精益生产现场管理
精选精益生产之现场管理
现场管理
总结
现场管理
一、提高作业空间使用率 二、现场物品标准化 三、清爽的工作场所 四、环境维护规范化 五、养成良好工作习惯
演讲完毕，谢谢观看！
（1）宽敞的工作场所变得窄小； （2）架、柜被杂物占据减少了使用价值 （3）寻找物品困难，浪费时间； （4）物品摆放杂乱，导致盘点失准。
现场管理
一、提高作业空间使用率
2、整理的内容
（1）将要和不要的东西分开；
（2）处理不要的东西： 丢弃、出售、循环..
（3）管理要的东西： 根据使用的频率
现场管理
一、提高作业空间使用率
3、整理的要领
（1）对工作场所要全面检查； （2）制定“要”和“不要”的标准； （3）将不要的物品清除出现场； （4）根据使用频率管理需要的物品； （5）制定废弃物处理方法； （6）坚持每日检查
现场管理
一、提高作业空间使用率
整理的要点
将需要和不需要的东西分开；
丢弃或处理不需要的东西；
清除脏污，保持工作场所干净亮丽。 稳定生产品质，消除隐患，减少工业 伤害 1、实施清扫(SEISO)的必要性：
（1）任何污物都可能降低效率，引发意外
（2）清洁之目的在于检查现场；
（3）通过检查，保持现场的最佳状态
现场管理
三、清爽的工作场所
2、清扫的内容：
（1）划定范围，分配工作；
（2）清理场地器材，及时发现潜在问题； （3）执行改善措施，确定清扫重点； （4）建立清洁规则，保持现场整洁。
现场管理
三、清爽的工作场所
3、清扫的实施要领：
（1）建立责任区；
（2）执行例行扫除，清理脏污； （3）调查污染源，排除或隔离； （4）建立清扫基准，确定规范。
精益生产的现场管理
精益生产的现场管理是将管理者的领导力、现场目视化管理、标准化作业、问题解决和沟通等6方面进行有机结合，实现现场管理的高效率和有效性。
1、现场的6S和目视化管理是现场管理的基础。
6S是整理、整顿、清扫、清洁和素养、安全。
简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。
目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。
2、标准化作业对质量和产量提供的保证。
通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。
精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。
3、生产中难免会出现异常和问题。
解决问题要有效，否则问题还会反复发生。
解决问题的工具很多，比如等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。
可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。
4、要和员工建立起畅通的沟通途径。
比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。
让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的目标和期望。
5、所有这些都离不开现场管理者的领导力。
管理者要多去生产
现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。
管理者要有现地现物现实的三现精神。
另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。
精益生产管理之现场管理
精益生产管理之现场管理介绍现场管理是精益生产管理中非常重要的一环，它涉及到生产流程的实时掌控和现场问题的解决。
精益生产管理是一种以减少浪费、提高生产效率为目标的管理方法，通过优化生产流程、提高质量和降低成本来提高企业竞争力。
现场管理是精益生产管理的关键环节之一，它要求企业在生产现场进行实时的控制和改进，以确保生产流程的顺畅和高效。
现场管理的目标现场管理的目标是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和满足客户需求。
通过现场管理，企业可以及时发现并解决生产过程中的问题，提高生产线的稳定性和可靠性，进一步提高生产效率和产品质量。
现场管理的原则现场管理遵循以下几个原则：1.实时掌控: 通过现场控制和监控系统，及时获得生产过程的数据，并进行实时分析，以便及时发现生产异常，及时进行问题解决。
2.主动预测：通过分析生产数据，提前预测可能发生的问题，并采取相应措施进行预防，以减少生产线停机时间和产品缺陷率。
3.持续改进：现场管理需要持续改进，通过收集、分析和利用数据，不断优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
4.团队合作：现场管理需要全员参与，要求各个部门之间的协作和沟通，共同解决现场问题，并持续改进。
现场管理的工具和方法现场管理过程中，有许多工具和方法可以帮助企业实现效率的提升和问题的解决，下面列举了一些常用的工具和方法：价值流图价值流图是一种用来描述物料和信息流动的工具，可以帮助企业分析生产过程中的浪费和瓶颈，找出改进的方向和重点。
5S5S是一个用于改善工作环境和提高工作效率的方法，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，可以帮助企业整理工作场所、减少浪费和提高工作效率。
持续改善持续改善是精益生产管理中非常重要的一个概念，它要求企业不断地寻找和解决问题，并通过改进生产流程和工作环境，提高企业的绩效和竞争力。
A3报告A3报告是一个用于解决问题的工具，它结合了问题分析、方案设计和改进实施的过程，可以帮助企业团队系统地解决现场问题。
精益生产中现场管理有何要点
精益生产中现场管理有何要点在当今竞争激烈的市场环境下，企业想要脱颖而出，实现高效、高质量的生产，精益生产理念的应用至关重要。
而精益生产中的现场管理更是其中的关键环节，直接影响着生产效率、产品质量和企业的竞争力。
那么，精益生产中的现场管理到底有哪些要点呢？首先，标准化作业是现场管理的基石。
标准化作业意味着明确规定每个工作步骤的最佳操作方法、操作顺序、操作时间以及所需的工具和设备等。
通过制定标准化作业流程，可以减少操作的随意性和不确定性，提高工作效率和质量的稳定性。
例如，在汽车生产线上，每个工位的工人都有详细的标准化作业指导书，规定了每个动作的细节，从而确保了生产的一致性和高效性。
要实现标准化作业，就需要对工作流程进行深入的分析和优化。
这包括消除不必要的步骤、简化复杂的操作、合理安排工作顺序等。
同时，还需要不断对标准化作业进行评估和改进，以适应生产条件的变化和技术的进步。
其次，5S 管理是现场管理的重要手段。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理是指区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少工作场所的混乱，提高空间利用率，避免不必要的物品干扰工作。
整顿是将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行明确的标识，使得物品易于寻找和取用。
这可以节省寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持工作环境的清洁。
清洁的工作环境不仅有利于员工的身体健康，还可以减少设备故障和产品质量问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持其成果。
素养则是培养员工遵守规章制度、保持良好工作习惯的意识和能力。
通过 5S 管理，可以营造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高员工的工作积极性和工作效率。
再次，目视化管理在现场管理中发挥着重要作用。
目视化管理是通过直观的视觉信号，如标识、看板、颜色等，让员工快速了解生产状态、工作进度、质量状况等信息。
精益生产之现场管理
精益生产之现场管理在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
其次，现场管理要求实施“一流物流”。
一流物流是指在生产过程中，合理组织物料的流程和库存，确保物料能够按时、按需地到达生产现场，减少物料的浪费和不必要的运输环节。
通过一流物流，可以大大提升生产效率，减少生产成本。
另外，现场管理还要求实施“持续改善”。
持续改善是指通过不断的反思和改进，寻找生产过程中的问题和隐患，并采取相应的措施进行改进。
持续改善可以使得生产现场更加高效和稳定，提升产品质量和客户满意度。
总之，现场管理是精益生产中一个至关重要的环节。
通过实施看板管理、一流物流和持续改善等方法，可以实现现场生产过程的高效、高质和高稳定，从而使企业能够更好地适应市场需求，提升竞争力。
在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
在实施看板管理的过程中，需要设立不同类型的看板，如生产计划看板、物料投放看板、问题解决看板等。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。
精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。
下面将详细介绍精益生产现场管理方法。
1. 精益生产现场管理的概念和原则精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。
其原则是：（1）消除浪费。
包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。
（2）流程优化。
通过精细化和减少流程中的浪费以实现生产流程优化。
（3）个性化定制。
为满足顾客需求，实现个性化定制的生产流程。
（4）持续改善。
推动生产流程不断改善以实现精益生产的目标。
2. 精益生产现场管理的实施步骤（1）设立精益生产团队。
通过设立由各个领域专家组成的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。
（2）改善管理流程。
通过“6S”改善管理方法对现有工厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。
（3）制定生产计划。
根据顾客要求和产品的生产能力要求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。
（4）优化供应链。
通过优化供应链管理流程和加强与供应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。
（5）引进精益生产实践。
通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。
（6）持续深化管理。
通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。
3. 精益生产现场管理的实际应用精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。
以下是相关领域的应用实例：（1）汽车制造业。
例如，在南非，一家汽车制造商运用精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。
（2）医院及医疗服务业。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
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动作的经济原则
• 能进行动作的部位有效地活用，并使动作平衡。 • 动作的量尽量节约，从动作次数减少或动作距离缩短考虑。 • 使动作尽量以轻松、自然的节奏进行，并考虑应用动力装 置。
人体的应用（一）
• • • • • 两手应同时开始且同时完成动作。 除了休息时间，两手勿同时空闲。 两个手臂的动作应该以同时反向、对称进行。 动作应考虑以最近的级数而获得满意的结果。 物体运动惯性应尽可能利用，如需用力制止其运动时，应 尽量减至最小程度。
类别 动
素
简写 记号
空手移动﹙Transport empty﹚
第 1 类 握取﹙Grasp﹚ 载重移动﹙Transport loaded﹚ 对准﹙Position﹚ 装配﹙Assemble﹚ 拆卸﹙Disassemble﹚
TE
G TL P A DA
﹀
∩ ﹀ 9 # 艹
使用﹙Use﹚ 放手﹙Release﹚
标准时间五项主要因素
• 正常的操作条件。 • 熟练程度。 • 作业方法。 • 劳动强度与速度。 • 质量标准 。
新标准时 间的设定
新标准时 间的设定
生产计划的 实施与管理
生产革新 与改善
标准时间 的设定
生产计划的 实施与管理
生产革新 与改善
净作业时间
标准主体 作业时间 标准时间
一般宽放
宽放时间 特殊宽放
c.标准在制品的数量。
作业改善的方向﹙PQCDS﹚
• 1、多品种化﹙Products﹚ • 2、高品质化﹙Quality﹚
• 3、低成本﹙Cost﹚
• 4、短交期﹙Delivery﹚ • 5、安全第一﹙Safety﹚
什么是浪费：
• • 1、 不增加价值的活动，是浪费； 2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费。
努力度 经济状态
精神支持
熟练度
适应性 身体条件 培训 技术水平 设备的操作性
其他作业员 上司 公司外人员 保障﹙公司﹚ 升职的机会 上司与同事的评价 企业文化的认同 奖励
五、作业管理与改善
• 问题五：你在作业管理方面有何心 得体会？
请在此输入您的标题
作业标准﹙Operation Standard﹚是对作业步骤、内容、方法、注 意事项及质量标准进行设定的管理标准。如果作业内容无法标准化的话， 标准时间就失去了意义。
请在此输入您的标题
当企业把“精益”设定为企业发展的战略目标时，IE就会在“现 场”、“现物”、“实事求是”的理念下指引全体员工矢志不移地努力 实现精益目标。 它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学、客观、量化的管 理技术。
快 汇总 分析 人财物 少
准
全
反馈﹙钱、性能、质量、规格、价格、处理等﹚
• 回到工作现场，用E、C、Q、S和5WIH法对工作进行 改善后，填写工程分析表的改善后部分。
流程线图制作
将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图， 而将机器、工作地点等依正确相关位置绘妥，并记 入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。
学员作业：画出所在工作车间的流程线图
人机流程图（充分利用人、机，减少人、 机空闲时间）
生 产 快 速 与 维 护
精 益 品 质 保 证 与 自 动 化
柔 性 生 产 系 统
均 衡 化 同 步 化
现 场 IE 作 业 研 究
生 产 设 计 与 物 流 系 统
产 品 开 发 设 计 系 统
意识改革
●
5S
JIT
生 产 体 系 架 构
问题二： 何为IE（Industrial Engineering）? IE有何特点？
• 4、材料：直接／间接材料、水电气。
管理
方法研究 工作研究 现 场 IE 手 法 时间研究
流程分析→大处着眼 动作分析→小处着眼
时间分析
标准时间的设定 作业标准
作业管理 标准作业 作业管理与改善 作业设置
认识浪费
清除浪费
三、工作研究（一） ——方法研究
• • • 问题三： 你是否认真研究过贵司的生产流程？ 你认为它们是最合理的吗？
实施精益生产的六要素
• • • • • • 1、实施精益生产的基础－通过5S活动来提升现场管理水平 2、准时化生产－JIT生产系统 3、方法研究IE 4、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6Q质量管理原则 5、可视化管理 6、不断追求完善
精益工厂
追求7个“零”极限目标
生 产 计 划 与 物 流 系 统
作业标准的样式
• 1、 产品简图﹙或照片﹚： • 2、标准时间； • 3、作业顺序与步骤； • 4、安全注意事项； • 5、作业内容的重点及注意事项； • 6、 质量检查的频率与责任人； • 7、需达到的品质基准；
标准作业(Standard Operation) 三要素
标准作业包括三个要素：
a.标准作业的同期时间； b.一个标准作业同期中手工作业顺序；
与传统的大量生产相比，精益生产只需一半的人员、一半的生产 场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的 库存，就能生产品质更高、品种更多的产品
精益生产之特点
1、拉动式﹙Pull﹚准时化生产﹙Just In Time﹚ 2、全面质量管理 3、团队工作法﹙Teamwork﹚ 4、并行工程﹙Concurrent Engineering﹚ .在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
5MQS的浪费
• 生产要素的5MQS是Man﹙人), • Material﹙材料﹚,Machine（机械），Method（作业方 法），Management（管理），Quality（品质），Safety （安全）。
现代IE的八大浪费
• • • • • • • • 1、制造过多﹙早﹚的浪费。 2、库存的浪费﹙含中间在制品﹚。 3、搬运的浪费。 4、不良品的浪费。 5、加工的浪费。 6、动作的浪费。 7、等待的浪费。 8、管理的浪费。
搬运距离（M） 单位时间（M） 2112机底横架（4） 8尺长角钢 （1〞t） ▽储于2’高架 上
10
300 5
○搬至手推车
运到＃2刨床
学员作业，填写自己工作分析表（改善前）
应用5WIH对工程分析表进行检讨
• WHAT－做什么，以排除不必要的工作。 • WHERE－地点何在，以掌握合理作业 业单位。 • WHEN－何时，以改善组合顺序。 • WHO－谁做，以做好作业分配。 • HOW－如何做，方法须简化、合并、重 • WHY－为何，以排除不必要的工作。 场所，及作
定义：对于由一位或数位作业者配合一台或数台机器的情况下，进行联 合工程分析所用的图表
检讨“作业者与机器之能量充分利用否？” “各操作周期平衡否？”
动作分析
分析细微的身体动作，对于不必要的动作，如无效、浪费者，考虑将 之删除；而对于有效动作，则思考如何改进，以使操作更简便有效，效 率更形提高。 第一类：进行工作的要素。 第二类:阻碍第一类工作要素的进行。 第三类：对于工作无益的要素。
流程分析的符号
符号 意义 ○ 说 明 操作 当然操作包含有事前准备及 善后处理 搬运 如为操作或检验所附带发生 者，则非搬运 检验 而给予试验，比较或证明其 数量及品质，称为检验 停滞 此空档为非必要，或非控制 情况之下产生者 储存 为物品的保存或维持，但此 行动是在可控制的状态下
□ D ▽
工程分析表制作 ﹙宁可细，不可粗﹚
四、工作研究（二）— 时间研究
问题四：贵司是否有标准作业时间？ 标准作业时间是怎样制定？
时间分析的目的
在方法改善时发现现状问题与浪费；
对方法研究时各方法的优劣进行评价比较： 对已标准化的现有方法设定时间。
时间分析的应用
•发现生产现场的问题点。 •发现作业时间过长的工序中的浪费及隐藏的问题，并改善现有作业方法。 •对生产作业中各工序的平衡度进行调查，改善平衡度并进行标准化。 • 分析评价作业方法的优劣 •设定标准时间。 标准时间＝ 正常作业时间＋宽放时间 ＝观测时间×评价系数×（1＋宽放率）
人 物料 机器 信息 输入 资金 任务 快 好 生产过程 损失 少 低 输出 服务 快 好 能源 多 好 低 产品 市场 用户
准 决策
研究开发
供
狭义IE 产 广义IE
销
作业效率定义
效率＝
实际值 基本值
作业效率＝产量×标准工时÷投入工时
＝实际产量÷标准产量
＝标准作业时间÷实际作业时间
其它相关效率计算方法
问题发生
真正解决问题 的长久对策 逃避产生浪费 领导说的 认可浪费 习惯化 惰性造成浪费 管理制度 无意识浪费 没办法应付了事 回避问题 暂时增加库 存应对一下
宏观流程分析－ 整个制程全盘考虑
• · 工程的分割、顺序、配置合适否？ • · 作业是否多余或重复？ • · 搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长？ • 进而改善工作程序、方法，增加新作业比例及有附加价 值之作业，以提高工作效率。
纵观流程分析－从某工作站、作业者操 作方式考虑
• 1、人机程序图 • 2、多动作程序图 • 3、操作人程序图
请在此输入您的副标题
精益生产现场管理
问题一：何为精益生产方式？ 它的优点为何？
• 一、精益生产方式
Lean -“精益”释义
• • • • • 精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4： 文体或措词简练
• 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， • 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 • 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 • 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的