铝合金焊接缺陷分析及预防
铝合金焊接常见缺陷及解决措施
铝合金焊接常见缺陷及解决措施一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。
在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。
为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。
具体的保护措施是：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。
防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。
另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。
这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。
在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。
四、容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。
氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。
铝及铝合金焊接缺陷预防措施分析
铝 及 铝 合 金 的 外 观 呈 银 白色 ，密 度 小 、 电 阻率 低 ，热 温度 降低 ，则抗 拉 强 度就 增 高 ，延伸 率 随 之增 加 。 ５与 钢 相 比铝 的 导 热率 高 ． 膨 胀 系 数 和 导 热 系 数 大 。 由 于 铝 为 面 心 立 方 结 构 ， 无 同 素
如 身体 状 况 、 智 力 等 ，而 其 它 与工 作 无 关 的 因 素 如 种 族 、 民 族 、 宗 教 、 籍 贯 、 阶级 、政 治 面 貌等 在任 何 情 况 下 都 不 得 成 为 限 制 就 业 的标 ； 身 体 状 况 和 智 力 因 素 的 区 别 对 待 隹。 也 要 依 据工 作 性 质 ，而不 是 无 限 制 的。 ３． 立专 门的 反 就业 歧 视 机构 设 发 达 国 家 大 多 建 立 了专 门 的反 就 业 歧 视 机 构 ，而 且 效
果 很 好 。 如 美 国 的 “ 等 就 业 机 会 委 员 会 ” 、荷 兰 的 “ 平 平 等 待 遇 委 员会 ” 、德 国 的 “ 邦 反 歧 视 局 ” 、英 国 的 “ 联 平 等 机 会 委 员 会 ” 。成 立 一 个 专 门 的 反 就 业 歧 视 机 构 将 分 散
目前 以间 接 歧 视 为主 ：而 我 国 由 于 对 就 业 歧 视 并 不 重 视 ， 直 接 歧 视 仍 然 大 行 其 道 。 因此 ，我 国 立 法 必 须 明 确 直 接 歧
金 的 基 本 性 能 、 焊 接 特 点 、焊 接 材 料 、焊 接 设 备 、 焊 接 操
作 方 法 的 基 础 上 ，还 要 掌 握 避 免 在 焊 接 过 程 中 出 现 焊 接 缺
常 温 加 热 到 熔 化 状 态 时 ，没 有颜 色 的 变 化 ，这 就 使 判 断 是
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析摘要：铝合金材料在现代装备制造业中应用广泛，铝合金材料的可焊性较差，焊接过程中会出现很多缺陷，主要是气孔和裂纹较多。
分析了铝合金焊接过程中造成气孔和裂纹的因素，提出减少气孔和裂纹的质量控制措施。
关键词：铝合金；焊缝；缺陷；措施1 焊接性能简介（1）氧化能力强。
Al与O2在空气中结合生成致密的Al2O3薄膜，厚度约为0.1μm，熔点高达2050℃，密度大，在焊接过程中氧化膜会阻碍金属之间的良好结合，并且容易造成夹渣，氧化膜还会吸附水分，焊接时易生成焊缝气孔。
（2）铝的比热大，导热速度快。
因导热快，散热也快，焊接一般采用能量集中功率大的焊接热源，有时还需预热，才能获得高质量的焊接接头。
（3）线膨胀系数大。
铝及铝合金线膨胀系数大，金属凝固时体积收缩率也大，易产生焊接变形。
（4）容易形成气孔。
H2是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，H2主要来源于焊接材料（母材、焊丝、保护气体）吸附的水分。
（5）合金元素蒸发和烧损。
铝合金的某些合金元素，在高温下容易蒸发烧损，从而改变了焊缝金属的化学成份，降低了焊接接头的性能。
（6）铝及铝合金熔化时无色泽变化。
铝及铝合金焊接时，由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，给焊接操作带来一定困难。
2 TIG焊常见缺陷及防止措施铝及铝合金TIG焊的各种缺陷，既有与其他电弧焊相同的，也有一些是其特有的。
铝及铝合金TIG焊的焊接质量与焊前准备情况、保护气体纯度、焊接参数的正确性、电极材料的质量、操作技术的熟练程度、焊接电源等因素有关。
其常见缺陷产生原因及对策阐述如下。
2.1气孔在焊接过程中，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝中的空穴被称为气孔。
气孔是比较多见的焊接缺陷，在焊缝的各个位置都可能发现气孔。
铝合金焊接时生成气孔的气体主要是氢气，氢气主要来自电弧周围的空气，母材和焊丝表面的杂质，如油污，水分等的分解燃烧。
气孔是铝合金焊接时最容易出现的一种体积型缺陷，气孔的存在减少了焊缝的受力截面，有些针形气孔会使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，还有就是降低了焊缝的力学性能。
铝合金焊接缺陷原因与解决要求措施
提高气体纯度。
不得使用压力达不到要求的气体。
3.焊丝污染
使用清洁和干燥的焊丝。
消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
4.焊件污染
焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快
减小电弧电压或降低焊接速度。
6.焊件距离太大
减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大
工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。
4.导电嘴磨损严重
更换新导电嘴。
咬边
1.焊接速度过高
降低焊接速度。
2.电弧电压太高
降低电弧电压。
3.电流过大
降低送丝速度。
4.停留时间不足
增加在熔池边缘的停留时间。
5.焊枪角度不正确
改变焊枪角度使电弧力推动金属流动。
未熔合
1.焊缝区表面有氧化膜
在焊前清理焊缝区表面上的氧化皮或杂质。
2.热输入不足
提高送丝速度和电弧电压，减小焊接速度。
3.焊接熔池太大
减小电弧摆以减小熔池体积。
4.焊接操作技术不合适
采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘短时停留。
焊丝应指向熔池的前沿。
5.接头设计不合理
坡口角度应足够大，以便减小焊丝伸出长度（增大焊接电流），使电弧直接加热熔池底部及坡口侧面。
6.焊接电流偏低
适当增大焊接电流。
未焊透
1.坡口形式不合适
8.环境风速较大
做好挡风装置。
裂纹
1.焊缝的深宽比太大
增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。
2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道
减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。
3.焊道末端的弧坑冷却过快
铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法
铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法铝合金结构在工程领域中被广泛应用，而焊接是制造铝合金结构中常用的连接方法之一。
然而，焊接过程中可能会出现质量缺陷，影响结构的强度和稳定性。
本文将介绍一些常见的焊接质量缺陷及其处理方法。
1. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中常见的质量缺陷之一。
裂纹可能出现在焊缝中或与焊缝平行。
裂纹的形成可能是由于焊接过程中的应力集中、材料的变形或焊缝设计不当等原因引起的。
处理方法包括优化焊接参数、使用合适的焊接材料和设计合理的焊缝形状。
2. 焊接变形：焊接过程中，热量会引起材料的膨胀和收缩，导致结构产生变形。
焊接变形可能会导致尺寸偏差、强度降低或导致零件之间的不匹配。
为了减少焊接变形，可以采取以下措施：使用预热、控制焊接速度、合理排布焊接顺序和使用局部焊接等方法。
3. 焊接气孔：焊接气孔是焊接过程中可能出现的气体残留物。
气孔的存在会降低焊缝的强度和密封性。
避免气孔的方法包括：保证焊接材料和焊接区域的清洁、使用适当的焊接电流和气体保护、控制焊接速度等。
4. 焊接夹渣：焊接夹渣是指焊缝中残留的金属或非金属夹杂物。
夹渣的存在会降低焊缝的强度和质量。
为了避免焊接夹渣，应选择合适的焊接材料和填充材料，并确保焊接区域干净。
5. 焊接缩孔：焊接缩孔是指焊缝中存在的空洞或孔洞。
焊接缩孔可能是由于焊接过程中的材料收缩过程中产生的缺陷引起的。
控制焊接工艺参数、选择合适的填充材料和使用适当的焊接技术可以减少焊接缩孔的发生。
综上所述，了解铝合金结构焊接质量缺陷及其处理方法对于确保结构的质量和稳定性至关重要。
通过优化焊接参数、合理设计焊缝和采取适当的焊接技术，可以有效地减少焊接质量缺陷的发生。
铝合金焊接缺陷分析及预防
铝合金焊接缺陷分析及预防铝合金焊接缺陷分析及预防1、焊缝尺寸不符合要求主要是指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头的强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
2、咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能造成在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因主要有操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大、电弧过长、焊条角度不当等。
咬边超过允许值应予以补焊。
3、焊瘤焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减小，严重时使管内产生堵塞。
焊瘤常在立焊和仰焊时产生，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确、焊条质量不好、焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。
4、烧穿焊接过程中，熔化的金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
发生烧穿，焊接过程不能继续进行，是一种不能允许存在的焊接缺陷。
造成烧穿的主要原因是焊接电流太大焊接速度过低、坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。
为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。
单面焊接可采用加铜板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。
手工电弧焊接薄板时，可采用跳弧焊接法或续灭弧焊接法。
5、未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
铝焊常见缺陷及原因
精心整理铝焊常见缺陷原因及措施(一)焊接缺陷种类常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。
1、焊缝成形差产生原因：焊接规范选择不当；焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
2、气孔产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等；焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等。
焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。
在MIG焊接过程中，气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。
在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显，根据DIN30042标准规定，单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚），密集气孔的单个直径最大不超过0.25+0.01α（α为板厚）。
氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。
氮不溶于液态铝，铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生氧气孔；氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。
但铝和铝合金的比重轻，气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。
氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。
厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。
MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢，产生气孔的倾向也更大些。
弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。
铝焊常见缺陷及原因
铝焊常见缺陷原因及措施(一)焊接缺陷种类常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。
1、焊缝成形差产生原因：焊接规范选择不当；焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
2、气孔产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等；焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等。
焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。
在MIG焊接过程中，气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。
在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显，根据DIN30042标准规定，单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚），密集气孔的单个直径最大不超过0.25+0.01α（α为板厚）。
氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。
氮不溶于液态铝，铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生氧气孔；氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。
但铝和铝合金的比重轻，气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。
氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。
厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。
MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢，产生气孔的倾向也更大些。
弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。
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铝合金焊接缺陷分析及预防
1、焊缝尺寸不符合要求
主要是指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头的强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
2、咬边
由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能造成在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因主要有操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大、电弧过长、焊条角度不当等。
咬边超过允许值应予以补焊。
3、焊瘤
焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减小，严重时使管内产生堵塞。
焊瘤常在立焊和仰焊时产生，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确、焊条质量不好、焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。
4、烧穿
焊接过程中，熔化的金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
发生烧穿，焊接过程不能继续进行，是一种不能允许存在的焊接缺陷。
造成烧穿的主要原因是焊接电流太大焊接速度过低、坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。
为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。
单面焊接可采用加铜板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。
手工电弧焊接薄板时，可采用跳弧焊接法或续灭弧焊接法。
5、未焊透
焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
未焊透的原因是焊接电流过小，焊接速度太快、焊条角度不当或电弧发生偏吹、坡口角度或对口间隙太小、焊件散热太快、氧化物或焊渣等阻碍了金属间充分的熔合等。
凡是造成焊条金属和基本金属不能充分熔合的因素都会引起未焊透的发生。
防止未焊透的措施包括：1）正确选择坡口形式和装配间隙，并清除掉坡口两侧和焊层间的污物及熔渣；2）选用适当的焊接电流和焊接速度；3）运条时应随时注意调整焊条的角度，特别是遇到磁偏吹和焊条偏心时，更要调整焊条角度，以使焊缝金属和母材金属得到充分熔合；4）对导热快、散热面积大的焊件，应采取焊前预热或焊接过程中加热的措施。
6、未熔合
未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
未熔合的最大危害大致与未焊透相同。
产生未熔合的原因有：焊接线能量太低、电弧发生偏吹、坡口侧壁有锈垢和污物、焊层间清渣不彻底等。
7、凹坑、塌陷及未焊满
凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷、背面凸起的现象。
8、夹钨
形成原因：
1）在焊接过程中焊接操作不当而使钨极接触工件熔入焊缝金属中；
2）钨极直径小而焊接电流大；
3）焊丝触及了钨极尖端；
4）钨极烧损严重,钨极夹过热；
5）保护气体保护不良,钨极氧化严重。
防止措施：
1）采用高频电压引弧，防止接触引弧法引弧；
2）根据实际所需焊接电流,选择钨极直径；
3）加强操作技能培训,勿使填丝与钨极相触；
4）钨极端部出现裂纹烧损严重后应立即修磨钨极,更换钨极夹；
5）钨极伸出长度要合适,加大气体流量和增加滞后停气时间防止钨极氧化。
9、气孔
气孔的形成及危害：
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来形成的空穴称为气孔。
气孔可分为密集气孔、针状气孔等。
焊缝中形成气孔的气体主要是氢气。
焊接区的氢可来自于各个方面，弧柱气氛中水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是主要来源。
这些水分在电弧高温作用下形成气泡于熔池中，来不及浮出便形成气孔。
气孔对焊缝的性能有较大影响，它不仅使焊缝的有效工作截面减小，使焊缝机械性能下降，而且破坏了焊缝的致密性，容易造成泄漏。
气孔的边缘有可能发生应力集中，致使焊缝的塑性降低。
因此在重要的焊件中，对气孔应严格地控制。
气孔产生的原因：
1）氩气纯度低，杂质太多或氩气管路内有水分以及氩气管路漏气；
2）焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净，或清理后又被污物、水分等污染；
3）氩弧焊时氩气保护不良，电弧不稳、电弧过长、钨极伸出长度过长；
4）焊接参数选择不当，焊接速度过快或过慢；
5）周围环境潮湿，风速较大。
防止措施：
1）保证保护气体纯度；
2）焊丝及母材坡口处要清理干净；
3）正确选择焊接参数；
4）焊前采用预热；
5）工作环境不要潮湿，有防风装置。
10、裂纹
在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面，由此产生的缝隙称为焊接裂纹。
铝及铝合金焊接裂纹属于热裂纹，裂纹是最危险的焊接缺陷，严重地影响着焊接结构的使用性能和安全可靠性，而且是许多焊接结构破坏事故的主要原因。
裂纹产生的主要原因：
1）焊丝选择不当。
当焊缝中的Mg含量小于3%时或Fe,Si杂质含量超出规定时，
裂纹倾向就增大，当焊接温度偏高时，引起热影响区液化裂纹。
2）焊接顺序选择不当。
3）焊接结束或是中断时，如果热源撤离过快，或是弧坑未填好，常常容易出现弧坑裂纹。
4）焊缝过于集中或是受热区温度过高，变形应力过大。
5）溶剂、焊丝保护气体含杂质过多。
6）结构设计不合理，焊缝过于集中造成焊接接头拘束应力过大。
防止措施：
1）正确选择焊丝，控制焊缝成分与母材成分良好匹配；
2）选择正确的焊接顺序；
3）焊接结束或中断时，收弧电流应调小，衰减时间稍长，并在收弧处填加焊丝，或是在焊缝终端处装收弧板，在收弧板上收弧；
4）控制好受热区的温度以及变形，必要时采取预热措施；
5）注意减小焊接结构的刚性，焊缝应尽量设在避免应力集中处。