摘要：分析了连铸坯中夹杂物的来源和浇注过程中的二次氧化问题。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
管理纵横连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施李 伟摘要：由于多种因素的综合作用，连铸坯中容易出现夹杂物，降低了连铸机的生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因是，钢水被氧化而形成夹杂物，中间包裹的夹杂物是结晶器中所含的钢水而形成连铸坯夹杂物。
而确保中间包液位达到一定高度并及时清除炉渣的措施，可以减少铸坯的夹杂物，提高铸造质量。
在这种情况下，有必要分析连铸坯夹杂物的产生原因，并及时采取有效措施改进和优化目标，以减少夹杂物产生的可能性。
关键词：连铸胚夹杂物产生原因改进措施2012年，某钢铁厂对连铸坯进行投放生产，主要生产碳素钢和低合金钢，但连铸机生产过程中夹杂物的出现严重影响了连铸坯的质量。
针对这种情况，笔者深入分析了连铸坯夹杂物的产生原因，并提出了改进措施。
一、连铸坯夹杂物产生的原因1.人力资源管理在生产过程中，由于部分员工专业水平不高，导致一些生产出现质量问题。
例如，在注射过程中，模具页面的波动很大，影响毛坯壳的生长均匀性，导致固化壳中包含一些夹杂物，当与结晶油和保护性残留物混合时，形成相对较硬的夹杂物，难以去除。
2.使用保护性注射剂的标准不充分第一，喷嘴的安装和使用存破裂率严重增加。
4.挡渣墙寿命不长，对夹杂物的漂浮产生不利影响为了在生产期间最大化中间包的体积，在中间包的缓冲区域安装了两个挡渣墙。
然而，中间包的使用寿命仅为33小时，而炉渣挡土墙的使用寿命仅为15小时，因此无法有效地漂浮夹杂物。
二、连铸坯夹杂物改进措施1.严格按照规程操作首先，提高吹氩效果。
研究表明，钢水的成分和温度分布不均匀，具有许多气态和非金属夹杂物，吹氩操作可以使气体和非金属夹杂物大量漂浮，从而提高钢水的纯度，故要延长氩气注入时间，严格控制氩气的压力和流量。
其次，严格控制中间包渣层的厚度。
普通碳钢的排渣过程控制为每6小时进行一次，如果渣原可以在护罩和滑动喷嘴之间安装防火纤维密封圈，并使用惰性气体——氩气对注流进行密封保护，并使护罩顶部形成正压，将注流与空气隔绝，避免二次氧化。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。
在连铸过程中，夹杂物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。
分析连铸坯夹杂物产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面：1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。
原料中存在的金属夹杂物、非金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。
提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。
2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。
炉渣的不合理处理、熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。
合理的炉次操作和炉渣处理是减少夹杂物产生的关键。
3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起着重要的作用。
结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影响到连铸坯的质量和夹杂物含量。
合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。
4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。
保证浇注速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯质量和减少夹杂物具有重要的影响。
改进方法：1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。
2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。
3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。
连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。
通过加强原料质量控制、优化炉次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、引言连铸是现代钢铁生产中常用的一种工艺。
它可以提高生产效率、降低能耗、改善工作环境、减少劳动强度，因此被广泛应用。
在连铸过程中，一些夹杂物的产生会导致产品质量下降、生产效率降低，并严重影响设备寿命。
如何减少夹杂物的产生，提高产品质量，成为生产中亟需解决的问题。
二、夹杂物产生原因分析1.原料质量不稳定连铸坯的原料主要是钢水，而钢水的质量直接影响夹杂物的产生。
如果原料中含有较多的杂质、氧化物等，就会增加夹杂物的产生几率。
而且，原料的成分不稳定也是引起夹杂物产生的一个因素，一旦成分变化，就容易导致夹杂物出现。
2.连铸设备使用不当连铸设备的使用不当也是夹杂物产生的重要原因。
操作不规范、设备维护不到位、温度控制不稳定等都会导致夹杂物的产生。
当温度过高或过低时，容易使得钢水和坯料中的气体凝固，形成夹杂物。
3.连铸工艺参数不合理连铸过程中，工艺参数的设置直接影响了夹杂物的产生。
如果连铸速度过快或者过慢，结晶器冷却不均匀等，都会导致夹杂物产生。
结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数的选择也会影响夹杂物的产生。
4.人为因素在连铸过程中，人为操作失误也是夹杂物产生的一个主要原因。
操作工不熟练、设备检查不到位等都可能导致夹杂物的产生。
而且，人为因素不可控因素多，所以造成夹杂物的产生很容易。
三、改进措施1.原料质量监控首先要保证原料的质量稳定，及时清洁处理原料，确保原料的成分合理、纯净。
加强对原料的把控，对于原料中可能含有的杂质要及时剔除，确保连铸坯的质量。
2.加强设备维护连铸设备是关键的生产装备，要加强对设备的维护。
定期检查、保养设备，确保设备各项功能正常，减少因为设备问题导致的夹杂物的产生。
3.优化连铸工艺对于工艺参数的设置要进行优化，选择合适的连铸速度、结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数，保证连铸坯的质量。
要对工艺参数进行严格的控制，确保温度、速度等参数的稳定。
摘要：分析了连铸坯中夹杂物的来源和浇注过程中的二次氧化问题。
摘要:分析了连铸坯中夹杂物的来源和浇注过程中的二次氧化问题。
介绍了国内外先进炼钢厂(新日铁、JFE、克鲁斯、迪林根、浦项和宝钢等)中间包夹杂物的去除与控制措施。
通过增大中间包容量、采用H型中间包或离心流动中间包、设置中提供间包气幕挡墙和中间包控流装置,优化中间包结构。
通过采用中间包密封吹氩技术控制中间包开浇的二次污染;采用汇流旋涡抑制器防止中间包浇注过程中卷渣;采用碱性包衬和碱性覆盖剂、中间包无氧化烘烤与电磁感应加热、中间包连续真空浇注处理和电磁过滤,可以降低钢水二次污染,防止二次氧化,促进夹杂物上浮,提高铸坯的质量。
前言随着用户对钢材质量要求的进一步提高,中间包的精炼功能也越来越受到人们的关注。
作为设置在钢包和结晶器之间的冶金反应器,中间包除了实施钢水分配、稳定注流和保证连浇的基本功能外,还可以作为钢水的精炼容器。
通过中间包冶金,可以防止钢水二次氧化和吸气、改善钢水流动状态、防止卷渣和促进夹杂物上浮、微调钢水成分、控制夹杂物形态和精确控制钢水过热度。
中间包冶金对提高连铸机作业率和优化作业、顺利多炉连浇、扩大连铸品种改善铸坯质量等均起到重要作用。
1连铸坯中夹杂物的来源从炼钢生产流程来看,铸坯的洁净度主要取决于钢水进入结晶器之前的炼钢、精炼和中间包冶金工序,钢水中夹杂物的主要来源是内生夹杂物和外来夹杂物。
1 . 1内生夹杂物内生夹杂物主要是脱氧产物,是钢中的合金化元素与溶解在钢水中的氧以及硫、氮的反应产物。
如铝镇静钢,脱氧产物以Al 2O3为主;硅镇静钢,脱氧产物以MnO•Si O2 为主;钙处理钢,脱氧产物以mCaO•nAl 2O3、mCaO•nAl 2O3 •X为主;钛处理钢,脱氧产物以Ti O2、Al 2O3、Ti N、Al 2O3 与Ti N复合夹杂物为主。
内生夹杂物数量多,颗粒较小(一般小于10μm) ,分布较均匀,成分简单,对钢的质量危害较小。
1 . 2外来夹杂物外来夹杂物是指从炼钢到浇注的过程中,二次氧化产物和机械卷入钢中的各种氧化物。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是指在连铸生产过程中出现的一种缺陷，严重影响铸坯的质量和性能。
本文通过对连铸坯夹杂物的定义和影响进行分析，探讨了产生原因和改进方法。
夹杂物产生的主要原因包括连铸过程中的气体和杂质混入、结晶器和水口设计不合理等。
针对这些原因，可以通过改进连铸设备、优化操作流程和提高工人技术水平来减少夹杂物产生。
本文强调了连铸坯夹杂物产生原因分析及改进的重要性，并展望了未来研究方向。
通过技术改进的实施，可以有效提高铸坯质量，提升生产效率。
深入研究连铸坯夹杂物的产生原因和改进方法对于提高连铸生产质量具有重要意义。
【关键词】连铸坯夹杂物、产生原因、改进方法、技术改进、研究背景、目的、影响、意义、展望、未来研究方向、总结1. 引言1.1 研究背景连铸坯夹杂物产生是影响连铸坯质量的重要因素之一，夹杂物的存在直接影响着钢材的力学性能和表面质量，甚至可能导致产品质量不合格。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析，并寻找相应的改进方法是当前研究的热点与难点之一。
近年来，随着我国钢铁产业的快速发展，对连铸坯质量要求也越来越高。
夹杂物的产生会影响到产品的品质和市场竞争力，因此解决夹杂物产生问题对于提高产品质量，增强企业竞争力具有重要意义。
当前，国内外学者对连铸坯夹杂物的产生原因进行了一定的研究，但仍存在一些问题有待解决。
针对这些问题，本文将对连铸坯夹杂物的产生原因进行全面的分析，探讨改进方法，并提出技术改进的实施方案，以期为相关领域的研究提供新的思路和方法。
1.2 目的研究连铸坯夹杂物产生原因及改进方法的目的在于提高连铸坯质量，降低成本，改善生产环境，保障生产安全，提高企业竞争力。
通过深入分析连铸坯夹杂物的形成机理，找出产生夹杂物的根本原因，并提出有效的改进措施，从根本上解决夹杂物问题。
通过技术改进的实施，推动企业技术创新，提高生产效率，降低能耗，使企业更加环保和可持续发展。
这项研究旨在深化对连铸坯夹杂物问题的理解，为相关领域的研究提供新思路和方法，并对工业生产具有一定的推动作用。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料表面或内部存在的一些异物或杂质。
夹杂物的产生原因可以从原料、工艺和设备等方面来分析。
下面将就连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出改进措施。
一、原料方面的原因：1.1 原料中的杂质：连铸坯夹杂物可能是由于原料中掺杂了一些杂质。
这些杂质可能来自原料的边角料、废料或回收材料等。
这些杂质在冶炼过程中不容易完全溶解，从而在连铸过程中形成夹杂物。
改进措施：对原料进行严格的筛分、清洗和破碎处理，以减少原料中的杂质含量。
1.2 未完全熔化的原料：原料在冶炼过程中未能完全熔化，残余的固体颗粒在连铸过程中会形成夹杂物。
改进措施：加强炉内熔化过程的控制，提高熔化温度和熔化时间，保证原料能够完全熔化。
二、工艺方面的原因：2.1 不合理的浇注工艺：浇注工艺参数的不合理会影响连铸坯的质量。
浇注速度过快、注入速度不均匀、浇注过程中的气体无法及时排出等都会造成夹杂物的产生。
改进措施：合理调整浇注工艺参数，控制好浇注速度和注入速度，确保浇注过程中的气体能够顺利排出。
2.2 结晶过程中的扩散现象：连铸过程中，坯料在结晶过程中会产生一定的扩散现象，由于扩散速度不同，会导致夹杂物在坯料内部的分布不均匀。
改进措施：优化连铸过程中的结晶条件，控制好结晶速度和结晶温度，减小夹杂物的分布不均匀性。
三、设备方面的原因：3.1 保护气体的不足：连铸过程中使用的保护气体对坯料表面的氧化物有较好的隔离作用。
如果保护气体流量不足，氧化物无法及时有效地被逼出，就会形成夹杂物。
改进措施：增加保护气体的流量，确保保护气体能够充分覆盖整个铸造过程。
3.2 坯料包浇注系统的设计不合理：连铸坯夹杂物的产生还与坯料包浇注系统的设计有关。
如果坯料包浇注系统的设计不合理，容易导致夹杂物的形成。
改进措施：优化坯料包浇注系统的结构，确保坯料包内的流动状态稳定，防止夹杂物的产生。
连铸坯夹杂物的产生原因与原料、工艺和设备等方面都有关。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
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在较为严重的漏洞：①结晶器液面波动较大引起坯 壳生长的不均匀，大量的夹杂物也随之被卷入凝固 坯壳；②1#连铸机中间包工作层使用镁质干式料， 生产初期由于人员操作不熟练、大包水口控流频 繁，中间包液面不平稳，加快了钢水液面对干式料 的冲刷，被冲刷的干式料严重污染钢水。2017 年 3 月，217870 炉次Ⅵ流结晶器液面控制不稳定、波动 大，液面卷渣，造成铸坯缺陷明显。
差、水口浸入深度不合理、水口偏斜等增加了钢水二次氧化；钢水过热度高及挡渣墙寿命低、水口渣线设计不合理等。通过
规范操作、防止钢水二次氧化、中间包过热度由 30～50 ℃降低至 20～35 ℃、促进夹杂物上浮等改进措施，普碳钢内部夹杂
比率从万吨钢 5.2 次降低到 0.3 次。
关键词：连铸坯；夹杂物；保护浇注；过热度
1）中间包、结晶器液面不稳定，浇注过程卷渣 频繁。生产初期由于人员操作不熟练，浇注过程存
收稿日期：2018-02-05 作者简介：段少平，男，1988 年生，2011 年毕业于山西工程职业技术 学院冶金技术专业。现为陕钢集团汉中钢铁有限责任公司钢轧事 业部连铸工程师，助理工程师，从事连铸工艺技术工作。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是铸造工艺中的一种重要方法，通过连铸可以制造出高质量、高效率的坯料。
在实际生产中，经常会出现坯料内夹杂物的情况，这不仅会降低坯料的质量，还会增加后续工艺的难度和成本。
对于连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出相应的改进措施，对于提高坯料质量具有重要意义。
连铸过程中液态金属流动的不稳定性是产生坯夹杂物的重要原因之一。
液态金属在连铸过程中会因为其流动性和微观演变而产生不稳定现象，进而产生气孔、尘埃等夹杂物。
这对于连铸来说是难以完全避免的，但通过优化连铸工艺和控制浇注速度等参数，可以减少夹杂物的产生。
浇注温度不合适也是产生连铸坯夹杂物的原因之一。
如果浇注温度过高，容易产生气孔、夹渣等夹杂物；如果浇注温度过低，容易产生冷裂和内部缩孔等夹杂物。
在连铸过程中，需要严格控制浇注温度，确保其在适宜范围内。
连铸设备的质量和维护情况也会对夹杂物的产生产生影响。
如果连铸设备存在漏气、漏渣等问题，会导致气体和渣浆进入坯料中，形成气孔和夹渣等夹杂物。
需要定期对连铸设备进行检修和维护，确保其正常运行。
针对以上产生连铸坯夹杂物的原因，可以采取以下改进措施。
优化连铸工艺和控制参数。
通过调整浇注速度、铸型温度等参数，减少液态金属流动的不稳定性，从而减少夹杂物的产生。
严格控制浇注温度。
根据不同材料的熔点和凝固温度，确定合适的浇注温度范围，避免过高或过低的浇注温度对坯料质量产生不良影响。
加强人员培训和管理。
通过加强对连铸工艺和操作规程的培训，提高工作人员的技能水平和操作规范性，减少人为因素对坯料质量的影响。
连铸坯夹杂物的产生原因分析及改进措施涉及多个方面，包括连铸过程中液态金属流动的不稳定性、浇注温度不合适和连铸设备的质量和维护情况等。
通过优化工艺和控制参数、严格控制浇注温度、加强设备维护和人员培训等措施，可以有效减少夹杂物的产生，提高连铸坯料的质量。
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摘要:分析了连铸坯中夹杂物的来源和浇注过程中的二次氧化问题。
介绍了国内外先进炼钢厂(新日铁、JFE、克鲁斯、迪林根、浦项和宝钢等)中间包夹杂物的去除与控制措施。
通过增大中间包容量、采用H型中间包或离心流动中间包、设置中提供间包气幕挡墙和中间包控流装置,优化中间包结构。
通过采用中间包密封吹氩技术控制中间包开浇的二次污染;采用汇流旋涡抑制器防止中间包浇注过程中卷渣;采用碱性包衬和碱性覆盖剂、中间包无氧化烘烤与电磁感应加热、中间包连续真空浇注处理和电磁过滤,可以降低钢水二次污染,防止二次氧化,促进夹杂物上浮,提高铸坯的质量。
前言随着用户对钢材质量要求的进一步提高,中间包的精炼功能也越来越受到人们的关注。
作为设置在钢包和结晶器之间的冶金反应器,中间包除了实施钢水分配、稳定注流和保证连浇的基本功能外,还可以作为钢水的精炼容器。
通过中间包冶金,可以防止钢水二次氧化和吸气、改善钢水流动状态、防止卷渣和促进夹杂物上浮、微调钢水成分、控制夹杂物形态和精确控制钢水过热度。
中间包冶金对提高连铸机作业率和优化作业、顺利多炉连浇、扩大连铸品种改善铸坯质量等均起到重要作用。
1连铸坯中夹杂物的来源从炼钢生产流程来看,铸坯的洁净度主要取决于钢水进入结晶器之前的炼钢、精炼和中间包冶金工序,钢水中夹杂物的主要来源是内生夹杂物和外来夹杂物。
1 . 1内生夹杂物内生夹杂物主要是脱氧产物,是钢中的合金化元素与溶解在钢水中的氧以及硫、氮的反应产物。
如铝镇静钢,脱氧产物以Al 2O3为主;硅镇静钢,脱氧产物以MnO•Si O
2 为主;钙处理钢,脱氧产物以mCaO•nAl 2O3、mCaO•nAl 2O
3 •X为主;钛处理钢,脱氧产物以Ti O2、Al 2O3、Ti N、Al 2O3 与Ti N复合夹杂物为主。
内生夹杂物数量多,颗粒较小(一般小于10μm) ,分布较均匀,成分简单,对钢的质量危害较小。
1 . 2外来夹杂物外来夹杂物是指从炼钢到浇注的过程中,二次氧化产物和机械卷入钢中的各种氧化物。
外来夹杂物数量少,尺寸较大,多在30～300μm,成分复杂,在钢中呈偶然分布,对钢质危害大。
浇注过程中的二次氧化源有空气(主要是钢水裸露吸氧、注流与空气接触和注流卷入空气吸氧)、转炉下渣、钢包顶渣和中间包覆盖剂、耐火材料等。
与中间包工序相关的二次氧化问题如下:(1)注流与空气接触吸氧注流比表面积与水口直径成反比,小方坯水口直径小,注流比表面积大,二次氧化严重。
如果水口烧氧、散流,则二次氧化加剧。
(2)注流卷入空气吸氧从钢包水口流出流到中间包的过程中,注流卷入空气的四种现象是:层流、脉动注流(层流→紊流过渡区)、注流表面锯齿状和紊流注流(注流表面粗糙)、注流变为液滴(吸氧速率比光滑注流大60倍)。
(3)钢水裸露吸氧如果中间包表面积为5 m2,熔池深度0 . 7 m,由注流冲击引起的中间包钢水液面的裸露每 1 . 15 s就更新一次, 1 min内则要更新52次,裸露于空气中的钢水表面积为260 m2,。