常见铝合金焊接缺陷及检验方法
关于铝合金焊接缺陷的解释和检测方法
关于铝合金焊接缺陷的解释和检测方法摘要：根据我多年的工作经验，在铝合金焊接过程中会存在大量的缺陷，那么如何判断这些缺陷的类型和相关的检验标准就成了一个从事焊接操作的操作者的必备知识。
本文根据本人工作经验结合ISO-10042标准以及焊角尺的使用，提出了焊接缺陷类型和检测方法，从而使焊接操作者可以从更深层次了解焊接缺陷和检验。
关键词：铝合金焊接缺陷焊缝检测尺目检焊接质量控制一、前言根据多年的焊接经验，我发现焊接表面的基本缺陷几乎无法避免。
如何确定焊接缺陷的临界值，也是我们焊接操作者突破焊接技能瓶颈的重要指示。
本文通过对标准的了解和个人工作经验结合焊缝检测尺使用，找出缺陷临界值来避免实际生产过程中由于标准不清的重复操作。
二、焊角尺使用及基本缺陷判定1.焊接工件间隙测量图1.焊缝检测尺图 2.焊接前组对间隙测量焊接前组对间隙的可用焊缝检测尺（如图1）插入两焊件之间，测量两焊件的装配间隙（如用图2）。
根据根据EN15085-3中（如表1）关于铝合金焊接间隙的推荐值。
实际操作过程中可按此推荐值执行。
2 b带垫板的V型对接焊缝b3−15− 4a R=t 表1.EN15085-3中的焊接间隙推荐据我的实际焊接经验，当焊接组对间隙过大时会直接造成WPS（焊接工艺规程）中的参数无法实现，以至直接造成焊接接头的强度降低甚至焊缝失效，表面成型根本无法把握。
2.焊接工件角度测量将主尺和多用尺分别靠紧被测角的两个面，其示值即为角度值（如用图4）。
焊接工件中最重要的角度尺寸应是坡口角度尺寸。
坡口角度不足不易焊透，过大则会造成焊接变形过大及表面成型不良等缺陷。
图3.焊缝检测尺图4.焊接前焊件角度测量3.焊接工件错边测量测量错边量，先用主尺靠紧焊缝一边，然后滑动高度尺使之与焊缝另一边接触，高度尺示值即为错边量。
（如图6）。
图5.焊缝检测尺图6.焊接工件错边测量根据ISO10042的规定（如表2），当材料板厚大于0.5mm时，根据B级标准规定错口值h≤0.2t，max 2mm即满足标准要求。
铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招！
铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招！铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。
有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。
一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
常见缺陷（焊接问题）及防止措施1、烧穿产生原因：a、热输入量过大；b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；b、大钝边尺寸，减小根部间隙；c、适当减小点固焊时焊点间距。
2、气孔产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；e、焊接参数选择不当；f、重复起弧处产生气孔；g、保护气体纯度低，气体保护效果差；h、周围环境空气湿度大。
防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；b、合理选择焊接场所；c、适当减小电弧长度；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，微信公众号:焊王，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；g、换保护气体；h、检查气流大小；i、预热母材；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
3、电弧不稳产生原因：电源线连接、污物或者有风。
铝焊常见缺陷及原因
铝焊常见缺陷原因及措施(一)焊接缺陷种类常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。
1、焊缝成形差产生原因：焊接规范选择不当；焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
2、气孔产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等；焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等。
焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。
在MIG焊接过程中，气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。
在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显，根据DIN30042标准规定，单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚），密集气孔的单个直径最大不超过0.25+0.01α（α为板厚）。
氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。
氮不溶于液态铝，铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生氧气孔；氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。
但铝和铝合金的比重轻，气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。
氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。
厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。
MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢，产生气孔的倾向也更大些。
弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。
铝合金焊接常见缺陷及解决措施
铝合金焊接常见缺陷及解决措施一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。
在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。
为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。
具体的保护措施是：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。
防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。
另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。
这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。
在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。
四、容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。
氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。
铝及铝合金焊接的缺陷与检验(doc 7页)
第五节：铝及铝合金焊接缺陷与检验铝及铝合金焊接时，由于其特殊的物理和化学特性以及焊接过程操作的难度，容易出现焊接缺陷。
作为焊工，必须了解焊接缺陷产生的原因，掌握防止和消除焊接缺陷的对策和方法，才能实现保证焊接质量、制造优良焊件的目的。
相比钢铁的焊接，铝及铝合金焊接缺陷也存在同样多的种类，导致缺陷产生的原因也更复杂。
铝及铝合金焊接缺陷主要为未熔合、气孔、下塌、热裂纹、夹杂等。
一、未熔合1.导致产生未熔合的原因未熔合通常表现为焊丝熔化、母材未熔化或是同一焊缝上一侧母材熔化、另一侧母材未熔化而形成的焊接接头。
铝及铝合金的导热系数大，约是钢的2～3倍；其比热也很大。
这样，要使铝及铝合金接头熔化后焊到一起，必须使用能量集中、功率大的热源。
在焊接方法确定的条件下，结构的形状、尺寸、位置、表面状态的差异，以及焊工操作的熟练程度都可以产生未熔合的缺陷。
未熔合的产生与焊件的坡口形状和焊接规范有很大关系。
尤其当采用MIG 焊进行厚板多层焊时，常常会在图2-5-1所示的部位产生未熔合，即：图2-5-1 MIG多层焊时易产生未熔合的典型情况a一坡口侧面的未熔合b一清根后的焊道根部未熔合（1）在焊根或第二层焊道以下的坡口面上，由于焊接规范的变化而产生未熔合。
（2）清根处理后在封底焊的根部焊道金属中产生未熔合。
焊接规范对产生未熔合的影响，首先取决于焊件的坡口根部形状和尺寸，焊接电流的影响也很大。
通过对厚度为50 mm的板材在不同大小坡口根部半径和焊接电流下产生未熔合的影响的研究可知：未熔合随坡口根部半径和焊接电流的增大而减小。
U形坡口比V形坡口产生未熔合的可能性要小，横焊时的实测结果是这样，立焊时也可以得到同样的结果。
电弧电压对产生未熔合的影响没有焊接电流和坡口根部半径变化对其的影响那么明显。
焊接电流对焊缝熔深的影响非常直接，熔深随坡口根部半径和焊接电流的增大而增大。
通过用断面检验法我们掌握了未熔合与熔深的关系。
当熔深小于1 mm时，很容易产生未熔合；当熔深大于l mm时，则不产生未熔合。
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析摘要：铝合金材料在现代装备制造业中应用广泛，铝合金材料的可焊性较差，焊接过程中会出现很多缺陷，主要是气孔和裂纹较多。
分析了铝合金焊接过程中造成气孔和裂纹的因素，提出减少气孔和裂纹的质量控制措施。
关键词：铝合金；焊缝；缺陷；措施1 焊接性能简介（1）氧化能力强。
Al与O2在空气中结合生成致密的Al2O3薄膜，厚度约为0.1μm，熔点高达2050℃，密度大，在焊接过程中氧化膜会阻碍金属之间的良好结合，并且容易造成夹渣，氧化膜还会吸附水分，焊接时易生成焊缝气孔。
（2）铝的比热大，导热速度快。
因导热快，散热也快，焊接一般采用能量集中功率大的焊接热源，有时还需预热，才能获得高质量的焊接接头。
（3）线膨胀系数大。
铝及铝合金线膨胀系数大，金属凝固时体积收缩率也大，易产生焊接变形。
（4）容易形成气孔。
H2是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，H2主要来源于焊接材料（母材、焊丝、保护气体）吸附的水分。
（5）合金元素蒸发和烧损。
铝合金的某些合金元素，在高温下容易蒸发烧损，从而改变了焊缝金属的化学成份，降低了焊接接头的性能。
（6）铝及铝合金熔化时无色泽变化。
铝及铝合金焊接时，由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，给焊接操作带来一定困难。
2 TIG焊常见缺陷及防止措施铝及铝合金TIG焊的各种缺陷，既有与其他电弧焊相同的，也有一些是其特有的。
铝及铝合金TIG焊的焊接质量与焊前准备情况、保护气体纯度、焊接参数的正确性、电极材料的质量、操作技术的熟练程度、焊接电源等因素有关。
其常见缺陷产生原因及对策阐述如下。
2.1气孔在焊接过程中，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝中的空穴被称为气孔。
气孔是比较多见的焊接缺陷，在焊缝的各个位置都可能发现气孔。
铝合金焊接时生成气孔的气体主要是氢气，氢气主要来自电弧周围的空气，母材和焊丝表面的杂质，如油污，水分等的分解燃烧。
气孔是铝合金焊接时最容易出现的一种体积型缺陷，气孔的存在减少了焊缝的受力截面，有些针形气孔会使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，还有就是降低了焊缝的力学性能。
铝合金焊接缺陷原因与解决要求措施
提高气体纯度。
不得使用压力达不到要求的气体。
3.焊丝污染
使用清洁和干燥的焊丝。
消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
4.焊件污染
焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快
减小电弧电压或降低焊接速度。
6.焊件距离太大
减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大
工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。
4.导电嘴磨损严重
更换新导电嘴。
咬边
1.焊接速度过高
降低焊接速度。
2.电弧电压太高
降低电弧电压。
3.电流过大
降低送丝速度。
4.停留时间不足
增加在熔池边缘的停留时间。
5.焊枪角度不正确
改变焊枪角度使电弧力推动金属流动。
未熔合
1.焊缝区表面有氧化膜
在焊前清理焊缝区表面上的氧化皮或杂质。
2.热输入不足
提高送丝速度和电弧电压，减小焊接速度。
3.焊接熔池太大
减小电弧摆以减小熔池体积。
4.焊接操作技术不合适
采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘短时停留。
焊丝应指向熔池的前沿。
5.接头设计不合理
坡口角度应足够大，以便减小焊丝伸出长度（增大焊接电流），使电弧直接加热熔池底部及坡口侧面。
6.焊接电流偏低
适当增大焊接电流。
未焊透
1.坡口形式不合适
8.环境风速较大
做好挡风装置。
裂纹
1.焊缝的深宽比太大
增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。
2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道
减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。
3.焊道末端的弧坑冷却过快
铝及铝合金焊接中常见焊接缺陷及其对策_黄汉中
L F6与 LF11, LF5
L F6
L F3与 LF5, LF11 L F21与 ZL7 L F21与 ZL10 L F21与 ZL21 ( L1～ L6) 与 L F2, LF3
L F5 ZL7或 S AlM g5 ZL10或 S AlM g 5 ZL12或 S AlM g 5 SAl M g5
关键词 铝和铝合金 焊接特点 焊接缺陷 检验
1 前言 铝及铝合金具有良好的耐腐性、 较高的比强度 及一定的导电性和导热性 , 所以在工业部门得到了 广泛的应用。 因此 , 掌握铝及铝合金的性能 , 各种 焊接方法的特点、 焊接材料的选择原则、 焊接设备 性能、 焊接接头质量检验方法、 缺陷的形成及预防 措施等是十分必要的。 2 铝及铝合金的性能及其焊接特性 2. 1 性能 铝的熔点为 658℃ , 密度为 2. 7t /m3 , 其导电率 仅次于金、 银、 铜 , 热导率约比钢大 2倍 , 铝还具 有热容量和熔化潜热高 , 耐腐蚀性好以及低温下能 保持良好的机械性能等特点。
a. 强的氧化能力 铝和氧的亲和力很强 , 铝在 空气中容易与氧结合生成致密的三氧化二铝薄膜 , 这层薄膜的熔点高达 2050℃ , 密度 3. 95～ 4. 10t /m3 (约为铝的 1. 4倍 ) , 它易吸附水分 , 并在焊接过程 中形成气孔、 夹渣等缺陷 , 从而降低焊接接头的机 械性能。
刚性 , 在工艺上可采取分段焊、 预热或适当降低焊 接速度等措施 ;
e. 尽量采用开坡口和留小间隙的对接焊 , 并避 免采用十字形的接头及不适当的点固、 焊接顺序 ;
f. 焊接结束或中断时 , 应及时填满弧坑 , 然后 再移去热源 , 否则易引起弧坑裂纹。 4. 3 咬边 咬边是由于不正确地选择焊接规范造成的 , 如 氩弧焊时 , 电压过高、 焊速过快及电焊工操作不当 等 , 咬边缺陷会引起工作截面的减弱 , 以致产生应 力集中现象。 其对策是严格执行工艺纪律 , 对经焊 接工艺评定或焊接工艺试验而制定的焊接规范 , 在 现场施焊时不得随意变动 ,使用电源应相对稳定 ,以 免电压有过大的波动 , 提高焊工操作水平。 4. 4 夹渣 夹渣主要是由氧化膜、 熔渣、 钨极微粒、 铜质 点 (导电嘴烧熔产生的 ) 等构成。 防止夹渣的措施 其侧重点是清除坡口处及焊丝的氧化物及污垢 , 可 采用机械法及化学清洗法 , 或两种方法结合使用。 4. 5 气孔 与其他金属材料相比 , 铝合金在焊接过程中极 容易产生气孔 , 这是铝合金焊接的难点之一。
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常见铝合金焊接缺陷及检验方法
摘要：本文通过研究铝合金缺陷产生的原因、预防措施，来发现解决缺陷的最佳方法，进一步提高焊接质量。
关键词：焊接，缺陷，检验
随着高速动车轻量化、高速化发展，铝合金以其良好的性能得到越来越广泛的应用。
铝合金车体具有耐腐蚀性强、质量轻、造型美观等特点，是今后高速列车车体的主要发展方向。
铝合金焊接时最容易产生气孔、裂纹、夹渣等缺陷，下面将分类介绍缺陷的产生原因和预防措施。
1 缺陷类别
1.1 气孔
1.1.1 气孔的根源
铝合金在焊接时会产生气孔等缺陷，而产生气孔的气体主要是氢气、一氧化碳、氮气。
氮不溶于液态铝，而且铝合金材质中不含碳，所以铝合金在焊接时不会出现氮气和一氧化碳，只会产生氢气孔。
产生气孔的原因一是因为氢在焊缝液态铝中的溶解度为7ml/kg，而在660℃焊缝凝固时，氢的溶解度为0.4ml/kg，使原氢在液态铝中大量析出，会产生气泡。
另一方面是铝合金密度小、导热性很强，焊接时冷却速度快，不利于气泡的逸出。
为此，在焊接铝合金时，为了减少氢的来源，应限制氢溶入母材金属和填充金属，且应该使用纯度较高的保护气体；焊前对铝合金表面、焊材等要认真清除表面氧化膜、水分和油污；焊接过程尽可能连续焊接，以防止产生气孔。
另外在焊接时要选择合理的焊接工艺参数，TIG焊时选择大的焊接电流和较快的焊接速度。
MIG焊时选择大的焊接电流和较慢的焊接速度，以提高熔池的形成时间，有利于氢从过饱和固溶状态铝合金焊接金属中逸出，减少焊接缺陷。
氢的来源主要有：（1）在金属表面和焊接材料中溶解的氢；（2）在金属表面和焊接材料表面附着的水分、有机物和其他杂物；（3）焊接保护气体纯度到不到要求；（4）在焊接区域保护不到位时来自空气中的氢和水分。
1.1.2 预防措施
（1）焊前清理。
保证铝合金焊接质量的工艺措施是焊前清理。
由于铝合金在存放和焊接过程中及易被氧化，母材表面易生成致密而坚硬的氧化膜，该薄膜很容易吸收水分，它不但妨碍焊缝与母材的良好熔合，也是产生气孔和夹渣的主要来源。
此外，如工件表面不清洁也会产生气孔等缺陷。
为保证焊接质量，焊前要采取清除焊件表面的氧化膜和油污等。
目前清理方法主要有脱脂去油清理、化学清理和机械清理三种：1）脱脂清理即将焊丝、焊件待焊处的油污用汽油、乙醇、丙酮等溶液进行擦洗。
2）化学清洗，是使用碱和酸等化学溶液清洗焊件、焊丝表面使其与油污、锈、氧化膜产生化学反应，生成易溶的物质，使待焊表面露出金属光泽。
3）机械清理，主要是用不锈钢钢丝刷或刮刀把焊件坡口两侧50mm范围内的氧化膜刷除或刮除干净，直至露出金属表面光泽。
（2）预热及调整焊接规范，预热可以消除焊接区金属表面的湿气，可以降低冷速度，从而减少气孔的产生。
一般要求板后超过8mm时进行预热。
1.2 裂纹
铝的线膨胀系数比钢的大将近一倍，凝固时的收缩率又比钢大一倍，因此铝焊件的焊接应力大，因此容易出现裂纹。
焊接裂纹常出现在起弧、收弧、突然断弧、定位焊、补焊处，因此在焊接铝及铝合金时需要添加引弧板和收弧板，将引弧和弧坑置于引弧板和收弧板内；尽量减少焊接应力，正确选择焊接方法和焊接工艺参数。
按照ISO10042B级要求裂纹是不允许出现的。
1.3 其他缺陷
铝及铝合金焊接过程中容易出现的其他缺陷有：夹渣、未熔合、咬边、错边等，这些缺陷都会影响铝合金的焊接强度，所以需要我们在实际生产过程中通过调整焊枪角度。
焊接工艺规范以及装配质量来控制这类缺陷的发生。
2 检测方法
目前铝合金检测方法有无损检测和破坏性试验。
其中无损检测主要有外观检测、射线探伤以及渗透检测；破坏性检测主要有金相、断裂、拉伸、弯曲等。
2.1 外观检测
外观检测主要是以肉眼观察为主，也可以借助低倍放大镜进行检测。
它主要以发现焊瘤、咬边、焊缝表面气孔、焊缝表面裂纹、焊穿、弧坑等缺陷以及焊缝几何尺寸等。
并且贯穿整个焊接工程。
2.2 射线探伤
射线探伤主要是检测铝合金焊缝内部，它能检测到焊缝内部的气孔、夹渣、未焊透、未溶合、焊缝内部裂纹的位置和内部夹渣等焊接缺陷。
图1 密集气孔图2 单个气孔
2.3 渗透检测
渗透检测是利用毛细作用将带有颜色的渗透液喷涂在焊缝表面上，使其深入缺陷内，清洗后施加现象剂显示缺陷彩色痕迹的一种检测方法。
2.4 金相、断裂试验
常用于对工作试件、焊接试板进行检测。
例如对焊工考试试板来说，对接试板一般进行外观检测后要进行射线探伤和断裂试验，而交接试板通常要进行金相和断裂试验。
3 评定方法
按照ISO10042标准进行评定。
标准中分为B、C、D 3个评定等级，除焊缝宽度、余高可按照C级检测，其余严格按照B级评定。
例如通常将单个气孔大小控制在0.2s，最大4mm（s指板厚）；链状气孔和是不允许的；裂纹、未熔合也是不允许的；夹渣控制在0.2s以内，最大3mm。
4 结论
为提高铝合金焊接质量，仍需要不断研究缺陷产生的原因、预防措施和解决方法，通过试验、调整工艺规范来发现解决缺陷的最佳方法。