线切割作业流程(精)
线切割岗位操作规程
线切割岗位操作规程1. 前言本文档旨在明确线切割岗位操作规程，保障工作人员的安全，保证线切割作业的质量和效率。
2. 岗位职责线切割岗位的职责包括：1.了解工作任务和班组计划，并按照规定的工作流程进行线切割操作；2.检查线切割设备和工具的状态，保证设备和工具正常；3.操控线切割机器，根据工艺要求进行线切割作业；4.按照生产计划和工艺要求控制线切割流量；5.检查线切割后的制品，确保制品符合质量标准；6.及时记录生产数据和制品成品率，进行数据分析和整理。
3. 操作流程线切割操作流程如下：3.1 设备检查1.检查线切割设备是否正常工作；2.检查线切割机器是否处于正常工作状态；3.检查线切割流量是否正常；4.检查线切割电源和切割线路是否正常。
3.2 操作前准备1.根据生产计划和工艺要求，准备好需要线切割的材料和工具；2.取出线切割刀片，放入线切割机器中；3.开启线切割机器的电源。
3.3 线切割操作1.打开线切割机器，进入主界面；2.根据生产计划和工艺要求，设置切割参数和切割模式；3.点击开始按钮，开始线切割作业；4.离开线切割机器，观察线切割过程和质量。
3.4 操作后处理1.检查线切割的制品，确认制品符合质量标准；2.记录线切割的生产数据和制品成品率；3.清理线切割机器，保持设备和工作环境的整洁。
4. 安全注意事项线切割岗位操作时需要注意以下事项：1.操作人员必须要有线切割操作经验和证书；2.操作人员必须戴上安全帽、防护眼镜和耳塞等必要的个人防护设备；3.在线切割作业过程中，禁止随意触摸线切割刀片和线切割设备；4.线切割作业过程中，禁止将手置于线切割机器中；5.严禁将有泄漏的有毒化学品、氧气和易燃物品靠近线切割机器。
5. 总结本文档明确了线切割岗位的职责和操作规程，对保障操作人员的安全、保证线切割作业质量和效率起到了重要的作用。
操作人员必须严格按照本规程进行线切割作业，并加强对安全和质量管理的意识。
线切割操作规程(15篇范文)
线切割操作规程（15篇范文）第1篇线切割操作规程一、工作前检查设备电器是否正常，开关按钮灵敏可靠，固定好丝筒换向保险装置，加润滑油。
二、机前清洗导轮，查看钼丝是否放在导轮内，并紧丝。
三、检查调整钼丝垂直度，开启走丝开关，检查钼丝是否抖动。
四、把工作台面、料架及工件（料）上的毛刺、突起及油泥等杂物清理干净。
五、根据加工程序单选定的坐标方向和起切点，将工件固定在合适的位置上，保证加工件在行程范围内，装夹时工件（料）面应与工作面平行。
六、输入加工程序并检查其正确性。
七、依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。
八、根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。
九、程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。
十、加工完毕，零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。
十一、填写记录，清理机床及周遍卫生，关闭电源。
第2篇线切割机工安全操作规程1、工作须身着工衣，并将拉链拉好，袖口扣紧；长头发的员工必须戴工作帽，并将长发盘好塞进帽内。
2、检查机床各机械部件及防护装置是否灵活可靠。
3、检查电气线路及各指示灯是否正常，输入信号与移动方向是否一致。
4、装卸工件时严禁开机，并把z轴提升到一定高度，以免碰伤手臂；用内六角扭力扳手装卸工件时，严禁用猛力，以防产生滑丝现象，碰伤手臂；严禁用力敲击工件和工作台。
5、加工中严禁用手触摸工件和电极丝，严禁湿手操作电器开关。
6、加工中留意温度计、冷却水的电阻率、电压和电流值是否正常。
7、在机床加工运作中不得将重物或身体压碰工作台。
8、加工完毕，先要放完水/油箱中的冷却水/油后，方可打开水/油箱门。
9、机床运作时，不准离开工作岗位。
10、随时观察加工情况，若发现问题立即关闭电源，及时上报，不得擅自处理。
第3篇线切割工安全操作规程线切割工安全操作规程1、严格遵守机床工安全通则，按规定穿戴好劳动防护用品。
检查设备各部位及电气开关是否完好。
2、必须熟悉线切割加工工艺，合适的选取加工参数和操作顺序，防止断丝等故障。
线切割操作规程
线切割操作规程作为一种常见的金属切割加工方法，线切割已经被广泛应用于各种工业领域。
在进行线切割操作时，良好的操作规程能够确保操作者的安全，同时也能够提高加工效率，降低产品不合格率。
下面就介绍一些线切割操作规程。
1. 防护措施：操作人员必须穿戴适当的保护服、鞋、手套等防护装备，并确保防护装备处于良好状态。
在操作区域周围设立警示标识和警戒线，并严格控制非作业人员的进入。
在操作过程中，必须随时注意自身安全，确保操作不会对自己或周围人员造成伤害。
2. 设备检查：进行线切割操作前，必须确认设备和工具是完好无损的。
检查轨道、导轮、工作台等配件是否牢固，绝缘件是否完好。
同时，检查电机、发电机等电气设备是否正常运行，检查冷却系统是否正常工作。
如果发现异常，必须及时进行维修或更换。
3. 选择合适的切割参数：根据加工材料的种类和尺寸选择合适的切割参数。
对于不同材料，需要根据其密度、硬度、厚度等因素进行调整。
在设置切割参数时，必须按照操作手册上的指导进行操作。
4. 安装线切割丝线：安装线切割丝线时必须按照操作手册上的步骤进行，确保线切割丝线和工件清洁和完整。
在安装过程中，要严格遵守安全操作规程，避免线切割丝线误伤操作人员。
5. 启动线切割机：启动机器时，必须在机器稳定运行状态下进行操作。
在操作过程中，必须随时观察机器的运行状态，并及时反馈异常情况。
同时，要确保操作机器时，机器内部的室温和湿度都在安全的范围内。
6. 工件调整：在线切割操作过程中，要随时检查工件是否需要调整。
如果需要调整，必须按照操作指导书上的操作步骤进行调整。
调整操作时，要注意正确处理工件，避免工件损坏。
7. 关闭线切割机：完成线切割操作后，必须按照操作指导书上的步骤关闭机器。
同时要将机器和操作区域清理干净，妥善保管好各配件和工具，以备下次使用。
线切割操作规程是保证操作安全和提高加工效率的关键所在。
操作人员必须熟悉操作规程，并严格遵守操作流程和安全规范，才能确保线切割加工顺利进行。
线切割操作基本步骤
一、基本觀念二、原理三、加工程式︰1.程式的基本結構2.常用程式的組成和優化3.特殊的指令代碼4.路徑程式的編寫原則四、加工工藝參數1.電極絲的選擇2.常用電極絲的性能3.常用加工條件的說明4.各項加工參數的說明優化原則五、機床的常規保養和設定六、線切割的常見錯誤和解決方式七、IC模的加工步驟和常見錯誤的預防线切割操作基本步骤：一.加工前：1.工件与图纸是否相符;2.检查工件的尖角抛光是否有划伤或碰伤，是否有尺角要求，外形尺寸是否有按标准留料;3.仔细检查所需要加工的部位，确认加工，装夹方式和穿线的合适位置;4.测量上流程最准确的到位尺寸;5.准备塞规，块规和加工程序;二.加工中：A.装夹1.装夹的方向是否与图纸相符，是否有镜像或旋转，并做好记号;2.夹持力度是否得当，太松或者太紧都会导致工件松动或者变形，尽量使工件保持原来的状态，不要用力压平，否则会导致工件加工后回弹致使工件尺寸超差;3.夹具的选择是否合适，是否会干涉到上机头或者下机头在加工过程中的动作，是否对找边有干涉，防止在加工中切割到夹具;4.注意工件防锈，到位的工件要特别注意防锈和夹持部位的力伤，到位工件可以在上机前抹上油性笔或者防锈济以免在加工过程中产生锈蚀或者形成黑斑;B.工件校正1.一般校正较大的面或者公差最准的面;C.寻边1.注意上流程的尺寸;2.图纸是否对称或是中心偏移;D.检查程序1.程序是否有带放电补偿2.角度扭转，切割锥度，或者上下异型时要注意基准面的设定是否准确;3.较小的槽加工斜度时是否会切割到对边;三.加工时注意事项1.注意是否有废料的脱落成，如有脱落要及时清理;2.小工件是否被水冲动，或产生拌动导致影响加工精度;3.注意加工工件的垂直度，精度较高的工件精修---刀，测量其垂直度。
如有偏差，可进行适当的调整;4.精修水的调整;5.做好加工记录四加工后1.在机床上测量好所有的形状尺寸2.检测形位尺寸3.做好去锈、防锈工作;4.认真、如实填写自检报告;影响线切割加工精度的原因：1机床本身的精度：a.影响工件割槽的间距如何避免：采取镜像或路径正反加工b.四面齿工件的左右错位c.开口难以控制2.温度对工件的影响以及对水温、丝杆造形的热胀冷缩，会较大的影响到间距。
机床加工慢走丝线切割作业指导书
机床加工慢走丝线切割作业指导书1.开机：
将稳压器电源打开至ON，机台总开关打至ON
压下SOURCE开关，等待2~3分钟至坐标系为黑色字体压下POWER开关至ON
限位移动G81X-Y-Z+U-V-
将床台清理干凈，校正丝垂直
水中空移动
工件安装、打表校正
分中、定位
输入程序并绘图保存
空跑
加工准备(液压液量调整)
按图加工
加工完后，将工件从床台取下，检测寸法
清洗床台，保证其清洁
2. 关机：
将画面调至手动(无代码)
压下POWER开关至OFF(不亮)，等待导轨气动减速
压下SOURCE开关至OFF(不亮),等待机台关机处理
将机台总关闭掉至OFF
将机台总电源掉至OFF
注意事项：
1. 机头撞机或机台2~3天没使用,将线的垂直度要调整过。
2. 检查机台水质是否5*104ecm.(5.0-10.0*104ecm为正常)。
3. 滤网压力是否会过低(滤网压力以0.2kg/cm2为正常)。
4. 关机后至少15秒后方可开机。
5. 加工有废料的工件时，程序中必须加切断前暂停,而且加工者在落料时不可离开机台，当废料落下无法取出时禁止移动机头，需将工件拆下取料。
6. 当工件有松动的入子时，需将入子与工件底部配齐，然后粘上胶水，如工件底部不平，需将底部抬高架模，以防发生撞机事故。
线切割作业流程
线切割作业流程线切割作业流程是一种常见的金属加工方法，主要用于将金属材料按照一定的几何形状进行切割。
下面是一份关于线切割作业流程的详细介绍：1. 设计制定：首先，根据客户的要求，制定所需切割零件的设计图纸。
在图纸中标注出要切割的轮廓和孔洞位置等信息。
2. 材料准备：准备所需切割的金属材料。
根据材料的类型和厚度决定线切割使用的设备和工艺参数。
3. 设备准备：准备线切割机床和相应的切割电极。
检查设备的运行状况，确认设备的工作台面平整、清洁，并确保设备的工作电源稳定。
4. 电解液准备：根据工艺要求，准备好适合线切割的电解液。
将电解液倒入设备的电解液槽中，并确保液面在规定范围内。
5. 固定材料：将需要切割的金属材料固定在线切割机床的工作台上，使用专用的夹具或磁性吸盘等方式固定好材料。
6. 参数设置：根据材料的类型和厚度等因素，设定切割的工艺参数，包括放电电流、电压、脉冲宽度和脉冲间隔等。
7. 进行切割：将设定好的工艺参数输入线切割机床，启动设备进行切割操作。
通过电解液的作用，电极在材料上进行脉冲放电，使材料发生局部熔化和氧化，实现切割。
8. 监控过程：在切割过程中，对设备、工艺参数和切割质量进行监控。
及时调整工艺参数，确保切割孔洞和轮廓的准确度和质量。
9. 切割完成：当所有零件的切割工作完成后，停止设备的运行。
检查切割面的质量和精度，对切割后的材料进行清洗和处理。
10. 清洁维护：在作业完成后，对线切割机床进行清洁和维护。
清除设备上的金属屑、电解液和其他杂质，保持设备的正常运行。
以上就是线切割作业流程的一个简要介绍。
在实际作业中，还需要根据具体情况进行调整和改进，以确保切割质量和效率的提高。
线切割作业流程是一种常见的金属加工方法，主要用于将金属材料按照一定的几何形状进行切割。
下面将详细介绍线切割作业流程的更多内容。
11. 设计制定：在设计制定切割零件的工艺流程时，需要考虑到材料的特性、厚度以及切割的精度要求等因素。
线切割机床作业指导书
线切割机床作业指导书一：引言线切割机床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于制造业中。
本作业指导书旨在提供对线切割机床操作的详细说明和安全注意事项。
二：适用范围本作业指导书适用于所有使用线切割机床进行金属加工的人员。
三：术语定义及缩写解释1. 线切割：通过电火花放电将高频脉冲能量传输到被处理材料上，使其局部熔化并去除。
2. 机械手臂：自动控制系统下具有多个关节可移动执行特定任务的装置。
3. 放电时间：每次放电所需时间长度。
4. 加工速度：单位时间内完成一个轮廓或孔洞所需要行程距离与该段路程耗费总时长之比值。
四：准备阶段1. 安全检查：a) 检查主要零件是否完好无损；b) 检查润滑油是否充足；c) 清理周围环境确保没有障碍物；2.调整参数设置：a）根据待加工材料选择合适数字模板，并输入相应参数； b）确认各轴的行程范围；c）调整放电时间和加工速度。
五：操作步骤1. 打开机床：a) 按下主电源按钮，确保设备通电；b) 启动控制系统并登录账号；2.加载材料：a）将待加工金属板件安装在夹具上，并用螺丝紧固好。
3.选择程序模式：根据实际需求选择手动或自动模式。
4. 设置切割路径：a) 在控制面板上输入所需图形参数；b) 通过操纵台移动雕刻头到起始位置。
5. 开始作业:根据指示按下启动按钮开始线切割过程。
6. 监测与终止定期检查每个阶段是否正常进行，并及时停止机器以避免任何异常情况发生。
7.完成后清理关闭所有开关，拆卸已经处理完毕的产品并妥善存放原材料等物品.六：安全注意事项1. 穿戴必要的个人防护装备（如耳塞、眼镜和手套），确保身体部位不会接触到运转中的机床部件。
2. 遵循正确操作流程，不得随意更改参数设置。
3. 在操作过程中保持警惕，并及时停止机床以应对任何异常情况。
4. 确保周围环境干燥、整洁并无杂物。
附件：本文档未涉及具体的附件内容，请根据实际需要添加相关文件或图纸。
法律名词及注释：1.电火花放电：指通过高频脉冲将能量传输到被处理材料上，使其局部熔化并去除的一种加工方法。
线切割作业流程(精)
线切割作业流程1、目的:实现操作规范化,提升品质、效率。
2、范围:适用所有模具的线切割加工。
3、职责:负责各种模具零件的线切割加工。
4、定义:无5、内容:5.1 由组长从钳工、铣床、磨床、 CNC 、火花机接收图纸和工件;从设计和CNC 调线割图档。
5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。
5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。
5.1.3 检查工件外观。
5.1.4 检查图档是否调入。
5.2 组长负责审阅图纸:5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型,分清楚需要线割的部位。
5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状;例如:a .方孔;b 圆孔c. 不规则形状;d. 直身;e. 全周锥度;f. 变锥;g. 上下异形。
5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。
5.3 组长整理线割图档:5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。
5.3.2 删除多余辅助线型与线段,转换线型和颜色,以防错误发生。
5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。
5.3.4 将其图形存档,以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。
5.4 组长编写程式:5.4.1 认真检查图形,每一线段不得有重叠现象,每个交叉点不能有分叉线段,保证一个完美的闭合图形,以防刀路出错。
5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图,以两种不同颜色来区分。
做完后检查每个面的角度和方向是否正确。
5.4.3 定起割点,以穿孔位置作参考,进刀点一般性以直线边为入口,方便修理, 同时考虑进刀距离远近,以最近为标准,减少加工时间。
5.4.4 生成 ISO 或 3B 程式,检查格式和 G 代码,确认无误后方可执行程序。
5.4.5 执行程式 ,检查路径是否异常。
5.5 工件加工安排:5.5.1 由组长按照图纸要求,将工件合理安排适当岗位加工。
5.5.2 加工范围分类;5.5.2.1 慢走丝加工范围:a :所有加精度要求在 0.01mm 之内的工件;b :扁顶针孔;c :直径为 2mm 以内圆顶针孔(包括 2mm ;d :司筒孔;e :斜顶孔;f :锥度超过 2度以上的镶件孔(包括变锥 ;g :锥度超过 2度以上的铜公(包括变锥 ;h :上下异形孔;i :锥度超过 2度以上的镶件(包括变锥 ;j :上下异形镶件;k :锥度超过 8度的所有加工零件由慢走丝加工; L 分型面由慢走丝加工。
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线切割作业流程
1、目的:
实现操作规范化,提升品质、效率。
2、范围:
适用所有模具的线切割加工。
3、职责:
负责各种模具零件的线切割加工。
4、定义:
无
5、内容:
5.1 由组长从钳工、铣床、磨床、 CNC 、火花机接收图纸和工件;从设计和CNC 调线割图档。
5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。
5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。
5.1.3 检查工件外观。
5.1.4 检查图档是否调入。
5.2 组长负责审阅图纸:
5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型,分清楚需要线割的部位。
5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状;例如:
a .方孔;
b 圆孔
c. 不规则形状;
d. 直身;
e. 全周锥度;
f. 变锥;
g. 上下异形。
5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。
5.3 组长整理线割图档:
5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。
5.3.2 删除多余辅助线型与线段,转换线型和颜色,以防错误发生。
5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。
5.3.4 将其图形存档,以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。
5.4 组长编写程式:
5.4.1 认真检查图形,每一线段不得有重叠现象,每个交叉点不能有分叉线段,保证一个完美的闭合图形,以防刀路出错。
5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图,以两种不同颜色来区分。
做完后检查每个面的角度和方向是否正确。
5.4.3 定起割点,以穿孔位置作参考,进刀点一般性以直线边为入口,方便修理, 同时考虑进刀距离远近,以最近为标准,减少加工时间。
5.4.4 生成 ISO 或 3B 程式,检查格式和 G 代码,确认无误后方可执行程序。
5.4.5 执行程式 ,检查路径是否异常。
5.5 工件加工安排:
5.5.1 由组长按照图纸要求,将工件合理安排适当岗位加工。
5.5.2 加工范围分类;
5.5.2.1 慢走丝加工范围:
a :所有加精度要求在 0.01mm 之内的工件;
b :扁顶针孔;
c :直径为 2mm 以内圆顶针孔(包括 2mm ;
d :司筒孔;
e :斜顶孔;
f :锥度超过 2度以上的镶件孔(包括变锥 ;
g :锥度超过 2度以上的铜公(包括变锥 ;
h :上下异形孔;
i :锥度超过 2度以上的镶件(包括变锥 ;
j :上下异形镶件;
k :锥度超过 8度的所有加工零件由慢走丝加工; L 分型面由慢走丝加工。
5.5.2.2 快走丝加工范围:
a :所有加工精度要求在 0.03mm 之内的工件;
b :后模镶件孔;
c :前模唧咀孔;
d :模胚避空孔;
e :铜公;
f :排气片;
g :直径为 2mm 以上圆顶针孔;
h :行位镶件;
i :斜顶镶件;
j :斜顶座镶件;
k :分型面。
5.5.3 根据生产的需求,合理互相搭配加工。
5.6 操作员加工:
5.6.1 按照《线切割操作规范》作业。
5.6.2 检查加工状况。
5.6.3 出现异常马上通知组长或副组长。
5.6.4 自检。
5.7 完工处理:
5.7.1 清理工件和机床。
5.7.2 将工件和工件图纸送往下一工站或品质部检测。
6、相关文件:
6.1《线切割操作规范》
7、相关表格 /记录:
7.1 《加工状况一览表》7.2 《模具加工计划表》7.3 《加工工艺流程图》。