中板生产工艺简介

三、生产工艺流程 倍尺板坯入库→板坯切割→定尺板坯入库→板坯上料→ 板坯入炉→板坯加热→板坯出炉→板坯粗除鳞→轧制 （精除鳞）→钢板冷却（ADCO）→（热分段剪分段） →钢板矫直→冷床空冷→钢板上下表面检查（修磨）→ 钢板切边→钢板切头尾、定尺、取样→钢板标印→成品 收集→成品入库→（探伤）→缴库。


板坯入炉 推送到入炉辊道的板坯根据出炉情 况依次被入炉推钢机推入加热炉。正常情况下 使用两座加热炉进行生产，同时加热四排料， 并严格按照板号自动跟踪。 板坯加热 室温下入炉的板坯经加热炉加热到 1100～1200℃，方可用于轧制。中板工序目前 使用的加热炉包括使用高炉焦炉混合煤气及纯 高炉煤气两种炉型，酒钢中板正常使用两座六 段连续推钢式加热炉，单炉小时加热能力90吨， 装备了从ABB公司引进的加热炉仪表控制系统 （FICS）和最佳化燃烧控制系统（FOCS）， 该控制系统实现了二级控制，在使加热炉处于 最经济的运行状态下，可以保证板坯出炉温度 与目标值不超过10℃。为保证钢板厚度控制的 精确和自动化轧钢奠定了基础。



倍尺板坯入库 目前使用的自产板坯包括炼轧厂与碳 钢薄板厂生产的连铸板坯，炼轧厂生产的板坯厚度 160与220mm，宽度以1250、1350mm为主，火车运 输；碳钢薄板厂生产的板坯厚度220mm，宽度 1530mm，汽车运输。 板坯切割 倍尺板坯入库时温度通常在500～600℃， 需要冷却到200℃以下才能进行二次切割，二次切割 使用焦炉煤气与管道氧气，用切割小车进行。倍尺板 坯入库时长度为3.8～5.5m，不能直接入炉，切割后 的定尺板坯长度1.9～2.75m，可以入炉轧制。 定尺板坯入库 切割后的板坯按照要求在定尺库码放， 根据生产计划安排情况准备投入使用。 板坯上料 准备好的定尺板坯根据生产计划安排情况， 严格按照顺序吊运到垛板台，由板坯推出机推送到入 炉辊道，由冷金属检测器检测到，产生一个板号（跟 踪号），对应到PDI录入数据，开始实施自动跟踪。

品种板比例 这一指标各厂差异很大，从3.44％ 到93.66％不等，2008年中厚板全行业平均水 平为39.85％，中板工序完成35.26％，处于行 业中等偏下水平。
中厚板质量控制
板带钢指平板状、矩形断面的一类钢材，板带钢产品
按其厚度一般分为厚板及薄板两类，我国GB/T 15574－1995规定，厚度不大于3mm的称为薄板，厚 度大于3mm的称为厚板。厚板还习惯性分为中板 （4～20mm）、厚板（20～60mm）、特厚板 （60mm以上）。 中厚板材的品种繁多,使用温度区域较广(-200～ 600℃)，使用环境复杂(耐候性、耐蚀性),使用要求高 (坚韧性、焊接性)。即使相同用途的钢板，对材质的 要求也不尽相同。按照用途，中厚板产品类别有汽车 板、锅炉板、压力容器板、低合金高强度板、耐腐蚀 板、碳素结构钢板、合金结构钢板、造船及采油平台 钢板、机械建筑用钢板、模具板、桥梁用钢板、油气 输送管线用钢板等。
轧制 主要设备为单机架四辊可逆式轧机，最大轧制
力5500吨，从硬件到软件,全套引进英国Davy公司的 轧机自动辊缝控制系统(AGC)和钢板轧制模型控制系 统（MCS），实现钢板在轧制过程中厚度、板形等参 数的动态修正和补偿，从而保证10毫米以下厚度钢板 的同板差小于0.1毫米，异板差小于0.1毫米；而10毫 米以上钢板的同板差小于0.15毫米，异板差小于0.20 毫米。机前后各有14根实心锥形辊，采用集体传动， 轧件一般需进行展宽横轧，可将轧件旋转90σ来配合 轧机的轧制。轧机前后锥形辊道上设有推床，轧制过 程中对轧件进行对中、扶持，保证轧件能顺利出入轧 机，同时还有宽度测量功能。轧机后还装备了可容纳 二块待温钢板的在线侧辊道，在轧制过程中，当轧件 轧制到一定厚度时，将轧件运送到待温辊道上进行待 温，从而实现交叉待温控制轧制。主要设备参数及特 性如下：
炼轧厂中板工序中板生产线于1998年10月投产，设计产 能年产50万吨中厚板，现有生产、设备保障两个作业 区，共有职工300人，目前达到年产100万吨的规模。 一、原料 使用原料以自产炼钢连铸坯为主，其厚度为160mm和 220mm，宽度950～1600mm，长度为1900～ 2750mm，可用原料单重2.1～7.8吨。也使用了一些 外购板坯，其产地包括济钢、莱钢、日照钢厂、天津 铁厂、安钢等，厚度190～230mm，宽度1250～ 1550。 二、成品 可生产的成品规格为厚度6～40mm（切边板），宽度 1500～2700mm，长度2～16m。厚度超过40mm 的钢板不能按照国标交货，只能按照协议供应毛边、 不保证性能的产品，其正常交货的最大厚度为85mm （厚度大于85mm时无法组织大批量生产，且表面平

钢板标印 采用一台丹麦进口的点阵式自动标印机对钢 板标印，标印内容包括厂标、钢板执行标准、牌号、规 格、身份证号等信息。其主要参数如下：
设备名称 性能参数 冲印单元的针数:3 冲印周期:10 秒 喷印单元的喷枪数:7 喷印的钢板速度:<=1.2 m/s 喷印字符行数:3 冲印字符行数:2 主要特点 (1)在钢板运动中自 动喷印。 (2)在钢板静止时冲 印。 (3)标识内容根据PDI 由计算机传输并控制。 (4)喷头可自动清洗。
矫 直 机

冷床空冷 用两台辊盘式冷床将矫直后的钢板在空气 中自然冷却到可以下线的温度，冷床主要参数如下：
设备名称 性 能 参 数 型式：辊盘式； 数量：2台台面尺寸： 约28.5×37.5 m 钢板进冷床温度：500～800℃钢板下冷 床温度：<200℃ 辊盘直径：φ＝ 650 mm轴距：前600 mm；后720 mm盘距：前750 mm；后 1000 mm(1)钢板冷却均匀。(2)每台冷床 分两区，可集体或单独 传动。(3)钢板 在冷床上可前后游动。 主 要 特 点 型式：辊盘式；数 量：2台台面尺寸： 约28.5×37.5 m钢板 进冷床温度：500～ 800℃钢板下冷床温 度：<200℃辊盘直 径：φ＝ 650 mm轴 距：前600 mm；后 720 mm盘距：前750 mm；后1000 mm(1) 钢板冷却均匀。(2) 每台冷床分两区， 可集体或单独 传动。 (3)钢板在冷床上可 前后游动。
设备名称
性能参数 机型：2800mm四辊可逆式一架 工作辊尺寸： 1000/940×3000 mm 支持辊尺寸：1800/1650×2800 mm 最大轧制力：5500 吨 最大轧制力矩：170 吨· 米 轧制速度：0～+2.6～+6.3 m/s 开口度：280 mm 主电机功率：4200kw×2 主电机转速：0～+50～+120 rpm 轧机刚度：900吨/mm
主要特点 (1)机前机后液 压推床（可测 宽） (2)装备 有.HAGC (3)有二次高压 水除鳞装置。 (4)采用基础级 和二级计算机 过程控制。 (5)轧机刚度高。 (6) 可实现快速 换辊
轧
机

钢板冷却（ADCO） 在轧机后装备有轧后快速 冷却设备，采用高速风将水雾化的汽雾式冷却， 冷却能力大，可实现控制冷却，钢板冷却均匀， 保证了钢板各处金相组织和性能均匀一致，用 快冷设备可以取代常规的热处理设备来生产特 殊性能的钢板。其主要参数如下：
设备名 称
性 能 参 数 型式：SMS三轴三偏心 剪切钢板强度：δb＝800 N /mm2 剪切次数：24次/分 剪切步长： max. 1300 mm 剪边宽度： max. 150 mm min. 20 mm 剪切温度：<200℃ 剪切宽度公差：0～＋2mm 不直度：<=2 mm/10m 切口错位差：<=0.4 mm
标 印 机




成品收集 使用两台磁力吊，实现钢板下线、堆垛。 成品入库 将符合订货要求的合格产品直接入到板材 库，待性能判定合格后即可缴库、发货，不合格品、 非计划品直接装倒库车运送到嘉东库，实现合格品与 不合格品的隔离。 四、主要技术经济指标 成材率（坯耗）成材率指全部坯料投入中最终成为合 格板材的比率；坯耗指生产单位数量的合格板材消耗 的板坯数量。板材生产中的金属损耗包括烧损、轧废、 切损、公差损失四大部分。2008年中厚板全行业平均 水平为90.52％，中板工序完成94.95％，处于行业领 先水平。 工序能耗 指生产单位数量的合格板材消耗动力能源 介质总和，一般折合为千克标煤/吨，行业交流时换算 为GJ/t，2008年中厚板全行业平均水平为2.33GJ/t， 中板工序完成1.58GJ/t，处于行业先进水平。
轧机日历作业率 指轧机生产时间在日历时间中的比率。
2008年中厚板全行业平均水平为83.01％，中板工序 完成93.15％（如果去年按照正常情况安排年修，这一 指标应在90～91％之间），处于行业领先水平。 机时产量 指轧机每小时生产合格板材的数量。2008 年中厚板全行业平均水平为164.20t/h，中板工序完成 119.64 t/h，处于行业较差水平。 合格率 指板材合格品占生产量的比例。板材合格率算 法比较多，行业交流以轧制成品中无轧制表面缺陷产 品所占的比例计算，2008年中厚板全行业平均水平为 99.77％，中板工序完成99.94％，处于行业中上水平。 轧辊消耗 指每轧制一吨合格板材消耗的轧辊重量。 2008年中厚板全行业平均水平为0.44kg/t，中板工序 完成0.30kg/t，处于行业先进水平。
设备名称 性 能 参 数 主 要 特 点
滚 切 定 尺 剪
型式：DMS型 钢板强度：δb=800 N/mm2 剪切力：max. 9000 KN 剪切宽度: 3200 mm 剪切次数: 10 次/min
(1)DMS型二轴二偏心滚切 式定尺 剪。 (2)自动送钢、测长、钢板靠 边，剪 切效率高、质量好。 (3)有快速换刃装置。
设备名称 性能参数 冷却方式：气雾式 冷却范围：800℃～550℃ 组件数：8（4上；4下） 淬火温度可达到: 200℃ 每个组件喷嘴数：4 喷嘴宽度：3100 mm 冷却段长度：16 m 最大水流量：6000 m3/h 主要特点 (1)汽雾式冷却，可直接淬火。 (2)冷却均匀(与目标差值 +10℃)。 (3)模块化设计，可实现在线 冷却计 算。 (4)连续监控实现全自动控制。 (5)可控制钢板的平坦度。