釉缺陷的解决办法
釉面砖常见缺陷解决办法
釉面砖釉面针孔的分析和解决方案釉面砖经常会出现针孔（开口泡）、痱子（敝口泡）、釉面不平（起皱）、落脏等缺陷。
这些问题严重影响了产品的质量，并且降低了产品的档次。
解决这些问题刻不容缓。
现笔者将对针孔产生的原因进行分析。
釉面砖使用的熔块釉有：有光透明、有光锆白和哑光白釉。
一般哑光釉不会有针孔，透明釉即使有一点，但由于它本身透明，看起来也不明显。
因此，现在主要谈一下有光锆白釉的釉面针孔问题。
下面按着坯料－釉料－烧成（燃料）的顺序来介绍，并提出解决方案，以供参考。
由于本人水平有限，不妥之处望能指正。
２坯料对针孔的影响２．１坯用原料的影响坯用原料应尽可能选用烧失量低的原料，保证生产坯料配方的烧失量不超出要求范围。
一般二次烧釉面砖的烧失保持在９﹪以下。
特别注意要选用一些含钙高的泥沙料，这样可降低硅灰石（降成本）和碳酸钙（降烧失量）的用量。
三水新明珠陶瓷有限公司就用了一种含钙很高的的沙来代替硅灰石和碳酸钙。
２．２坯料的细度的影响坯料的细度应控制在一定范围之内。
太粗了，排气不净，反应不完全。
堆积不紧密，坯体表面粗糙、空隙多，易吸烟。
釉烧时易产生针孔。
一般二次烧釉面砖坯料细度保持在：（３．０～３．５）ｇ／１００ｍｌ比重１．７００±。
２．３坯粉的纯洁度的影响现在很多厂家为了降低生产成本，都采用水煤浆炉喷雾干燥塔。
它的工作原理是：把球磨到一定细度的水煤浆喷到炉膛燃烧，排出的热气用来干燥粉料。
如果水煤浆燃烧不完全，就可能会有碳粒混入热空气一起进入喷雾塔；因此要过滤好热空气。
另外，输送粉料的皮带磨损后，混入的粉料中的橡胶粒也会对釉面产生一点影响。
２．４坯体成型压力的影响在一定范围内，坯体成型压力越大，堆积密度越大，越不易排气，导致坯体有机物质太多（黑心）某厂２５×３３规格砖成型压力如表１所示：２．５坯用添加剂的影响一般坯用添加剂都是无机的，不会有多大的影响。
３釉料对针孔的影响：３．１底釉（化妆土）配方的影响⑴底釉尽可能采用经过煅烧的原料，如烧滑石、烧高岭、煅烧土、煅烧氧化铝及熔块。
釉面易产生针孔、凹釉、釉泡等问题处理方法
釉面易产生针孔、凹釉、釉泡等问题处理方法缺陷定义一1.针孔釉面出现的针刺样小孔。
有的工厂把在釉面上的小孔称之为针孔。
2.凹釉施化妆土及面釉的产品，釉面产生的圆形下凹缺陷。
本文分为冷态凹坑和热态凹坑。
3.熔洞因易熔物熔融而让制品表面产生的连接坯体的凹洞，一般为较深。
4.釉泡釉面上可见的气泡（包括开口泡闭口泡）。
釉面的釉泡直径一般大于0.5mm。
它分为开口泡、闭口泡。
产生釉泡的原因很多，其核心是砖中的气体排出时推动了釉层所致，产生针孔的原因都会产生釉泡，对应的克服方法也相同。
原因分析和克服方法二1.针孔1）原因分析（１）釉的始熔温度过低，高温粘度过高。
（２）熔块熔化不透，夹有生料。
（３）化妆土保水性差，使施面釉时渗水过急，坯体空隙的气体排出过急，突破釉面而形成小孔，而釉面高温粘度较大又来不及熔平。
（４）施釉时坯体温度过高，过干或喷水过少，使釉浆渗透坯体的速度过快。
（５）施釉前未将吸附在坯体表面的灰尘杂质等清除干净。
（６）预热带氧化段的辊下温度过低，坯体和釉料中含有较高温度下才分解氧化排出气体的杂质，气体未完全排出，釉层已开始封闭。
（７）烧成温度过高，釉面过烧，出现小针孔。
2）解决方法（１）调整面釉配方，适当提高釉的始熔温度，降低高温粘度；（２）提高熔块熔化质量，选择质量好的熔块；（３）改善化妆土的保水性，适当增加保水性较好的原料，如增加优质高岭土、球粘土的含量，也可以适当增加添加剂或粘结剂的含量，如ＣＭＣ，ＶＣ－Ａｌｌ９（阿米索罗）；（４）保证施釉后，坯体未干之前釉面的清洁；（５）调整并控制好烧成温度，特别是预热带氧化段的温度，使一些需氧化的物质在釉面始熔之前就氧化完全，气体提前排出；（６）分别试验配方中各种原料在９００℃以前和１２００℃前的烧失量，如果发现某原料后期烧失过大，及时采取补救措施（预烧）和更换；（７）适当降低烧成温度或提高面釉的成熟温度范围。
另外，在坯、釉料方面还要注意以下两点：a.坭釉用原料尽量选择不含有或尽可能少含有硫酸盐和高价铁的原料，也尽量选择不含有或尽可能少含有硫化铁的原料，也应尽量选择那些含有有机物和碳素较少的原料，泥用原料应尽量少用或不用含有碳酸盐的原料，釉用原料中含有碳酸盐的原料也不宜过多使用。
釉浆气泡、触变及釉面缩釉水波纹等缺陷预防处理
釉浆气泡、触变及釉面缩釉水波纹等缺陷预防处理生产中经常遇到釉浆流动性变差的问题，釉料出球后陈腐两三天还是有较多气泡，淋釉后变成针孔或凹坑，无法正常生产。
釉浆流动性变差是一个常见现象，严重时釉浆呈“豆腐脑”状，引起该种现象的原因是生料釉具有触变性。
解决措施1、如果是因为配方中轻质碳酸钙用量过多，最好用重质碳酸钙或方解石，必要时也要考虑更换高岭土。
2、如果是因为使用的三聚磷酸钠质量有问题或加人量不够，应对三聚磷酸钠质量作检验或适当增大加人量，但超过一定量就无效了。
3、少用氢氧化铝和工业氧化铝，最好用煅烧氧化铝。
4、注意用水的整洁。
水中杂质一般为有机或无机悬浮物，可溶性的钙、镁、钠的碳酸氢盐、硫酸盐及氧化物等。
这些杂质会直接影响釉浆的黏度和球磨效率，使釉浆容易“触变”，稳定差。
釉浆的制备用水中含Ca2+ 、Mg2+及SO42-离子应尽量减少，它们容易造成泥浆凝聚，流动性下降。
5、如果是因为球磨细度过细，应适当控制细度；比重偏高时适当加水调到工艺标准。
6、如果上述措施还不能解决，则考虑用有机解凝剂取代三聚磷酸钠，这是最有效的解决措施。
7、为减少气泡，釉桶的搅拌速度不能太快，釉缸中的釉浆必须高出釉泵的进气孔，避免吸入太多空气。
另外淋釉的回釉必须经过缓冲才能流入釉缸，太高流入釉缸也会产生气泡。
二缩釉成因分析坯料与釉料在烧成和干燥过程中会发生收缩，二者的收缩不相同。
如果坯料与釉料的收缩相差过大，便会发生釉料开裂。
如果釉料球磨过细，则易形成裂纹，这是由于釉料被过度球磨后，在干燥过程中引起的过度收缩。
当过度球磨釉料时，虽然釉料的悬浮性能增强，烧成后釉面的质量会得以较大提高。
另外，如果釉浆中塑性粘土含量太高，干燥时釉料的收缩大，则会在釉面产生裂纹。
此外坯体表面凹凸不平，也会产生小范围内的不均匀收缩。
在使用熔块釉时，过度球磨极易产生施釉釉面开裂，这是因为熔块釉在存放期间更易于沉淀，经搅拌后再使用时，由于搅拌不匀造成釉面收缩不一致，在釉料干燥过程中易产生釉面开裂，烧成后会明显出现裂纹；另一个原因就是通常被过度球磨后的釉由于其颗粒细而具有更大的表面积，在高温时易发生化学反应和固相反应，并且具有熔解坯体中氧化硅和氧化铝的倾向。
从烧成工序解决瓷质釉面砖针孔缺陷的方法
从烧成工序解决瓷质釉面砖针孔缺陷的方法摘要：针孔是瓷质釉面砖较容易产生的缺陷之一，本文对烧成过程中窑炉各烧成段容易导致釉面针孔的可能原因进行了详细分析，并提出了对应的解决措施。
关键词：瓷质釉面砖；针孔１前言瓷质釉面砖与抛光砖一样，吸水率都需控制在0.5%以下，烧结致密。
相比抛光砖，釉面砖多了一道施釉工艺，也多了一个容易出问题的环节，如釉面易出现针孔等缺陷。
本文从烧成的角度，探讨了瓷质釉面砖容易出现的针孔问题，并提出了相应的解决措施。
２针孔缺陷产生的原因针孔，又叫针眼，顾名思义，就是在瓷砖表面上如针眼大小的洞洞，由于针孔的直接很小，远距离观察可能看不清楚，不影响瓷砖的美观，但当近距离观察时，这些小孔极大地影响了瓷砖的外观，降低了瓷砖品质。
针孔不仅容易堆积污物，影响美观,还容易积水，瓷砖吸收一定的水分后就会影响它的力学性能，易发生后期龟裂。
在生产过程中，针孔产生的直接原因就是气泡的存在，当坯体或釉料产生的气体还未完全排除时，釉面就开始冷却固化，这样就会产生针孔。
从坯料、釉料、压机、印花到窑炉等工序都有可能产生针孔，而烧成是解决针孔缺陷的重要环节，本文主要探讨从窑炉着手来解决针孔缺陷。
3 针孔缺陷的解决方法探讨首先对针孔进行分类，常见的针孔可以分为以下4类，各自的形状如图1所示。
图1中的四种针孔缺陷特征如下：第一类：又叫凹坑，不透底，主要是中温区或者预热带排气不充分引起的；第二类：透底且边缘较尖锐；第三类：透底，边缘较圆滑，部分边缘还会凸起；第四类：向上凸起的气泡，绝大部分已经破裂，裂口有点刺手，有时肉眼不容易看到，用手去摸砖面有粗糙的感觉，做吸脏测试时会发现有吸脏。
在这四类针孔中，后面三种多在高温区产生。
生产中出现针孔缺陷时，首先要判断是哪里出了问题，有条件的可以通过对比试烧等方法来判断问题产生的原因，在调整时尽量做到有的放矢，避免盲目调整拖延调整周期，增加次品的数量，下面对窑炉各烧成带的调整方法作一阐述：3.1预热带在预热带如果坯体氧化不好，往往会出现上面提到的第一类针孔，第一类针孔常常会伴随黑心一起出现，即使没有黑心，也会出现坯体氧化不良好的情况。
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题，施釉工序容易出现的各种缺陷，并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施，希望对大家有所帮一.缺釉缺釉这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净；釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作，施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
二、厚度不均匀厚度不均匀施釉后如果釉层薄厚不均，会使产品出现色差，影响外观质量。
淋釉、喷釉要按操作标准操作，机械手施釉要调整好操作程序。
无论是淋釉施釉还是机械手施釉，都需要保证釉层厚度的均匀一致。
三、边角出现龟裂边角出现龟裂当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时，很容易在制品内边角处出现堆釉，致使釉层过厚，产生小裂，如不处理、烧成后就会滚釉。
这是因为坯体边缘部分较为致密，边角棱角角度较大造成，可通过减少喷水量，釉浆添加盐水等方法解决！四、釉面不平釉面不平釉面不平时，烧成后的釉面难以平整，影响产品的外观质量。
产生的原因：喷嘴雾化不好；釉浆的干燥速度过快，流动性不好或密度太大，施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴，使其雾化好；调整好釉浆的工艺性能；对施釉工加强技术培训。
五.釉滴釉滴这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因：釉箱吸尘装置的吸力不足，使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施：检查施釉箱是否振动；清理吸尘系统，增大吸尘系统吸力。
六.釉料凝块釉料凝块这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似，是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因：1）吸尘系统吸力过大，当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上，则容易凝结成硬块；2）釉料配方中使用的塑性料过高，如墙地砖使用的底釉，由于其配料中塑性料含量高，因此，更易产生釉料凝块；3）釉箱振动加速了凝块的脱落。
釉面针孔
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法(2)在陶瓷生产过程中釉面针孔和气泡是陶瓷生产中的主要缺陷之一。
其降低了制品的透明度和釉面光泽度，影响了产品的表面质量，降低了产品的质量等级，提高了生产成本，减少了职工的收入，而且还影响企业的信誉和企业的效益。
而釉面针孔和气泡产生的原因牵涉面极广，所以如何尽可能地减少釉面针孔和气泡缺陷，提高产品质量，降低生产成本，也一直困扰着各陶瓷生产厂家。
本文从以下几个方面全方位阐述了陶瓷釉面针孔和气泡产生的原因及其相应的克服方法，供同行参考。
１．泥釉用原料方面产生釉面针孔和气泡的原因如下：１．１．原料中含有的有机物和碳素过多，如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：Ｃ有机物＋Ｏ２→ＣＯ２↑（３５０℃－４５０℃）Ｃ碳素＋Ｏ２→ＣＯ２↑（约６００℃以上）１．２．原料中含有硫化铁，因为硫化铁没有磁性，所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质，硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡，而且反应生成的Ｆｅ２Ｏ３还会影响制品的外观颜色，且Ｆｅ２Ｏ３在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：ＦｅＳ２＋Ｏ２→ＦｅＳ＋ＳＯ２↑（３５０℃－４５０℃）４ＦｅＳ＋７Ｏ２→２Ｆｅ２Ｏ３＋４ＳＯ２↑（５００℃－８００℃）２Ｆｅ３Ｏ３→４ＦｅＯ＋Ｏ２↑（１２５０℃－１３７０℃）Ｆｅ２Ｏ３＋ＣＯ→２ＦｅＯ＋ＣＯ２↑（１０００℃－１１００℃）１．３．粘土类原料中所含有的结构水，因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土５５０℃—６５０℃，叶蜡石６００℃—７５０℃，瓷石６００℃—７００℃，滑石８００℃—９００℃。
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法一、颜色釉产生色差的原因1、陶瓷色剂和釉用原料的不稳定卫生陶瓷颜色釉的制成是以不同数量、种类的陶瓷色剂配入到合适的釉中，经熔烧后呈现出既定的颜色。
而陶瓷色剂可以是天然矿物、人造矿物；也可以是各种金属氧化物。
这些物质在釉中因其稳定性不一样，有些色剂因其本身在釉中的稳定性差、烧成后的呈色范围太长，致使颜色釉的呈色很难达到一致，即重复性差，在生产过程中，工艺控制困难。
所以陶瓷色剂本身的不稳定、重复性差，范围太长是产生色差的基本原因。
另外，有些陶瓷色剂制造厂家，因技术条件、工艺设备水平所限，使制出的色剂稳定性差，各批量色剂的呈色不一致，使用了这种劣质色剂，造成颜色釉制品的色差。
卫生陶瓷釉用原料大部分是土石类原料，如长石、硅石、粘土等。
是天然矿物本身的均一性能差，化学成分波动；烧失量前后不一；尤其是染色杂质的含量变化过大。
有些化工原料，如氧化锌、乳油剂的纯度不一致，物化性能不均。
故影响到整个釉料中化学成分的不稳定，致使颜色釉制品的呈色发生变化。
2、釉浆性能不稳定釉浆性能的好坏直接影响到卫生陶瓷的釉面质量。
釉浆性能主要有粒度、比重、流动性、悬浮性、保水性等。
若性能过高过低会影响到釉面质量。
如悬浮性太差时，因陶瓷色剂一般均含有发色的金属氧化物，其密度较高，易于沉淀在釉浆底部，使釉浆的均一性受到破坏。
而在施釉前又因搅拌不均。
使用了这种釉浆也肯定会使釉面产生色差缺陷。
加外，釉浆的比重、流动性、保水性能不良或波动过大，也会影响到施釉的实际操作，造成施釉后生釉层厚薄不一致，不但产生色差缺陷，而且还使釉面质量恶化。
另外，施釉时由于操作人员技术不熟练，或者责任心欠佳，致使施釉后坯体上的釉层厚度不均而出现釉面色差。
3、烧成温度波动过大烧成温度过高或过低均会造成色差。
尤其是对某些稳定性差的色剂加氧化铁、氧化铜等当最高烧成温度的温差达到±15℃时，其色釉制品的色差就呈现出来了。
即使用人工合成的尖晶石型陶瓷色剂，当温度过高时±＞20℃也会使色剂分解而使颜色釉的呈色变浅。
全抛釉生产过程施釉针孔缺陷的分析及解决措施
全抛釉生产过程施釉针孔缺陷的分析及解决措施*李勇进袁争发李文军(江西和美陶瓷有限公司江西宜春331100)摘要笔者从全抛釉施釉工艺点针孔缺陷产生的实际案例出发,对缺陷产生的原因进行了分析和解读,并给出了解决方案㊂围绕釉浆㊁设备㊁现场环境㊁工艺控制等影响因素进行分析,提出了相应的控制措施㊂为全抛釉生产过程的相关缺陷控制提供了依据,提高产品釉面质量及生产效益㊂关键词全抛釉釉面缺陷针孔缺陷分析解决措施中图分类号:T Q174.76+4文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2024)02-0031-03在建筑陶瓷全抛釉产品的生产过程中,釉面针孔是影响质量的常见缺陷之一㊂引起釉面针孔缺陷的因素很多,需要分析工艺流程的各工艺点才能找到具体原因㊂全抛釉釉面针孔产生原因可以分为两大类:(1)产品在高温烧成时,一系列物理化学反应所导致的烧成针孔㊂(2)生产线在施釉工艺点淋釉时产生的淋釉针孔㊂这两类针孔同时出现时,对于它们的区分,可以观察烧成前针孔情况及出烧成窑后釉面针孔情况,对两者进行对比,看是否在同一位置㊂通常采用的方法是:在产品施釉后进行标记,观察出窑后釉面的针孔是否为标记针孔,未标记处是否有新的针孔产生,从而判断针孔缺陷产生的类别㊂对于烧成针孔,其产生的原因主要是釉料㊁坯料配方与窑炉烧成制度不匹配,可以通过配方或窑炉调整解决㊂而生产过程中出现制品表面针孔缺陷不稳定的情况,往往是施釉阶段产生的针孔,其产生的原因更为复杂,这里笔者通过生产实践案例,重点分析全抛釉施釉针孔的产生原因并提出相关解决方法㊂引起施釉针孔缺陷的原因主要有4个方面:(1)施釉前坯面的整洁度情况㊂(2)施釉现场环境情况㊂(3)使用的釉浆中气泡的含有量情况㊂(4)坯体温度及施釉时坯面的润湿度情况㊂笔者以某工厂的多条生产线缺陷解决实践为例,对淋釉的针孔缺陷解决进行探讨㊂1解决实例目前,全抛釉生产中使用的淋釉装置有直线式淋釉器及钟罩式淋釉器两种㊂直线淋釉器的优点是淋釉1-稳压罐;2-钟罩;3-供釉及过筛装置;4-釉线接釉装置;5-稳压罐入釉管;6-稳压罐出釉管图1钟罩试淋釉系统示意图不易产生波纹,但易产生淋釉条痕等缺陷,施釉过程中处理起来不方便,一旦出现淋釉条痕,生产连续性会受较大影响㊂相比之下钟罩式淋釉器更为稳定,对于异常的处理更加地灵活,全抛釉生产中的使用更广㊂这里对淋釉针孔缺陷分析主要是针对普遍使用的钟罩式淋釉㊂钟罩式淋釉设备系统主要由釉泵等供釉系统㊁过筛系统㊁稳压罐㊁钟罩4部分组成㊂钟罩式淋釉系统示㊃13㊃(研究与应用)2024年02月陶瓷C e r a m i c s *作者简介:李勇进(1987-),本科,助理工程师;主要从事建筑陶瓷生产工作㊂意图,如图1所示㊂全抛釉产品工艺流程是:压机布料ң压机压制ң干燥窑干燥ң喷水ң钟罩式淋底釉ң喷墨印花ң釉线小干燥窑干燥ң喷水ң钟罩式淋面釉ң成品窑烧成全抛釉产品淋釉针孔的解决实例如下:实例一:A线生产600mmˑ1200mm规格全抛釉产品,生产过程中出现底釉淋釉针孔增多的现象,釉面针孔分散,且不稳定,有时多有时少㊂通过对现场环境的分析,由于灰尘及皮带屑的聚集,加上钟罩前吹尘风机的作用,导致淋釉前空气中杂质较多,当空气中的杂质过多粘附在釉幕表面时,易产生不稳定淋釉针孔㊂解决方案:通过对淋釉前设备进行除尘,并用自来水冲洗釉线皮带及地面后得到解决㊂实例二:B线生产800mmˑ800mm规格全抛釉产品,生产过程中出现有不稳定针孔缺陷,通过对现场环境的检查,排除灰尘等杂质的影响;通过对釉幕的检查,也排除釉浆中气泡的影响㊂在检查坯温时发现坯体温度较低(这里只有60ħ,通常坯体温度在80~90ħ)㊂排查发现由于气温等因素影响,干燥窑温度偏低,素坯出干燥窑后散热过快,导致喷水后坯面润湿不均匀,从而产生淋釉针孔㊂其解决方案:通过提升干燥窑的温度和调整喷水量来解决淋釉针孔㊂此外,笔者在生产实践中经常遇到由于季节变换或昼夜温差变化大(尤其是外界气温骤降),导致干燥后坯温得不到有效控制而导致的淋釉针孔㊂通过对坯温的监控分析数据得出,全抛釉第一道淋釉前的坯温控制在80~100ħ,第二道淋釉前坯温一般控制在40 ~50ħ比较适宜㊂实例三:C线生产900mmˑ900mm规格全抛釉产品㊂转产换釉后出现较多分散淋釉针孔㊂经观察发现由于釉浆中气泡较多,导致淋釉针孔㊂解决方案为:①降低抽釉泵的搅拌频率,减少气泡的产生;②提高淋釉工作桶中釉液面的高度,减少回釉落差产生的气泡;③通过降低稳压罐与钟罩的间距,尽量降低釉浆从稳压管到钟罩上的冲击力㊂通过后续原因分析发现,此次针孔缺陷产生的原因是设备调整不当,导致釉浆产生过多气泡㊂施釉时,釉浆在钟罩表面流动,其中的气泡没有全部破裂而淋到坯面上产生针孔㊂实例四:D线生产750mmˑ1500mm规格产品,生产过程中有大个淋釉针孔,数量不多,每件砖面上有1~2个㊂通过调整坯温,调整喷水量等手段都没有明显效果㊂解决方案为:①延长釉浆陈腐时间;②施釉时釉浆的流速(流速由原来的33s降低到27s)㊂大个淋釉针孔缺陷得到有效控制㊂2解决方法与思路全抛釉淋釉针孔产生的主要原因是:由于釉浆本身存在张力,施釉过程中当釉浆与坯面局部接触不好时,在张力的作用下出现细小的空洞而形成淋釉针孔㊂若要获得良好的淋釉效果,需从釉浆和坯体两方面来控制:(1)釉浆方面:要有良好的釉浆性能,釉浆性能包括釉浆的张力及黏度,釉浆中气泡的含量㊂(2)坯体方面:坯体表面需要适当的润湿度,包括影响其润湿度的坯温要适宜,坯面的整洁度要好,另外还有坯体的干燥效果要好㊂其解决思路有以下几点:2.1坯体表面整洁度用亮度高的探照设备对坯面进行检查,以保证淋釉前坯面没有针孔㊁粘粉等肉眼可见的缺陷㊂检查范围包括出压机后到进干燥窑的工艺段及出干燥窑到淋釉段㊂托坯㊁扫坯等清洁设备都要经常进行检查更换,吸尘设备要稳定有效㊂淋釉钟罩前的各设备保持整洁,不能有灰尘㊂2.2淋釉现场环境的控制尽量减少淋釉工艺点空气中灰尘㊁杂质的含量,可以设置相对密闭的淋釉房,淋釉房内空气压为正压力,避免外界灰尘带入;现场的地面尽量保持湿润,有利于灰尘及皮带屑的附着,并经常性冲洗地面,减少空气中灰尘杂质的含量;定期对设备及釉线进行除尘,对于车间环境较恶劣的情况,淋釉房外围也可以用篷布等再做一道防护㊂2.3坯体温度及喷水的控制全抛釉采用2道淋釉工艺,一般第一道淋釉的喷水前坯体温度控制在80~100ħ,喷水量控制在40~ 50g/m2;第2道淋釉喷水前坯温控制在40~50ħ,喷水量控制在25~35g/m2㊂喷水后到淋釉钟罩的距离一般在6~8m㊂对于线速度较快,干燥后坯温较高的生产线可以㊃23㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与应用)2024年02月采用多道喷水,增加坯体润湿的均匀度㊂目前地砖生产线产能普遍较大,一般采用多层干燥窑,要求底层与上层干燥的温度及湿度必须要保持相对均匀,否则也容易引起针孔㊂2.4淋釉设备的控制设备控制目的主要是减少釉中气泡的产生㊂淋釉设备主要包括淋釉钟罩㊁稳压罐㊁供釉泵㊁震动筛等㊂钟罩的直径根据制品的规格而定,尽量选择直径更大一点的钟罩,这样有利与拉长釉浆在钟罩表面的流动距离延长釉浆从稳压罐到坯面的时间,从而有利于釉浆中气泡的排出;淋釉稳压罐的高度尽量低,即稳压罐出釉口到钟罩的距离尽量小,这样可以减少釉浆冲击钟罩而产生的气泡㊂釉泵的搅拌工作频率不宜过高,减少釉浆因搅拌带入空气而产生的气泡;震动筛目数一般选用100目或120目筛,一方面减少釉中的杂质,另一方面过滤调釉中的气泡㊂2.5釉浆性能的控制釉浆的性能直接影响淋釉的效果,对于淋釉针孔的影响也很大㊂釉浆性能的控制及调整一般通过以下3方面实现:(1)控制配方中添加剂的用量㊂釉配方中的添加剂一般为羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠,添加剂的用量随外界气温的变化而做调整,一般羧甲基纤维素钠的加入量在0.1%~0.2%,三聚磷酸钠的加入量在0. 45%~0.55%㊂(2)要保证釉浆充分的陈腐时间㊂陈腐是釉料生产中的一个重要过程,其主要作用是让釉浆成分更加均匀,分解部分有机物,排除釉浆中的气体与,使其在使用过程中釉面更加平整而无针孔[1]㊂一般陈腐时间在2~4d㊂(3)合理的球磨加工参数㊂合理的球磨参数可以提高球磨效率,缩短球磨时间㊂球磨参数包括:料㊁球㊁水的比例㊁加入球石的大小及比例及转速㊂以1.5t干料装载量大球为例,料㊁球㊁水的比例为料ʒ球ʒ水= 15ʒ35ʒ6,球石大小为50mm㊁40mm㊁30mm,其比例为2ʒ5ʒ3㊂球磨机的临界转速随球磨机圆筒直径的增大而减小,其关系如下:当有效直径D>1.25m时:n=35D当有效直径D<1.25m时:n=40D式中:n 转速,r/m i n;D 有效内径[2],m㊂球磨时间一般在4~5h㊂球磨时间不宜过长,否则细颗粒较多易产生团聚而引起触变,施釉时釉浆性能不佳而引起针孔㊂随着检测技术的不断提升,对釉浆质量的检测能够做到更精细㊂这可以通过激光粒度分析对釉浆的颗粒度进行数据检测㊂笔者对3条生产线的釉浆粒度检测数据的结果,如表1所示㊂表1激光粒度分析表生产线D50D10D25D75D90D4.5 A线9.441.373.3918.9032.4213.58 B线10.221.433.5119.0232.4214.12 C线11.021.654.0822.5636.3315.07对于全抛釉浆料细度的控制,通常都是监测其325目筛的筛余量㊂但是这只能反映出釉浆整体的细度大小,而不能反映实际的颗粒度情况㊂通过激光粒度分析可以很好解决这一问题,从而能够更好控制釉浆性能㊂3结语全抛釉的生产工艺点较多,每各环节的控制不当都会成为产生淋釉针孔缺陷的因素㊂生产中只有通过不断地经验积累才能更有效快速地解决实际问题㊂总之,淋釉针孔的缺陷要从多方面去考虑,对于一些参数可以制定标准化的控制目标㊂从问题点出发,以预防为主,在细节控制方面要加强意识,这样才能保证生产的稳定性,减少缺陷造成的损失㊂参考文献[1]李海,陈定生,李俊雄,等.釉浆工艺性能的稳定性探讨[J].佛山陶瓷,2022(2):14-17.[2]李家驹.陶瓷工艺学[M].北京:中国轻工业出版社, 2010.㊃33㊃(研究与应用)2024年02月陶瓷C e r a m i c s。
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建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道：“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。
釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨：1、釉裂：亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。
滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。
2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。
釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。
若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。
我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。
剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。
釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。
或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。
当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。
不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。
因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。
近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。
不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能发生剥釉现象。
分析其原因在于坯系统的设计欠合理，而不是釉本身的缺陷。
有时原料中的可溶性盐类在干燥时朝边沿与明显弯曲的黏土坯面析出，在坯面形成一层薄膜，在施釉时它会影响釉料的粘附并引起剥釉。
如果能在坯料内加入少量易反应的钡盐，即可减少坯体内可熔盐的含量，减少剥釉缺陷。
此外，车间内空气中的灰尘如沉积于素坯表面的话，也会导致坯釉结合不良，出现剥釉现象。
在对卫生陶瓷坯体修坯时如果用海绵修坯的水不常加更换时，也会造成剥釉。
原因是海绵修坯水中的细颗粒黏土易形成粘附层，该粘附层将影响坯釉之间的结合。
提高釉料抗剥落性的方法有：[1]增加釉的热膨胀性；[2]降低釉的高温软化点；[3]减少坯体的热膨胀率；[4]将可溶性钡化合物引入坯料内，减小可溶性盐的副作用。
[引入量在0。
05%-0。
50%之间][5]注意厂房的工艺卫生条件，要求无尘化生产环境；[6]经常更换修坯水；[7]尽量提高烧成温度，使瓷坯形成较多的玻化物质。
3、釉泡：陶瓷的玻璃釉和熔块原料在烧成玻化过程中产生出大量的气体，其中一部分被熔解，一部分则以不同尺寸大气泡存在，形成釉泡缺陷。
在建陶与卫生瓷釉料中几乎都含有不同程度的气泡。
但这些气泡有的数量少且尺寸很小，有的则数量多且直径大于釉的厚度。
在同一种釉内，通常垂直面的釉层所含气泡数量与尺寸要小于水平面烧成的釉层。
不同直径的釉泡其直径和外观类型如下：外观气泡直径 [微米]特大气泡型釉泡400微米-800微米桔皮状釉泡200微米-400微米蛋壳状釉泡100微米-200微米明显型釉泡80微米 -100微米用放大镜可见气泡60微米-80微米放大镜几乎见不到气泡40微米 60微米许多轻微的气泡并不完全影响到釉面的质量，尚在容许范围。
不过按照国际陶瓷产品质量的要求，属于明显型的釉面气泡及针孔者均在贸易限制范围内。
形成釉泡的气体来源有以下几项，必须在工艺生产中予以注意。
玻璃熔块内的水分。
在玻璃熔块的结构内，小范围的水分子常以温度不同包裹在类似石英或磷石英的四氧化硅[SiO4]的四面体内。
某些熔块在重新加热时由于水蒸气的分离而出现膨胀现象，导致釉泡的产生。
在上釉生产操作时使用大量的湿润剂与太用力的机械搅釉动作，会导致气泡埋入釉内。
某些未经煅烧的釉料颗粒之间存在的空气，如无铅釉料亦常残留气体，烧后形成釉泡。
碳酸盐，氟化物，黏土与有机物等，在烧成时对于已经分解或已经存在的气体和空气具有固定作用，使其成为气泡的来源。
在烧成中由于过度加热或元素变价引起某些组成原料的分解，也会造成气泡。
如氧化铁在晶形转变时将产生气泡，形成釉泡缺陷。
在烧成方面，进行低温快烧时，结晶水容易迅速陷入已封闭的釉层内形成釉泡。
比如某些结晶水的水蒸气直到900度时才被释放干净，而此前有些釉已经开始软化，排除不净的水分即形成釉泡缺陷。
此外，产品的釉层厚度，釉料的表面张力，釉熔融后的高温黏度及釉料的总体选配等，都会对釉泡的形成产生影响。
4、釉疤与针孔：釉的凹痕与针孔是釉泡破裂后形成的痕迹。
针孔指最大直径小于2毫米的小孔眼。
凹痕亦称釉疤，是由于大气泡破裂后釉液的流动变慢已无法填充造成。
产品在生烧及过烧时都会造成釉的凹痕。
当釉面被针孔和釉疤完全破坏时，形成如蛋壳或桔皮类的外观。
解决的方法是增加或减少釉的黏度。
具体的措施是：检查与控制好熔块的质量，注意熔块料内是否存在未完全熔融的成分，如釉料内是否有粗颗粒原料，还是由于熔块熔融温度太低使熔块夹生引起。
如果釉料熔融过早很容易形成阻挡层使气体无法排出，形成釉疤与针孔缺陷。
5、斑点：陶瓷产品中的异色斑点比较普遍，大多数斑点呈现黑色。
透明釉中的白色斑点也是缺陷。
如出现在乳浊釉内倒也无大妨碍。
但在釉最厚处及釉过烧时出现的斑点却很明显。
建陶产品出现斑点的原因，主要是形成斑点的原料，在熔块或釉内出现不熔性。
尤其是铁等物质最容易形成黑色斑点缺陷。
克服的方法是采用高强高磁除铁设备，多次进行除铁操作。
特别是黏土原料，含铁矿物成分很高，但如通过釉浆除铁法即可将绝大部分的铁除掉。
不过还须防止釉浆在使用过程的再次铁污染。
特别注意来自球磨粉碎与釉料贮存过程的杂质污染。
除了铁之外，铝质金属作釉料加工器具时，磨损下来的颗粒属非磁性而难以驱去除，也会形成斑点缺陷。
乳浊釉中的白斑是由乳浊剂分散不均匀造成，透明釉中的各类白斑是由于石灰球颗粒造成的。
在烧成时各种粉尘颗粒很可能通过循环风机或其他途径传播至辊道窑内的坯体上，形成斑点。
因此搞好与维护好厂区的工艺卫生极为重要。
6、滚釉：建陶制品发生滚釉时，局部缺釉，使产品釉的完整性受到损害。
滚釉存在有两个主要原因，一是技术问题；二是制瓷工艺问题。
滚釉是由于熔融的釉对坯体缺乏柔润性或者粘性而造成的。
如果坯体表面引起坯釉结合不好，即会发生滚釉现象。
在日常生产中如果坯体表面被灰尘，油污或盐类物质粘附，烧成后均会出现滚釉现象。
因配料与加工原因形成滚釉的机理如下：釉料配方中如果含有高比例低可塑性的黏土，或者由于磨釉过细产生大量细颗粒时，就会在干燥过程或釉烧初期形成釉面的开裂，导致后期滚釉产生；釉料在贮存时氧化锌在颗粒表面形成水化层，颗粒因此直径变大，当颗粒在连续脱水时因收缩过大导致裂缝产生。
裂缝已表明坯釉的结合性遭到破坏，进行烧成时裂缝连续扩展而形成滚釉；如果施釉的釉层过厚亦会形成釉裂和滚釉；此外当釉坯受到碰撞时，由于坯釉间脆弱的结合力受到损害，部分釉面脱落，当升温时在表面张力作用下，釉会从受损部位离开而形成滚釉；严重过烧时也会形成滚釉；另外坯体贮放时间过久，色釉中的部分干性色料及氧化锌除光剂，硅酸锆乳浊剂等使用不当，也会明显影响釉料的黏度和表面张力，容易造成滚釉缺陷。
解决的方法是釉料中黏土含量尽量低些，部分可以熟料代替。
球磨时注意颗粒级比。
乳浊剂使用尽量低一些。
避免过厚施釉。
上釉后尽快入窑烧成。
在釉内加入少量黏合剂或硬化剂，便于坯釉结合，增加强度防止开裂，从而根本上杜绝滚釉的发生。
7、薄釉：薄釉指釉面欠薄或釉面无光的状态。
薄釉缺陷是釉面光泽减弱与缺少光折射。
其形成机理为[1]釉层的厚度过薄而无法掩盖坯体表面，同时釉面折射率减弱；[2]烧成温度太低或时间太短，釉融不充分而缺乏光泽；[3]发生过烧时，釉内溶剂物质挥发出去导致釉面无光。
解决的办法是改变釉浆的流变性能，增加其比重或触变性，保证釉层的厚度。
选择适合于釉成熟的烧成温度曲线。
此外，建筑卫生陶瓷产品在生产过程中还有烟熏，缩釉，针眼等釉缺陷，亦须认真对待解决。
由于近年来新釉料与新釉种的不断问世，还会有新釉缺陷产生。
企业必须注重加强对于釉技术的研究和开发工作，以尽量减少缺陷，提高产品的质量，取得更好的经济效益。