连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷分析
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
管理纵横连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施李 伟摘要：由于多种因素的综合作用，连铸坯中容易出现夹杂物，降低了连铸机的生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因是，钢水被氧化而形成夹杂物，中间包裹的夹杂物是结晶器中所含的钢水而形成连铸坯夹杂物。
而确保中间包液位达到一定高度并及时清除炉渣的措施，可以减少铸坯的夹杂物，提高铸造质量。
在这种情况下，有必要分析连铸坯夹杂物的产生原因，并及时采取有效措施改进和优化目标，以减少夹杂物产生的可能性。
关键词：连铸胚夹杂物产生原因改进措施2012年，某钢铁厂对连铸坯进行投放生产，主要生产碳素钢和低合金钢，但连铸机生产过程中夹杂物的出现严重影响了连铸坯的质量。
针对这种情况，笔者深入分析了连铸坯夹杂物的产生原因，并提出了改进措施。
一、连铸坯夹杂物产生的原因1.人力资源管理在生产过程中，由于部分员工专业水平不高，导致一些生产出现质量问题。
例如，在注射过程中，模具页面的波动很大，影响毛坯壳的生长均匀性，导致固化壳中包含一些夹杂物，当与结晶油和保护性残留物混合时，形成相对较硬的夹杂物，难以去除。
2.使用保护性注射剂的标准不充分第一，喷嘴的安装和使用存破裂率严重增加。
4.挡渣墙寿命不长，对夹杂物的漂浮产生不利影响为了在生产期间最大化中间包的体积，在中间包的缓冲区域安装了两个挡渣墙。
然而，中间包的使用寿命仅为33小时，而炉渣挡土墙的使用寿命仅为15小时，因此无法有效地漂浮夹杂物。
二、连铸坯夹杂物改进措施1.严格按照规程操作首先，提高吹氩效果。
研究表明，钢水的成分和温度分布不均匀，具有许多气态和非金属夹杂物，吹氩操作可以使气体和非金属夹杂物大量漂浮，从而提高钢水的纯度，故要延长氩气注入时间，严格控制氩气的压力和流量。
其次，严格控制中间包渣层的厚度。
普通碳钢的排渣过程控制为每6小时进行一次，如果渣原可以在护罩和滑动喷嘴之间安装防火纤维密封圈，并使用惰性气体——氩气对注流进行密封保护，并使护罩顶部形成正压，将注流与空气隔绝，避免二次氧化。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。
在连铸过程中，夹杂物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。
分析连铸坯夹杂物产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面：1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。
原料中存在的金属夹杂物、非金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。
提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。
2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。
炉渣的不合理处理、熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。
合理的炉次操作和炉渣处理是减少夹杂物产生的关键。
3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起着重要的作用。
结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影响到连铸坯的质量和夹杂物含量。
合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。
4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。
保证浇注速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯质量和减少夹杂物具有重要的影响。
改进方法：1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。
2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。
3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。
连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。
通过加强原料质量控制、优化炉次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、引言连铸是现代钢铁生产中常用的一种工艺。
它可以提高生产效率、降低能耗、改善工作环境、减少劳动强度，因此被广泛应用。
在连铸过程中，一些夹杂物的产生会导致产品质量下降、生产效率降低，并严重影响设备寿命。
如何减少夹杂物的产生，提高产品质量，成为生产中亟需解决的问题。
二、夹杂物产生原因分析1.原料质量不稳定连铸坯的原料主要是钢水，而钢水的质量直接影响夹杂物的产生。
如果原料中含有较多的杂质、氧化物等，就会增加夹杂物的产生几率。
而且，原料的成分不稳定也是引起夹杂物产生的一个因素，一旦成分变化，就容易导致夹杂物出现。
2.连铸设备使用不当连铸设备的使用不当也是夹杂物产生的重要原因。
操作不规范、设备维护不到位、温度控制不稳定等都会导致夹杂物的产生。
当温度过高或过低时，容易使得钢水和坯料中的气体凝固，形成夹杂物。
3.连铸工艺参数不合理连铸过程中，工艺参数的设置直接影响了夹杂物的产生。
如果连铸速度过快或者过慢，结晶器冷却不均匀等，都会导致夹杂物产生。
结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数的选择也会影响夹杂物的产生。
4.人为因素在连铸过程中，人为操作失误也是夹杂物产生的一个主要原因。
操作工不熟练、设备检查不到位等都可能导致夹杂物的产生。
而且，人为因素不可控因素多，所以造成夹杂物的产生很容易。
三、改进措施1.原料质量监控首先要保证原料的质量稳定，及时清洁处理原料，确保原料的成分合理、纯净。
加强对原料的把控，对于原料中可能含有的杂质要及时剔除，确保连铸坯的质量。
2.加强设备维护连铸设备是关键的生产装备，要加强对设备的维护。
定期检查、保养设备，确保设备各项功能正常，减少因为设备问题导致的夹杂物的产生。
3.优化连铸工艺对于工艺参数的设置要进行优化，选择合适的连铸速度、结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数，保证连铸坯的质量。
要对工艺参数进行严格的控制，确保温度、速度等参数的稳定。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是指在连铸生产过程中出现的一种缺陷，严重影响铸坯的质量和性能。
本文通过对连铸坯夹杂物的定义和影响进行分析，探讨了产生原因和改进方法。
夹杂物产生的主要原因包括连铸过程中的气体和杂质混入、结晶器和水口设计不合理等。
针对这些原因，可以通过改进连铸设备、优化操作流程和提高工人技术水平来减少夹杂物产生。
本文强调了连铸坯夹杂物产生原因分析及改进的重要性，并展望了未来研究方向。
通过技术改进的实施，可以有效提高铸坯质量，提升生产效率。
深入研究连铸坯夹杂物的产生原因和改进方法对于提高连铸生产质量具有重要意义。
【关键词】连铸坯夹杂物、产生原因、改进方法、技术改进、研究背景、目的、影响、意义、展望、未来研究方向、总结1. 引言1.1 研究背景连铸坯夹杂物产生是影响连铸坯质量的重要因素之一，夹杂物的存在直接影响着钢材的力学性能和表面质量，甚至可能导致产品质量不合格。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析，并寻找相应的改进方法是当前研究的热点与难点之一。
近年来，随着我国钢铁产业的快速发展，对连铸坯质量要求也越来越高。
夹杂物的产生会影响到产品的品质和市场竞争力，因此解决夹杂物产生问题对于提高产品质量，增强企业竞争力具有重要意义。
当前，国内外学者对连铸坯夹杂物的产生原因进行了一定的研究，但仍存在一些问题有待解决。
针对这些问题，本文将对连铸坯夹杂物的产生原因进行全面的分析，探讨改进方法，并提出技术改进的实施方案，以期为相关领域的研究提供新的思路和方法。
1.2 目的研究连铸坯夹杂物产生原因及改进方法的目的在于提高连铸坯质量，降低成本，改善生产环境，保障生产安全，提高企业竞争力。
通过深入分析连铸坯夹杂物的形成机理，找出产生夹杂物的根本原因，并提出有效的改进措施，从根本上解决夹杂物问题。
通过技术改进的实施，推动企业技术创新，提高生产效率，降低能耗，使企业更加环保和可持续发展。
这项研究旨在深化对连铸坯夹杂物问题的理解，为相关领域的研究提供新思路和方法，并对工业生产具有一定的推动作用。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料表面或内部存在的一些异物或杂质。
夹杂物的产生原因可以从原料、工艺和设备等方面来分析。
下面将就连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出改进措施。
一、原料方面的原因：1.1 原料中的杂质：连铸坯夹杂物可能是由于原料中掺杂了一些杂质。
这些杂质可能来自原料的边角料、废料或回收材料等。
这些杂质在冶炼过程中不容易完全溶解，从而在连铸过程中形成夹杂物。
改进措施：对原料进行严格的筛分、清洗和破碎处理，以减少原料中的杂质含量。
1.2 未完全熔化的原料：原料在冶炼过程中未能完全熔化，残余的固体颗粒在连铸过程中会形成夹杂物。
改进措施：加强炉内熔化过程的控制，提高熔化温度和熔化时间，保证原料能够完全熔化。
二、工艺方面的原因：2.1 不合理的浇注工艺：浇注工艺参数的不合理会影响连铸坯的质量。
浇注速度过快、注入速度不均匀、浇注过程中的气体无法及时排出等都会造成夹杂物的产生。
改进措施：合理调整浇注工艺参数，控制好浇注速度和注入速度，确保浇注过程中的气体能够顺利排出。
2.2 结晶过程中的扩散现象：连铸过程中，坯料在结晶过程中会产生一定的扩散现象，由于扩散速度不同，会导致夹杂物在坯料内部的分布不均匀。
改进措施：优化连铸过程中的结晶条件，控制好结晶速度和结晶温度，减小夹杂物的分布不均匀性。
三、设备方面的原因：3.1 保护气体的不足：连铸过程中使用的保护气体对坯料表面的氧化物有较好的隔离作用。
如果保护气体流量不足，氧化物无法及时有效地被逼出，就会形成夹杂物。
改进措施：增加保护气体的流量，确保保护气体能够充分覆盖整个铸造过程。
3.2 坯料包浇注系统的设计不合理：连铸坯夹杂物的产生还与坯料包浇注系统的设计有关。
如果坯料包浇注系统的设计不合理，容易导致夹杂物的形成。
改进措施：优化坯料包浇注系统的结构，确保坯料包内的流动状态稳定，防止夹杂物的产生。
连铸坯夹杂物的产生原因与原料、工艺和设备等方面都有关。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是铸造工艺中的一种重要方法，通过连铸可以制造出高质量、高效率的坯料。
在实际生产中，经常会出现坯料内夹杂物的情况，这不仅会降低坯料的质量，还会增加后续工艺的难度和成本。
对于连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出相应的改进措施，对于提高坯料质量具有重要意义。
连铸过程中液态金属流动的不稳定性是产生坯夹杂物的重要原因之一。
液态金属在连铸过程中会因为其流动性和微观演变而产生不稳定现象，进而产生气孔、尘埃等夹杂物。
这对于连铸来说是难以完全避免的，但通过优化连铸工艺和控制浇注速度等参数，可以减少夹杂物的产生。
浇注温度不合适也是产生连铸坯夹杂物的原因之一。
如果浇注温度过高，容易产生气孔、夹渣等夹杂物；如果浇注温度过低，容易产生冷裂和内部缩孔等夹杂物。
在连铸过程中，需要严格控制浇注温度，确保其在适宜范围内。
连铸设备的质量和维护情况也会对夹杂物的产生产生影响。
如果连铸设备存在漏气、漏渣等问题，会导致气体和渣浆进入坯料中，形成气孔和夹渣等夹杂物。
需要定期对连铸设备进行检修和维护，确保其正常运行。
针对以上产生连铸坯夹杂物的原因，可以采取以下改进措施。
优化连铸工艺和控制参数。
通过调整浇注速度、铸型温度等参数，减少液态金属流动的不稳定性，从而减少夹杂物的产生。
严格控制浇注温度。
根据不同材料的熔点和凝固温度，确定合适的浇注温度范围，避免过高或过低的浇注温度对坯料质量产生不良影响。
加强人员培训和管理。
通过加强对连铸工艺和操作规程的培训，提高工作人员的技能水平和操作规范性，减少人为因素对坯料质量的影响。
连铸坯夹杂物的产生原因分析及改进措施涉及多个方面，包括连铸过程中液态金属流动的不稳定性、浇注温度不合适和连铸设备的质量和维护情况等。
通过优化工艺和控制参数、严格控制浇注温度、加强设备维护和人员培训等措施，可以有效减少夹杂物的产生，提高连铸坯料的质量。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料中夹杂有杂质或者非金属夹杂物的现象。
这会影响到连铸坯料的质量，增加生产的成本，降低产品的市场竞争力。
分析连铸坯夹杂物的产生原因，并提出相应的改进措施，对于提高连铸生产线的效率和产品质量具有重要的意义。
连铸坯夹杂物的产生原因主要有以下几个方面：1. 原料质量不合格：原料的质量直接影响着连铸坯料的质量。
如果原料中含有过多的杂质或者非金属夹杂物，这些杂质在连铸过程中容易进入到坯料中，从而导致夹杂物的产生。
2. 连铸设备失效：如果连铸设备的密封性能不好，就会导致外界的气体和杂质进入到连铸坯料中，增加夹杂物的产生。
如果连铸设备的冷却系统不够完善，温度控制不准确，也会导致坯料中夹杂物的产生。
3. 连铸操作不当：如果操作人员在连铸过程中不按照标准操作流程进行操作，比如倾注速度过快，结晶器结晶不良，就容易产生夹杂物。
4. 连铸模具磨损严重：连铸模具是连铸过程中最重要的部件之一，如果连铸模具使用时间过长，容易出现磨损现象。
磨损的模具表面容易产生凹坑和疲劳裂纹，从而引起连铸坯中的夹杂物。
为了降低连铸坯夹杂物的产生，可以采取以下改进措施：1. 优化原料选择：选择质量好、含杂质少的原料，避免原料本身的质量问题对连铸过程造成影响。
2. 加强连铸设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保设备的密封性能和冷却系统的正常工作。
及时更换磨损严重的连铸模具，保证模具表面的光滑度。
3. 加强连铸操作培训：加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和操作规范意识，确保按照标准操作流程进行连铸操作。
4. 引入先进的连铸技术：引入先进的连铸技术，如真空连铸技术、气体抽吸技术等，可以有效减少坯料中的夹杂物。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指钢铁连铸过程中在浇注的过程中，因为一些原因混杂进去的杂质，
这些杂质会影响钢铁的质量和成材率。
夹杂物主要包括氧化物、硫化物、氮化物、矽夹杂等，这些夹杂物可能来自于原料、工艺流程、设备和人为因素等多个方面。
1.原料原因：原料中可能含有硅、锰、硫等杂质，在钢水中形成相应的氧化物、氮化物、硫化物等夹杂物。
2.钢水的气体夹杂：钢水中可能残留气体，当钢水在浇注时，气泡被涡流或不良的结
晶生长引起了空穴，形成气体夹杂物。
3.脱气工艺问题：连铸坯在脱气过程中，如果处理不良，残留大量的气体就会在浇注
过程中形成大量气体夹杂物。
4.连铸工艺问题：浇注工艺不正确，液相氧化被带到坯子内部形成氧化物，结晶器收
缩率不同，产生结合夹杂物。
或者结晶器壁面不平整或有损伤，发生较强的涡流，夹杂物
就会被带进钢水中。
针对夹杂物产生的原因，改进措施如下：
1.原料优化：原料筛选、预处理，降低杂质含量，保证原料的质量。
2.脱气处理：改进脱气工艺，通过增加脱氧剂和还原剂的投加量，在改善气体脱出的
同时，减少气体再进入钢液的可能性。
3.连铸工艺优化：优化连铸工艺，增加浇注速度，减少在坯子内部形成的氧化夹杂物。
4.设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保连铸设备的完好性和稳定性，避
免设备问题引起的夹杂物问题。
5.加强管理：加强对人工操作的监管，培训工人正确操作流程，提高工人的专业技能，降低人为因素造成的夹杂物产生率。
总之，针对夹杂物产生原因，可以从原料、工艺、设备和人力资源等多个方面进行改进，进一步提高钢铁的品质和成材率。
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连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷分析
【摘要】连铸钢中的夹杂物是影响钢质量的重要问题，也是增加连铸钢铸坯修磨工作量和废品的重要因素。
目前，随着社会的进步，钢材应用范围越来越广，同时对钢材的需求量以及钢材的质量也具有很大的提高，所以对连铸钢中的夹杂物要求越来越低。
本研究主要重点分析连铸钢中的夹杂物引起的缺陷，并提出一些减少连铸钢中夹杂物的工艺措施，以供参考。
【关键词】连铸钢；夹杂物；缺陷；分析
引言
钢中的夹杂物主要是以非金属化合物形式存在，造成钢组织不均匀，同时钢中夹杂物的物理性能以及化学性能也将会造成钢加工的过程的性能产生恶化现象，进而严重造成钢的疲劳性能和机械性能下降。
因此，采取有效的方法减少连铸钢中的夹杂物对提高钢材的质量和性能具有重要的意义。
1、连铸钢中的夹杂物及其引起的缺陷
连铸钢中的非金属及杂物的来源主要内生夹杂物和外来夹杂物，其中内生夹杂物主要是由于钢水冷却凝固过程的析出物或者是钢脱氧后产生的物质；而外来夹杂物主要是钢水和外界之间的机械或者化学作用产生的物质；连铸钢中的夹杂物不仅会造成冷热加工性能以及理化性能降低，同时对钢的质量也具有严重的影响。
1.1连铸钢中夹杂的硅酸盐及缺陷
连铸钢中硅酸盐的夹杂主要是钢水凝固的过程中，由于冷却速度较快导致钢水中的液态硅酸盐来不及结晶而以玻璃态的留存于钢中。
钢中夹杂的硅酸盐成分较为复杂，如果在800～1300℃的高温下，由于硅酸盐的存在将会造成连铸钢中的塑形发生变化。
在连铸钢轧制的过程中，夹杂物硅酸盐也将会造成连铸钢的韧性和塑形降低，造成钢制造的过程中出现断裂以及带钢分层的现象。
如下图所示为钢中存在的大量的硅酸盐而造成断口和分层的现象。
1.2连铸钢中氧化铝杂物及其缺陷
在镇静钢加工生产中，氧化铝是最为常见的夹杂物，其也是一种对钢性能影响最大的一种夹杂物，氧化铝夹杂物是一种脆性不变形夹杂物，其在钢中留存对钢的热变形能力有很大的影响。
钢加工的过程中，由于热加工应力的作用，钢中夹杂的氧化铝及其脆性杂质，将会破碎形成具有尖锐棱角的夹杂物以及链状在钢中，这些不规则且坚硬的杂质很容易划伤钢基体，同时由于夹杂物周围产生集中应力直接达到交界面处形成裂纹，由于钢基体中夹杂物应力集中点在循环应力下将会造成钢材疲劳断裂，严重影响钢材的质量。
1.3外来夹杂物及其缺陷
连铸钢中外来夹杂物主要是由于外界耐火材料侵蚀胡或者卷渣与钢水之间的机械或者化学作用产生的物质。
在钢材加工的过程中，如果钢中夹杂这类物质将会产生加工噪声，同时也会造成加工的材料表面出现划痕或者凹坑，这些现象都会造成钢的断裂以及加工工具磨损，严重影响钢的加工质量。
其中连铸钢中的外来夹杂物的特点主要有以下几点：（1）结构复杂、复合成分多，造成这种现象的原因主要由于外来夹杂物尺寸较大，其在运动的过程中很容易吸收捕获到脱氧产物，同时由于外来杂物作为异相形核核心在钢水中运用产生新的夹杂物。
（2）形状不规则，其中脱氧产物氧化硅以及卷渣夹杂物为球形，一般情况下球形外来夹杂物尺寸大同时为多相。
（3）外来夹杂物与小夹杂物分布不同，外来夹杂物主要以零星分布的特点在钢中。
（4）由于外来夹杂物的尺寸相对比较大，其对钢的性能具有很大的危害。
2、减少连铸钢中夹杂物的途径
减少连铸钢中的夹杂物通常与钢水的净化有直接的关系，因此在炼钢和连铸钢时可以采用脱氧净化以及夹杂变形的措施进行减少连铸钢中夹杂物。
在操作的过程中，首先应注意控制好出钢时的脱氧操作，如果钢水中含碳量降低到规定值时，则应尽量将钢中的氧脱出钢中，以达到终止碳氧反应，否者将会导致在钢浇筑的过程中，将会随着钢水稳定的降低，而其中的氧的溶解度也随之降低，进而导致碳氧反应的进行，最终导致钢的冲击韧性、抗张强度以及钢的质量下降。
2.1防止二次氧化
在钢水浇注的过程中，为了防止出现二次氧化的现象，可以首先从钢包中间包到结晶器的过程中采用保护浇注方法进行防治二次氧化。
其中应做好以下工作：①将出钢口的残渣残钢清理干净，以保证不出现散流的现象。
②在钢包到中间包的过程中应采用长水口进行保护，而中间包到结晶器这段应采用浸入式水口保，以能够有效防治接触空气出现氧化现象。
③对于结晶器以及中间包应采用保护渣进行隔绝空气，以防止空气中的氧气与液态钢接触氧化。
2.2使用高质量耐火材料
如果钢液中含有>1%的锰，则钢浇铸的过程中将会严重侵蚀浇铸使用的耐火材料。
为了能够有效控制这种现象，在钢浇铸的过程中可以采用游离硅酸较低的耐火材料，可以降低耐火材料的侵蚀程度。
同时在钢浇铸中的中间包以及中钢包的包衬中采用高铝质的材料代替酸性粘土砖。
在连铸钢制造的过程中，应在砖砌包和中间包的耐热材料中采用镁质绝缘板或者镁质涂层，以能够有效提高耐蚀能力和液态钢的清洁度。
2.3控制夹杂物的形态分布
由于钢中的夹杂物形态分布对钢的性能和钢的质量具有显著的明显，因此，采用有效的控制方法控制夹杂物的形态分布也是切实可行的措施。
在进行控制钢中夹杂物的形态分布时可以采用压缩气体作为载体将石灰、硅钙粉等精炼粉剂喷洒到钢包中，然后可以利用气体的搅拌作用扩大液体钢和粉剂的接触面积，其中等精炼粉剂不仅能够达到脱氧、脱硫、改善化学反应的目的，提高钢的纯净度的目的，同时还能够改变钢中夹杂物的形态及其组成。
3、总结
综上所述，连铸钢中的夹杂物对钢的质量和钢的性能具有很大的影响，因此，只有采取有效的方法减少钢中的夹杂物，控制夹杂物形态，才能提高钢的质量和性能。
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