm,宽度尺寸500≤B<700mm 或0.64平方米<台面面积<1.12平方米,底板加工后的厚度为20mm,槽钢为14b号槽钢；脚轮选用∶科顺4-5109-929-BRK4和4-5108-929承重1360公斤;5、长度尺寸1600≤L<2000mm,宽度尺寸700≤B<800mm 或1.12平方米<台面面积<1.6平方米,底板加工后的厚度为25mm,槽钢为16号槽钢；脚轮选用∶科顺4-6109-929-BRK4和4-6108-929承重1640公斤或7-10609-979-BRK1和7-10608-979承重5448公斤;6、长度尺寸L>2000mm 或台面面积>1.6平方米,底板加工后的厚度为30mm,槽钢为20号槽钢;7、如果是旋转夹具,则底板采用60mm 60mm 5mm的方钢管;8、如果是涂胶架,则采用50mm 50mm 4mm的方钢管;9、底板的上表面即安装基准面的平面度为IT8级,表面粗糙度;10、底板的加工基准边基准边一般长60mm,宽5mm;设计布置图如下：11、底板上测量基准孔主要是三座标检测用设计形式如下：其中3－φ10H7的基准孔为通孔,3-φ30的沉头孔深2mm;加工时应随底板的安装基准面一次性加工而成;基准孔至少要三个,它的布置必须是非直线,而且形成的三角形的区域尽量大,应该布置在支撑块的支座形成的多边形的外部,同时应考虑三座标在夹具装配完成后检测探头的可接近性;12、底板的安装基准面上若需刻坐标网格线,坐标网格线的深度0.2 mm,宽度线距为100或200mm,并在刻线的两端刻上坐标号,坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致;根据客户需求13、底板上应最少有横竖各一条测量基准槽,其截面宽度为10 mm 、深度为5 mm、一边为直角的倒梯形槽当边长大于2米时应平行对称布置两条,间距一般为1米;根据客户需求设计图示如下：14、殊要求均采用级内六角螺钉;15、吊环螺钉:当夹具重量小于1吨时用M16；1～2吨时用M24；2吨以上用M30 底板上仅制孔,不装吊环螺钉;16、底板固定在地面的方式有可调式地脚螺钉;17、在任何情况下,采用的各种固定方式都不能引起设备的几何精度发生变化;18、在一些手动设备特殊的情况下,可以采用1个支撑的固定方式;19、对于底板尺寸小于1.2m 1.2m,需要使用3个支撑,并且足够保证固定;3个支撑的布置采取三角形,以保证设备的最佳稳定性;20、对于底板尺寸超过1.2m1.2m,选取支撑的规则如下：尺寸在1.2m和2m内————————————————— 4支撑尺寸在2m和4m内—————————————————— 6支撑三、支座优先选用“通用标准库”中的TOPZ0001/TOPZ0002/TOPZ0003、TOPZ1003/TOPZ2003各种高度的支承座或L形安装座或支承过渡座;四、基准球座及测量安装座1、优先选用“通用标准件库”中的TOPC0002/TOPR0002;2、基准球座至少要三个,应该布置在支撑块的支座形成的多边形的外部;它的布置必须是非直线,而且形成的三角形的区域尽量大;3、基准球座也不能布置在机器人焊钳或手工焊钳的运动轨迹上;4、测量安装座的布置应保证ROMER可接近,且不与焊钳,焊钳的吊挂装置等发生干涉,数量根据具体夹具形式来定;“通用标准件库”中备有ROMER的模型,可进行检测位置的模拟;5、在一些情况下, 如果夹具允许,测量球可直接布置在底板上如：包边设备,样架等;a)优先选用“通用标准件库”中的TOPD;b)调整垫的理论设计厚度和数量一般根据客户的需求而定;如神龙汽车有限公司焊接夹具一般要求一组调整垫的数量不能多于3片c)调整垫的常用规格为：、、、1、2、4、5mm;六、导向板1、使用导向板是为了防止放错工件小件 ,便于装件等;工件边缘与导向板之间的距离为2mm,导向板的调整范围为±5mm,工件刚好脱离定位销时,靠近导向板的工件边缘规定为导向板的弯曲位置;2、焊钳导向处的材料为铬锆铜CuCrlZr,同时要考虑焊钳导向板和支座之间的绝缘;即加绝缘垫和绝缘套筒等推荐板厚：最小16mm手持移动式焊点导向板由于要减轻焊点导向板的重量,推荐使用CESTILENE HD 1000R 苹果绿色材料；推荐板厚：最小20mm焊钳导向板示意图焊钳导向板导槽优先选用V形,也可采用U形;在V/U形槽边缘加工530°导角作为预留磨损量一般为5mm左右 ;绝缘垫和绝缘套筒的材料一般采用不易破碎的胶木,推荐使用树脂胶木;固定式焊钳导向板一般安装在装配钢板的下面,与钢板表面平行,距离为2－5mm;七、限位块推荐选用U形限位块,用于大翻板或者定位销、螺柱导套等处,定位精度比较高,且重复定位比较稳定;既可保证夹紧后压头与支承块的间隙,也可在夹紧部件倾斜布置时,保证压头的几何位置;参考“通用标准件库”的TOPX;八、绝缘垫片材质为尼龙10101、优先选用“通用标准件库”中的TOPJ2、绝缘垫片有M6、 M 8两种垫片M6螺栓绝缘套代码为TOPJ1001-H=H=8、10、12、18四种规格M8螺栓绝缘套代码为TOPJ2001-H=H=10、12、18、20四种规格φ8销绝缘套代码为TOPJ2001-H=H=10、12、16、18、20五种规格九、可调机构一定位销1、与主定位销不平行的定位销必须采用伸缩销;2、优先选用“通用标准件库”中定位销TOPDX;3、定位销工作表面形式：圆柱形、菱形、削扁、带缺口如下图4、选用材料：20Cr热处理：渗碳淬火,渗碳深度1.2mm直径小于12mm-1.5mm直径大于12mm,表面硬度要求HRC48-52;5、装在磁场内的定位销选用材料为不锈钢,仅对工作表面进行渗氮处理；6、定位销直径：主定位销直径＝定位孔名义直径－0.2mm辅定位销直径＝定位孔名义直径－0.5mm定位销的加工公差： 0 /－7、定位销的工作表面：定位销截面可以是圆形、菱形、削扁或圆形带缺口的;如下图二定位销座定位销座推荐的形式,如下图：定位销直径A B C D E F I R S T U 2012903095,5202047,515161420 40209540117,5203047,520262240 603011040117,5303057,5252632△注意：定位销座销孔不得为盲孔;三设计形式定位销设计安装形式应为二维或三维可调型;十、压头和支撑块1、厚度- 18 ± 1 mm.- 最小 37 +1/0 mm------用于与外观零件接触的支撑块和夹紧器压头门外板,顶盖,等...;支撑块和压头的厚度相同;2、材料42 CrMo ,热处理方式：工作表面采用淬火淬火深度：2 mm,表面硬度可达到 HRC 55;对于外观零件的压头如:侧围,门,顶盖…在现场调试后进行热处理,火焰淬火和水冷却;3、特殊情况接触铝制零件的压头和支撑块:- 表面抛光: Ra 0,2 mm- 周边圆角: r 5 mm 仅对厚度 37 mm ;4、压头压紧方式1压头的压紧力一般要求垂直于工件的厚度方向;具体如下图：1个锁止自由度 2个锁止自由度2夹紧器正常情况下夹紧钢板,压头所允许的最大倾角15°;5、支撑块和压头的可调支撑块设计时应确保在功能方向的一维或二维可调,特殊情况可设计为三维可调,另外在设计支撑块或压头时应尽可能选取平面处,尽量不要选取复杂的型面做为定位支撑面;压头与压紧臂在设计时应尽可能分开可调,不要做成一体;十一、外购件的选择1、脚轮向荣、科顺；无油轴套嘉善；电机采用SEW或FLANDER产品；2、气缸类1常用的气缸有：普通型、封闭式、耳环式、销钉缸四种;一般选用SMC公司的产品特殊情况下也可选用FESTO的气缸,比如要求单独发信号时;若客户无要求,可选用国产气动元件品牌：如烟台FAST等耳环式夹紧气缸优先选用CK1A型;吊具气缸采用锁紧气缸CAN系列和CLS系列;行程超过400mm的气缸必须安装防尘护套;2CNOMO标准缸的选用原则：客户要求；一个零件上有多个方向和多个支撑,尤其是在装焊厚度较厚的零件时;3、手动夹紧器GOOD HAND ；优先选用：GH-701-D, GH-701-K, GH-702-D, GH-702-K；GH-304-CM, GH-305-CM, GH-304-EM, GH-305-EM, GH-304-HM, GH-305-HM;十二、钢板间隙1、一般情况e≤ 1.5mm焊接: 压头/支撑块间的间隙 =标准厚度e 1+ 6% +0其中标准厚度e＝压头和支撑块之间所有零件的厚度之和2、包边:包边机的理论厚度凹模和镶块间＝标准厚度 1+ 6% ++其中标准厚度e＝凹模和镶块间之间所有零件的厚度之和3、板厚较厚零件e>1.5 mm压头/支撑块间的间隙 =标准厚度e 1+ 6% +0其中标准厚度e＝压头和支撑块之间所有零件的厚度之和十三、焊接夹具的通用公差1、支撑面,压头和定位块的公差 : ± 0,20 mm2、固定和活动定位销的公差在带气压的工作条件下 : ± 0,10 mm 参照零件的位置;3、底板的参考坐标点 : 平行度 = 0,05 mm 在共同的区域;4、对于焊接设备上同时加工几个部件的情况,它们之间定位销,支撑面的最大偏差不超过0,20 mm ;5、焊接或其他方式的底板的平面度和曲率,在长度小于1000时最大不超过0,05,在长度大于1000时最大不超过0,1 ;验收的必要条件：至少有4个支脚. 供应商负责提供所需的布置以满足这个条件;6、水平面上定位孔与定位孔之间的公差为±0.02mm,粗糙度为;7、所有的定位孔与基准面的公差为±0.05mm,粗糙度为;8、翻转机构的重复到位精度为±;9、精度孔的同心度、平行度、垂直度的精度容许误差在0.02mm以下;十四、焊接检具的通用公差1、通用公差 :± 0.20 mm2、定位基准支撑和定位销的位置公差：± 0,10 mm3、基准平台的平行度：= 0,05 mm4、对于同一规格型号的多个检具,它们之间的偏差不能超过0.20 mm;5、焊接的机器检测平台或其它平台的平面度及平整度,长度小于1000的,最大不得超过0,05；长度超过1000的,最大不得超过0,1;检测平台用4脚支撑;必须遵守验收条件;6、用于建立车身坐标系的基准小球：球度：0.05mm,基准球空间位置度：0.1mm;7、基准球位置坐标值的确定方法：用定位元素拟合车身坐标系,在此拟合坐标系中确定基准球位置坐标值,作为基准球的理论坐标值;在以后的所用过程中,使用基准球心理论坐标值建立车身坐标系;十五、制图（一）尺寸标注要求设计基准和加工基准统一的原则;（二）图幅图面一般用A3、A4两种图幅,必要情况下可用更大图幅;A3图纸采用横向,A4图纸采用竖向;（三）各种安装面及非安装面光洁度的要求一般安装面的表面光洁度至少,非安装面的光洁度为,底板上大的非安装面达到即可; （四）各种材料热处理技术要求：1 45钢调质处理技术要求：1、热处理：HB220-2502、未注形位公差按照 GB/T1184-H3、未注线性公差按照 GB/T1804-m4、孔口、锐边倒角 1×45°5、表面发黑2 45钢淬火处理技术要求：1、热处理：HRC40-452、未注形位公差按照 GB/T1184-H3、未注线性公差按照 GB/T1804-m4、孔口、锐边倒角 1×45°5、表面发黑3 Q235钢焊接技术要求：1、本件为焊接件,焊接质量符合机械工程用焊接标准2、型材表面为非加工面3、焊后非加工面,焊接加工至;4、未注焊缝均为连续焊缝,焊缝高度5mm,焊缝长度大于600mm时采用间断焊,每条焊缝长度不小于125mm,焊缝总长度不小于焊接总长度的1/25、焊接无缺陷,牢固,焊后打磨,焊缝光滑6、焊后退火消除焊接应力7、未注形位公差按照 GB/T1184-H8、未注线性公差按照 GB/T1804-m9、孔口、锐边倒角 1×45°10、非工作表面喷底漆防锈漆及面漆4 底板孔位图通用技术要求：1、底板基准A上以相互垂直的基准B、C为基准刻出座标网络线,网络线的间距100±,线深,线宽,网格间的平行度和垂直度的允差为,在网格线对应位置标记座标号；2、螺纹孔与螺纹孔、螺纹孔与销孔的尺寸公差为±；销孔与销孔之间的尺寸公差为±；销孔与基准面之间的尺寸公差为±；与基准边的角度公差为±5′;3、锐边倒钝5 20Cr材料技术要求：1、渗碳淬火1.5mm,HRC48-522、未注形位公差按照 GB/T1184-H3、未注线性公差按照 GB/T1804-m4、锐边倒角 1×45°5、表面发黑五图样与工件在图纸中的表达方式要求总图、部件图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线尽量与汽车坐标线统一、坐标基准、坐标基准孔、各部件的安装位置、汽缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注,在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标；同时按夹具的基础建立坐标系;在夹具上有产品图的摆放位置,并用细双点划线绘出;设计时应注意焊点的坐标位置,必须留有充分的焊钳工作空间位置,便于施焊;用双点划线表示焊钳的外形;六、左右对称件制图的原则一般左右对称件,仅绘制右件图,在2D图中注明“注：TOP--右件图号如图所示,TOP--左件图号与之对称”;七、常用材料及标准件对应的国标号Q235-A GB/T 700-1988 热轧槽钢 GB/T 707-1988 热轧钢板和钢带 GB/T 709-1988 热轧扁钢 GB/T 704-1988 热轧圆钢、方钢 GB/T 702-1986、GB/T 705-1989热轧等边角钢 GB/T 9787-1988 热轧不等边角钢 GB/T 9788-1988 结构用和输送流体用无缝钢管 GB/T 8162-1999内六角螺钉 GB/T 内六角平端紧定螺钉 GB/T 77-2000六角头螺栓全螺纹 GB/T5783-2000 吊环螺钉 GB/T 825-1988平垫圈 GB/T 弹簧垫圈 GB/T 93-1987内螺纹圆柱销 GB/T十六、夹具编号原则T O P0713-001000即：TOP0713-0010002007年公司所接的第13个项目中的第一个分项夹具总图T O P0713-027000第27个分项夹具总图T O P0713-027100第27分项夹具的 100组件图120组件图 120150组件图 150160组件图 160T O P0713-027120120组件中的部件图 121122123对于夹具中的水、电、气部分图及目录分配图号为：001—— 020具体分配号参照部门设计编号标准底板分配号为：025—— 050注：部门设计编号标准。
某汽车配件公司物资检验标准(doc 4页)
某汽车配件公司物资检验标准(doc 4页)重庆旺林汽车配件有限公司Q/YQP374.002A0-2003A/B类物资检验标准1 目的严格执行进货检验，确保采购物资质量，为生产的快速、高效、优质提供保障。
2 范围适用于本公司的以下物资：A类物资：原材料。
B类物资：包装纸箱、模具原材料、量具检具、设备备件等。
3 引用标准4 定义A类物资：原材料。
B类物资：包装纸箱、模具原材料、量具检具、设备备件等。
C类物资：小五金、易耗品、办公用品、劳保用品等。
5 职责5.1品质部负责采购物资的进货检验、标识。
5.2物流部负责采购物资的入库及标识。
每批抽检10个。
本标准由重庆旺林汽车配件有限公司总经理批准2003-03-09实施Q/YQP374.002A0-2003单位：mm序号产品名称包装箱尺寸序号产品名称包装箱尺寸1 前立柱内饰板665×270×48016 后侧围内饰板总成1010×335×5352 前立柱内饰板665×270×48017 前门内饰板820×400×5503 中立柱内饰板总成705×505×33518 前门内饰板820×400×5504 中立柱内饰705×19 中门内饰板860×板总成505×335 430×5405 中立柱下内饰板总成700×460×50520 中门内饰板860×430×5406 中立柱下内饰板总成700×460×50521 前门内饰盒520×375×4807 后立柱上内饰板总成540×480×36022 前门内饰盒520×375×4808 后立柱上内饰板总成465×310×46023 车门扶手盖290×335×1259 后立柱下内饰板总成630×460×29024 车门扶手盖290×335×12510 后立柱下内饰板总成630×460×29025 普通型前门装饰板960×515×45011 背门立柱上内饰板总成540×480×36026 普通型前门装饰板960×515×45012 背门立柱上内饰板总成540×480×36027 普通型后侧装饰板850×300×33013 地图板445×330×430 28 普通型后侧装饰板850×300×33014 地图板445×330×430 29 普通型后侧小装饰件15 后侧围内饰板总成1010×335×53530 普通型后侧小装饰件6.1.6撞击试验：把封好的空纸箱从2.5m高处自由落下,包装箱无撕裂、变型、箱钉脱落现象（每批试验两个）。
(全面解析)汽车零部件采购验收规定
(全面解析)汽车零部件采购验收规定1. 背景汽车零部件采购验收是指在购买汽车零部件后，对其进行检验和确认是否符合质量标准的过程。
这是保证汽车生产和质量安全的重要环节。
2. 采购验收的目的汽车零部件采购验收的目的是确保所采购的零部件符合相关质量标准和规定，以提高汽车产品的质量和安全性。
3. 验收过程汽车零部件采购验收包括以下几个步骤：- 接收验收：在零部件到达采购方之后，进行对货物的外观和数量检查，确认是否完好无损。
- 抽样检验：从批量到达的零部件中随机抽取样品，进行实验室测试和检验，以验证其质量是否符合标准。
- 功能性测试：对零部件进行各项功能性测试，如性能测试、可靠性测试等，以确保其满足产品设计要求。
- 文件确认：确认所采购的零部件的相关文件完整、准确，并符合法律法规的要求。
4. 验收标准汽车零部件采购验收的标准应根据相关法律法规和质量标准来确定。
验收标准应明确规定各项检验指标和测试方法，以确保零部件的质量和安全性。
5. 验收记录对每次汽车零部件采购验收应进行详细记录，包括验收日期、验收人员、验收结果等信息。
这些记录有助于追溯和监控零部件的质量和来源。
6. 验收责任汽车零部件采购验收是采购方的责任，他们应确保验收过程的严谨性和准确性。
同时，供应方也应提供真实准确的零部件信息和文件，配合验收工作。
7. 验收结果处理如果发现采购的零部件不符合验收标准，应及时采取相应的处理措施，如退货、要求更换或追究责任等。
8. 验收规定的变更随着技术和法律法规的变化，汽车零部件采购验收规定可能需要进行调整和变更。
应定期评估和修订验收规定，以适应行业的发展和变化。
9. 验收的重要性汽车零部件的质量和安全性直接影响汽车的性能和用户的安全。
因此，严格执行汽车零部件采购验收规定对于保障汽车质量和安全具有重要意义。
以上是对汽车零部件采购验收规定的全面解析，通过执行有效的采购验收措施，可确保所采购零部件的质量和安全性，提高汽车产品的质量和可靠性。
神龙汽车供应商产品和过程的更改管理程序.doc
DPCA内外部使用USAGE INTERNE DE DPCAOR.2012.07工业事业BLOC INDUSTRIEL现生产供应商产品和过程的更改管理程序NOM DE NORME签字栏pour signature签名SIGNATURE 日期DATE签名SIGNATURE日期DATE撰稿人AUTEUR体系主管分部主任CHEF DIVISION REFERENTIEL翻译TRADUCTEUR体系主管部长DIRECTEUR DPT.REFERENTIEL撰稿部门主管分部主任CHEF DIVISION组织信息部组织分部主任CHEF DIVISION DSIM/OGZ撰稿部门部长/厂长DIRECTEUR DPT AUTEUR组织信息部部长DIRECTEUR DSIM下列人员参与了本标准的审核及会签Les personnes suivantes ont participe a la verification et co signature de cette norme：程序文件的演变信息Informations d’evolution de procedure：附件1：更改分类表供应商的更改分类表附件Annexe 2：供应商更改处理流程图受理申请组织更改评审实施更改附件Annexe3：A：决策Approbation；E：执行Execution；C：被咨询Consultation；I：被告知Informe附件Annexe 4 :主送:DPCA/DASP: 申请编号：DPCA/MODIF-M10XXXXXXX-0XX 抄送：D PCA/DQUA:DPCA/DEPA:附件Annexe5 :主送:FNR: 申请编号：DPCA/MODIF-M10XXXXXXX-0XX 抄送：DQUA：DEPA：供应商需提交的资料：✧可行性分析报告✧更改实施计划✧认可计划和实验结果✧更改后的过程审核报告✧工装、模具清单✧过程流程图✧更改后的设备清单✧更改后的检验设备清单✧更改后的产品审核计划✧应急计划✧更新的Q3P文件✧更改的组织机构图✧供应商变更情况表✧DPCA行动计划：参加评审的人员会签姓名N OM –P R E NOM职务Metier隶属部门DepartementFNR:贵司提交的更改申请，按照《现生产供应商产品和过程的更改管理程序》要求，经评估认定确认贵司更改属于：不同意更改。
汽车检具标准件
汽车检具标准件汽车检具标准件是指用于汽车制造和维修过程中的各种测量、检测、校准和装配的工具和设备。
它们在汽车行业中起着至关重要的作用，直接影响着汽车的质量和性能。
因此，汽车检具标准件的质量和准确性对于汽车制造和维修至关重要。
首先，汽车检具标准件包括各种测量工具，如千分尺、游标卡尺、外径千分尺等。
这些工具用于测量汽车零部件的尺寸，确保其符合设计要求。
同时，还包括各种检测设备，如硬度计、光学投影仪、三坐标测量机等，用于对汽车零部件的材料性能和几何形状进行检测和评估。
其次，汽车检具标准件还包括各种校准设备，如压力校准仪、温度校准仪、扭矩校准仪等。
这些设备用于对汽车零部件和装配工具进行校准，确保其准确性和稳定性。
同时，还包括各种装配工具，如扭力扳手、千斤顶、千斤顶支架等，用于汽车零部件的装配和拆卸。
最后，汽车检具标准件的质量和准确性直接关系到汽车的质量和性能。
如果汽车零部件的尺寸、形状和材料性能不能得到有效的检测和评估，将会导致汽车在使用过程中出现各种故障和安全隐患。
因此，汽车制造和维修企业必须重视汽车检具标准件的选型、使用和管理，确保其符合相关标准和要求。
综上所述，汽车检具标准件对于汽车制造和维修具有重要意义，它们直接关系到汽车的质量和性能。
汽车制造和维修企业应当加强对汽车检具标准件的选型、使用和管理，确保其质量和准确性，为汽车的安全和可靠性提供保障。
同时，汽车检具标准件的制造企业也应不断提高产品质量和技术水平，满足汽车行业对于检具标准件的需求。
只有如此，才能推动汽车行业的持续健康发展。
汽车制造行业产品质量检验标准
汽车制造行业产品质量检验标准汽车制造行业是一个具有高度竞争和市场需求的行业，产品质量是企业立足市场的核心竞争力之一。
为了确保汽车产品的质量稳定和安全可靠，制定了一系列针对汽车产品的质量检验标准。
本文将围绕汽车制造行业产品质量检验标准展开论述。
一、外观检验标准汽车作为一种耐用消费品，其外观质量对于消费者的购买决策至关重要。
外观检验标准主要包括车身表面的颜色、漆面平整度、涂层附着力以及外部装饰件的安装质量等方面。
车身表面颜色应符合设计要求，漆面平整度应在一定的公差范围内，涂层附着力应达到规定标准。
同时，外部装饰件的安装质量要牢固可靠，确保在行驶中不会脱落。
二、动态性能检验标准汽车的动态性能是指汽车在行驶过程中的各项性能指标，包括加速性、制动性、悬挂系统性能等方面。
动态性能检验标准要求汽车在一定的测试条件下，满足一系列技术指标的要求。
例如，加速性能要求在规定的时间内达到一定的速度，制动性能要求在规定的距离内停车等。
这些标准的制定旨在保证汽车在日常使用中的安全性和可靠性。
三、底盘检验标准底盘是汽车部件的重要组成部分，其质量直接影响着汽车的操控性和舒适性。
底盘检验标准主要包括悬挂系统、转向系统、制动系统等方面。
悬挂系统的检验标准要求悬挂装置能够稳定地支撑车身，保持合适的车身高度和良好的行驶稳定性。
转向系统的检验标准要求转向机构的灵活性、准确性和可靠性。
制动系统的检验标准要求制动装置具备良好的刹车效果和可靠的制动性能。
四、安全性能检验标准安全性能是汽车产品的核心要素之一，其对消费者的生命财产安全具有重要保障作用。
安全性能检验标准主要包括碰撞试验、安全气囊系统、防盗系统等方面。
碰撞试验是一种模拟真实碰撞情况的试验方法，通过对汽车车身进行不同方向和不同速度的碰撞测试，评估汽车在碰撞事故中的安全性能。
安全气囊系统的检验标准要求其在碰撞事故中能够迅速充气，达到人身保护的效果。
防盗系统的检验标准要求汽车具备一定的防盗保护能力，防止被盗窃。
江淮汽车检具通用要求
江淮汽车检具通用要求江淮汽车是国内知名的汽车制造企业之一，秉承“品质至上，用户至上”的宗旨，不断提升产品质量和用户体验。
为了确保江淮汽车的产品能够满足用户的需求，并达到国际标准，江淮汽车制定了一系列的检具通用要求。
以下是江淮汽车的检具通用要求：1.标准合格:检具必须符合国家和江淮汽车的相关标准，同时满足设计要求和制造工艺，确保产品的质量和可靠性。
2.检具稳定性:检具必须具有良好的稳定性和刚度，能够在长时间使用和高负荷工况下保持形状和精度，避免误差和变形。
3.测量准确性:检具的测量精度必须满足江淮汽车的要求，能够准确测量零部件的尺寸、形位公差和表面质量等指标。
4.可追溯性:检具必须具有可追溯性，能够追溯到原材料的批次、制造工艺和使用记录，以确保产品的质量可控。
5.检具定期校准:检具必须按照江淮汽车的规定进行定期校准，以确保其测量结果的准确性和可靠性。
6.检具保养和维护:检具在使用过程中必须进行保养和维护，保持其良好的工作状态和使用寿命，减少误差和损坏的可能。
7.检具标识和管理:检具必须进行标识和管理，包括检具的编号、用途、存放位置等信息，以方便使用、查找和管理。
8.检具记录和溯源:检具使用时必须有相应的记录，包括检具的使用时间、使用人员、使用目的等信息，并能够追溯到具体的生产批次和检具信息。
9.检具故障排查和处理:检具出现故障时，必须及时进行排查和处理，确保其正常使用和工作效率。
10.检具培训和技能提升:检具使用人员必须接受相应的培训和技能提升，提升其对检具的操作技能和质量意识。
总之，以上是江淮汽车的检具通用要求，江淮汽车通过严格的检具管理，确保产品的质量可控，提升用户满意度，为客户提供更好的产品和服务。
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(一) 前 言
从T53车型开始,在部分零件图纸上出现了公差表 (Tableau Tolerance).它汇总了该零件所需满足的功能要 求,明确规定了相应的公差值。这样在主机厂和供应商 之间在零件质量控制方面建立了客观的工作依据，并 以合同技术条款的形式,要求供应商必须满足公差表的 要求. 由于公差表的使用, 导致现在的零件质量控制过程 和以前相比发生较大的变化，变得更科学，更先进。 具体表现在： 1.对零件的检测实际上是对零件的功能的检测,且 每一项功能的检测是在特定的坐标系里进行的,这样使 得检测结果更能反映实际的使用状态;
2.共面符号CZ: 指单一的公差带适用于几个分开的要素或 要素的几个部分. 3.生产稳定性符号K: 是PSA专用符号,用于表示工序稳定性要求 的公差范围.为了完全保证功能被遵循,能够用 公差满足一个不同于标称值的几何尺寸的重复 性要求. K的预期公差值可用CP来表示,其值的确定 与工序的影响因素有关.通常,对于对中情况, CP=0.2或0.3;对于模具闭合情况,CP=0.2或0.3;对 于材料影响, CP=0.4;对于材料影响, CP=0.3.
6.5 压紧和固定
• 1.当零件需要夹紧时，压紧力应垂直作用 于支承上,也就是说夹头要法向夹紧零件. • 2.夹紧力要调好,不能使零件产生变形. • 3.开启和闭合压紧在任何情况下都不能超 出检具的容积 . • 4.紧固件用定位销固定在支架上。
6.6零件的检测
– 对于汽车零部件的国产化而言,我们需要确保零部件供应商提 供的零件是完全符合产品的要求. • 零件的所有的功能得到了保证(美学,舒适...) • 供应商用于生产零件的设备及工序是稳定及可靠的 – 我们通过测量及计算统计来确认我们接收的零件符合产品的 要求 • 1.在审核检具方案时,供应商应已提供检测工艺卡，我们就要确认 产品图公差表中要求的功能是否都能检测,需注意的是对于传统的 检具,只能检测零件的位置度,而FORME是不好测的. • 2.目前大部分检具采用轮廓3-5MM间隙检测,面差采用平齐(零位面) 检测,对于公差要求高的零件,如公差在+/-0.2以下,用数显表检测,如 用塞尺检测,则误差较大.
检具认可工作流程图
•
• 检具的重复性精度（CMC） • 用1个标准样件按照相同的装夹顺序在检具上 重复测量5次，在X，Y，Z三个方向分别选取有 代表性的点,将测量值填入专用的表格（由 DPCA 提 供 ） 中 . 根 据 自 动 生 成 的 偏 差 值 与 IT/16进行比较，如果所有点的偏差值≤IT/16， 则认为重复性精度（CMC）合格，否则，则认 为重复性精度（CMC）不合格。 • 同时应提供重复性精度检测点位置附图。 •
重复性选点标准
1.选取具有X、Y、Z三方向特性的表面点 2.最少选择5个点进行测量 3. 与支撑及定位装置最远的测量区域 • 4.选取质检工艺卡上的部分点
重复性报告格式填写
见表格 CMC不合格的分析 1。夹紧顺序是否正确 2。定位点的选择是否正确，定 位点的定位是否满足要求．
现场验收
• 供应商提交检具合格的自检报告后，DPCA检具负责人 将视情况安排到供应商现场进行核查。 • 对于不需到供应商现场进行核查的检具，由DPCA检具 认可负责人直接签字发放《外协件检具认可报告》 （见附件）。 • 对于到供应商现场进行核查的检具，DPCA检具负责人 将提前1周左右通知供应商作好现场核查准备工作。供 应商现场应有三坐标测量机和被检零件(应不少于3件)， 以便用于相关的核查检测。DPCA检具负责人对检具认 可后，将向供应商签发《外协件检具认可报告》。
6.同位法则 定义：是指定义两个零件（或一个零件和一个设 备）相关位置的准则。换言之，它使零件总是能够被 定位在同一位置。其原则是约束零件的6个自由度. 在应用同位法则时，应注意在刚性零件(如: 铰链 加强板)和在柔性零件（如:车门外板，翼子板） 两种情况是不同的。对于后者,还必须增加一 些固定装置,支撑和定位装置.
4.生产稳定性指数ICF 定义:ICF是反映工序重复性的指标. ICF=CP/CR CP值确定方法在前面已讲过. CR是5次测量的极差 调试阶段ICF的目标值如下: 批次 -1 0 1.1 1.2 2 ICF 0.8 0.9 1 >=1 >=1
5.基准及基准体系 5.1 基准: 与被测要素相关联的集合要素. 5.2 基准体系: 处于正确理论位置的几个几何要素的总 体.如公差表中的工艺基准体系(Ref. Process),各种功能坐标系,检具或检测支架 上的坐标球建立的基准坐标系等.
6.7检具其它要求
• • • • • 1.检具定位点,夹紧的标识 2.检测基准值的标牌 3.检测销的固定和标识 4.检具的标牌 5.检具的重量及搬运:25kg以下的检具可 采用把手搬运，大于25kg的检具应采用 吊环或设置叉车通孔等 • 具体在以后的检具技术标准中明确.
6.8检具的验收认可
• 1在对供应商检具认可之前，供应商必须提交检具合格的自检报 告． • 2该自检报告应考虑以下内容： n 检具的自检报告应采用车身坐标系； n 检测时用于建立坐标系的实际基准坐标是多少？ n 检具的几何精度,要求是原始报告,包含以下内容: • －－－定位点； • －－－检测基准报告 • －－－ 检测型面（包括检具上的型面检测样板）： • －－－ 销规销套的检测：主要包括导向部分和工作部分尺寸,导 向间隙等。 n 注意检测点示意图形与报告检测项的对应性。
5.2.5 DPCA对设计方案进行确认,该确认包含
测量的符合性(公差表得到了遵守) CPC(含压紧) 测量的可实施性 检测设备的符合性(设计) 特殊的结构及材料要求 制造基准/测量基准 其他……
六、检具设计技术及认可要求
• 6.1坐标系 • 汽车坐标系
• 坐标图能够确定各个零件在车辆中的位置.
检具的类型
有三类
6.4 零件的定位
• 1依据产品图纸确定 目前新车型中大部分零件 已有相关定位信息,不过,也需具体分析,我们发 现过图纸中有错误信息. • 2.依据同位法则和零件的装配方式,需注意的是 对柔性零件,同位法则的严格运用会导致几何尺 寸和功能的失败.如隔音垫类零件. • 3各种零件的定位方式是不同的,塑料件与冲压 件的定位方式相似,而管类零件是一两端固定方 式,棉基隔音垫类是以整个型面为定位,如下图:
（五）外协件检具开发过程控制
5.1.前期开发供应商职责 零件供应商在确定零件开发任务后，需对零件的技 术要求进行分析，零件供应商对检具获得过程的所有 要素应负直接的责任。另外，零件供应商必须保存所 有相关活动的文件。由于所涉及的零件种类较多，复 杂程度各异，供应商必须会同DPCA相关部门决定检 具的开发方案。
孔基准
• 球基准
6.3检具的公差
---检具的通用公差
1）定位基准： 定位基准（支撑和定位销）的位置公差+/- 0,10 mm ； 2）检具型面（包括检具上的型面检测样板）的位置公差+/0,15 mm ： 3）轮廓：零件轮廓公差为+/-0.2-0.25 mm 4)检测基准 :为+/-0.05 mm 这是冲压件的标准,对于塑料件,可采用此标准,但对隔音垫等棉 基发泡类检具,可适当放大公差,这需要在后续的检具标准中讨 论.
2. 零件的检测工装是根据系列实物条件来设计的, 这样确保了功能检测报告具有可靠性; 3.在批量(SERIE)阶段,只需跟踪测量生产工序稳 定性指数ICF值,这样更符合统计过程控制(SPC)原则,可 以降低质量控制成本,避免了抽样检验的片面性. 我们今天做这个培训，以起到抛砖引玉的作用。通过 培训，使大家能够正确理解和运用公差表的有关理 论知识，在检具开发过程控制、供应商零件质量保 证、质量控制、质量改进等方面开展工作
(二) 什么是功能?
定义: 指整车,零件,部件相对于它的接触界面必须保证满 足的需求或限制. 在公差表里,每一项公差均对应一项功能. 主要功能种类有8种: 1)可装配性(Montabilite),代号为A.如01A02. 2)美学功能(Esthetique),代号为B.如12B01. 3)密封性(Etancheite),代号为C.如17C01. 4)可操作性(Fonctionnement),代号为D. 5)舒适性(Confort),代号为E. 6)行驶稳定性,代号为F. 7)控制,代号为G. 8)安全法规,代号为H.
(三) 公差表的构成
公差表主要由接触界面栏,功能栏,公差代码栏, 描述栏及公差栏组成.(参见下面图例)
(四)有关概念介绍
1.公差的分类: 按照独立原则公差可分为尺寸公差和几何 公差两类.其中: 1)尺寸公差又分为:线性公差和角度公差; 2)几何公差又分为:形状公差,定向公差,定位公 差及跳动公差. 前3种较为常用.
5.2 供应商在检具开发过程中应保证检具符合下列条件： 5．2．1时间进度要符合整个项目的时间节点。检具的实 物认可原则上应在IOD送样前两周完成。 5．2．2通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的 几何尺寸和公差图纸（TOLERANCEMENT）。并与被测 零件的使用功能相符合。 5．2. 3 应在检具中包括关键产品特性和工序尺寸的测 量。 5．2．4 检具上应能定量检测相关尺寸,对于精度要求高 的零件应包括使用数显的定量型数据采集装 置。
7. 实物条件: 指一个零件承受的物理约束的总和. 它包括从合 装,油漆,总装等生产工序到整车全过程. 主要作用是:(1)保持和定位.如:检具上的支撑块,定 位销.(2)模拟联结.如:模拟焊接和螺钉紧固联结等.(3) 模拟环境. 特别值得注意的是:(1)基准与实物条件并非必然 地一一对应; (2)基准是针对零件而言的,而实物条件是 指零件承受的物理约束来自零件外部而言的.
公差表及检具开发技术培训
神龙公司技术中心车身分部 DPCA/DTEC/PPC
目
录
(一) 前言------------------------------------------3 (二) 什么是功能? ------------------------------5 (三)公差表的构成------------------------------7 (四)有关概念介绍------------------------------8 (五)外协件检具开发过程控制--------------29 (六)检具设计技术及认可要求--------------31