注塑模排气系统设计
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
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根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
QW-RD-004 注塑模具技术标准
1.4浇口
常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。设计时应根据产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时,要慎重选择。
1.4.1直接浇口
对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底壳类制品.其尺寸要求如图:
1.2.4梯形流道: W一般为5~8 H一般为4~6 H/W=2/3如图1-1:
1.3冷料井
为防止冷却的树脂流入型腔,在不通向型腔的流道末端要设置冷料井,包括主流道的大端和分流道拐角处.
1.3.1大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。 常见形式如图1-2
1.3.2分流道拐角处冷料井设置如图:
5.1.5行位斜销角度一般为15o~25o,最大不能超过25o,斜销角度比行位小2o,一般尽量不采用细小的斜销,以保证行位运动的顺利
5.1.6行位弹弓长度的确定,应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L,设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10则有
（40%﹣10%）L=M
6.1.2顶出位置
正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件(如撑头﹑螺丝等)发生干涉。
6.1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
7．产品胶位边与模仁边需有25-30mm，模仁边与模胚边需保证50mm（模胚大模边亦要加大），产品胶位底部与模仁底部需有25-30mm,模仁底与模胚底：前模需有25mm，后模需有35mm,(模胚大模底亦相应加厚)见图：
注塑模具设计第21讲 实例4-3D-09 排气系统的设计
（b）
图4-2-61型腔与排气求差实体求差
图4-2-60创建排气求差实体
1
十、排气系统的设计
注塑模具设排气系统的设计 。 ◎参考视频：实例4-3D-9.排气系统的设计.avi (该视频请从教材附带的光 盘中查找)
小结：
排气系统的设计。
作业：
完成练习四以下部分内容：
排气系统的设计 。
2
实例四 平板电脑保护壳热流道模具3D设计
复习：顶出系统的设计 新课： 十、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
本例产品较大，需设计排气系统。 （1）创建排气求差实体，如图4-2-60所示。【移除参数】。 （2）型腔与排气求差实体求差，结果如图4-2-61所示。
（a ）
电池组面壳注塑模设计要点3d(一)2024
电池组面壳注塑模设计要点3d（一）引言概述：电池组面壳注塑模是电池组生产过程中的重要环节。
优秀的注塑模设计可以提高生产效率和产品质量。
本文将介绍电池组面壳注塑模设计的要点，包括模具材料选择、模具结构设计、射出工艺参数的确定、模具表面处理以及模具设计的注意事项。
一、模具材料选择1. 模具核心材料的选择：应选用具有良好耐热性和耐磨性的材料，例如特殊合金钢。
2. 模具腔体材料的选择：应选用具有高硬度和优良耐磨性的材料，例如优质压铸钢。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计：要根据电池组面壳注塑模的尺寸和形状，设计合理的整体结构，确保模具的刚性和稳定性。
2. 前后模板的设计：前后模板应具有足够的厚度和刚度，以承受注塑过程中的高压。
3. 注塑系统设计：包括喷嘴、冷却系统和排气系统等，要确保塑料熔融均匀，避免气泡和热缩留下的缺陷。
三、射出工艺参数的确定1. 注塑温度：根据注塑材料的熔点和流动性，确定合适的注塑温度范围。
2. 注射压力：根据注塑材料的特性和模具设计的尺寸，确定适当的注射压力，保证塑料填充模具腔体。
3. 注塑速度：根据模具和产品的尺寸，确定适宜的注塑速度，避免产生翘曲和缩短模具寿命。
四、模具表面处理1. 模具表面涂层：选用适当的涂层材料，提高模具的表面硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
2. 模具表面抛光：通过抛光处理，使模具表面光滑细腻，减少产品表面瑕疵。
五、模具设计的注意事项1. 注意模具排气：合理设置排气系统，排除注塑过程中产生的气泡，避免产品出现气孔。
2. 避免模具的过度复杂化：过度复杂的模具结构会增加制造成本和维护难度，应尽量简化模具结构。
3. 模具冷却系统设计：合理设计冷却系统，加速注塑成型周期，提高生产效率。
4. 定期维护和保养：定期清洗和润滑模具，检查模具的磨损和损坏情况，及时维修或更换。
总结：电池组面壳注塑模设计要点包括模具材料选择、模具结构设计、射出工艺参数的确定、模具表面处理以及模具设计的注意事项。
抽真空注塑模具设计及应用研究
抽真空注塑模具设计及应用研究随着工业制造的不断发展，注塑技术在塑料制品生产中扮演着重要的角色。
而抽真空注塑模具作为注塑技术的一种改进和发展，已经在许多行业得到了广泛的应用。
本文将从抽真空注塑模具的设计原理、应用研究和发展趋势等方面展开论述，以期为相关领域的研究人员和生产从业者提供一些有益的参考和启发。
一、抽真空注塑模具设计原理抽真空注塑模具是在注塑成型过程中，通过真空泵将模具内的空气抽出，以实现更好的填充性能和产品质量。
在设计抽真空注塑模具时，需要考虑以下几个方面的因素：1. 模具结构设计。
在抽真空注塑模具的设计中，需要考虑模具的整体结构和空腔的设计。
通常采用具有合理排气结构和通道设计的模具，以便在成型过程中将空气有效地排出模具。
2. 真空系统设计。
真空系统包括真空泵、真空管路、真空表和真空阀等组成部分。
在抽真空注塑模具的设计中，需要根据产品的尺寸和注塑成型工艺的要求，选择合适的真空系统，并将其合理地布置在模具上。
3. 匹配注塑机。
抽真空注塑模具通常需要配合具有真空功能的注塑机使用，以确保在注塑成型过程中能够实现真空抽气。
在模具设计过程中，也需要考虑注塑机的类型和参数，以保证模具和注塑机的匹配性。
抽真空注塑模具在塑料制品生产中具有较广泛的应用，主要体现在以下几个方面：1. 提高产品质量。
抽真空注塑模具可以有效地排除模具内的空气，防止产品层析和气泡等质量问题的发生，从而提高产品的表面光洁度和物理性能。
2. 提高生产效率。
抽真空注塑模具在成型过程中可以有效地改善产品的填充性能，减少熔体的挤出压力，缩短注塑周期，提高生产效率。
3. 扩大产品范围。
抽真空注塑模具可以应用于各种不同形状和结构的产品制造，如薄壁、大型、复杂结构的塑料制品，扩大了产品的设计自由度和生产范围。
4. 节约材料和能源。
抽真空注塑模具可以减少产品的缺陷率，提高利用率，从而节约原材料和能源，降低生产成本。
三、抽真空注塑模具的发展趋势1. 多功能化。
(完整版)注塑模具实用教程第7章注塑模排气系统设计
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （5）排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除 刀纹。排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑， 排气效果往往不好；
• （6）分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一般在定模镶件 上；
7.1.2 模具中气体来源
注射成型时，模具内的气体主要来自以下三方面： 1．模具浇注系统及型腔内的空气，这是气体的主要来源； 2．塑料中的水分因高温而变成的气体； 3．塑料及塑料添加剂在高温下分解的气体。
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 1．薄壁结构型腔，熔体流动的末端； • 2．厚壁结构的型腔空气容易卷入熔体，形成气泡，是排气系
引入
注塑模具属于型腔模，在塑料熔体进 入型腔前，型腔里面都有什么东西？
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1概述
7.1.1 什么是排气系统？
注塑模具在注射成型过程中将型腔和浇注系统内的气体及 时排出，在开模和塑件脱模过程中将气体及时引入，防止塑 件和型腔壁之间产生真空的结构叫排气系统。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （1）排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出； • （2）不同的塑料，因其粘度不同，排气槽的深度也不同； • （3）型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇
注系统内的气体尽量少地进入模具型腔； • （4）排气槽一定要通到模架外，尤其是通过镶件、排气针或排
模具设计与制造专业毕业论文--瓶盖注塑模具设计
第一章绪论1塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。
特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、通信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经想胜利、塑料化方向发展。
近几年来，由于工程塑料制件的强度和精度等都得到很大提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的轻型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所以部门，尤其在国防和尖端科学科技领域中有越来越重要的地位。
塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切关系。
塑模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业。
用塑模生产成形零件的主要优点是制造简便、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的结构和加工精度对塑件的质量和生产效率等有直接的关系。
因而世界各国对塑模的设计与制造技术都极为关注。
近年来国外对塑模的热浇道系统、温度控制系统、应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都作了许多探索，并取得了一定的效果。
2．塑料成型技术的发展趋势在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，满足塑料制件的使用要求，降低塑料制件的成本起着重要的作用。
一副好的注塑模具可成型上百万次，这与模具的设计，模具材料及模具的制造有很大的关系，从塑料模的设计，制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型技术的发展趋势可简单地归纳为以下几个方面。
⑴．刚形表面加工向精密自动化方向发展⑵．光整加工向自动化方向发展⑶．反向制造工程制模技术的发展⑷．模具CAD/CAM技术将有更快发展⑸．模具生产专业化，标准化程度不断提高⑹．模具粗加工向高速方向发展按照塑料制品成型加工方法的不同，通常可将塑料模分为以下6大类型。
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4．排气槽了模具制造和清模的方便，排气槽应尽 量设在凹模的一面；
6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注 射时漏料烫伤人；
7．排气槽(孔)不应有死角，防止积存冷料；
排气槽的宽度可取1.5～6mm，深度以塑料熔 体不溢出排气槽为宜，其数值与熔体粘度有关，一 般可在0.02～0.05mm范围内选择。根据一般经验， 常用塑料的排气槽厚度的取值如表3-1所示：
4．塑料中某些配合剂挥发或化学反应所生成 的气体(在热固件塑料成形时，常常存在由于化学反 应生成的气体)。
在排气不良的模具中，上述这些气体经受很大 的压缩作用而产生反压力，这种反压力阻止熔融塑 料的正常快速充模，而且，气体压缩所产生的热也 能使塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料粘度 低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定 的压缩程度下能渗入塑料内部，造成熔接不牢、表 面轮廓不清、充填不满、气孔和组织疏松等缺陷。
注塑模排气系统设计
排气结构的作用
注射模的排气是模具设计中不可忽视的一个问 题，特别是快速注射成形工艺的发展对注射模排气 的要求就愈严格。
注射模内积集的气体有以下四个来源：
1．进料系统和型腔中存有的空气；
2．塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的 水蒸气；
3．由于注射温度过高，塑料分解所产生的气 体；
设计要点
排气槽(或孔)位置和大小的选定，主要依靠经 验。通常将排气槽(或孔)先开设在比较明显的部位， 经过试模后再修改或增加，但基本的设计要点可归 纳如下：
1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充 模速度相适应；
2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成形部位；
3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢 料产生的毛边应不妨碍塑件脱模；