中密度纤维板的生产工艺
中密度纤维板生产工艺及操作规程
中密度纤维板生产工艺及操作规程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种由木材纤维制成的板材，具有平整度高、加工性能好、环保等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面是中密度纤维板生产工艺及操作规程的详细介绍。
一、生产工艺1.原料处理：将原木经过锯材、剥皮、切段等工序处理成木片，确保木片质量。
2.填料工艺：将木片进行热蒸汽处理，以提高木片质量和制品的物理性能。
3.制浆工艺：在家具等微细纸浆中加入木片，将原料水浆化成纤维，形成纤维板。
4.成型工艺：将纤维板水浆通过成型机进行成型，形成中密度纤维板。
5.压制工艺：将成型后的纤维板进行压制，以提高板材的强度和稳定性。
6.切割工艺：将压制后的纤维板进行裁切，得到合适的板材尺寸。
7.修整工艺：对切割后的板材进行修整，保证板材表面光滑平整。
8.表面处理：对修整后的板材进行表面处理，如喷涂、拉丝等，以提高美观度和耐磨性。
二、操作规程1.安全操作：操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护镜、防护手套等。
操作人员需了解紧急情况下的应急逃生通道。
2.设备检查：在生产前，检查设备是否运行正常，各部位是否牢固，机械部件是否润滑良好。
3.原料质量检查：对原料进行质量检查，确保木片质量好、含湿率适宜等。
4.操作流程：按照生产工艺的要求，依次进行原料处理、填料工艺、制浆工艺、成型工艺、压制工艺、切割工艺、修整工艺和表面处理等。
5.检验标准：对生产过程中的每个环节，都必须进行检验和测试，确保产品质量达到标准要求。
6.设备维护：对设备定期进行维护和保养，检查各个部位是否有损坏、松动等情况。
7.清洁和卫生：保持生产车间的清洁和卫生，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
8.废弃物处理：废弃物应及时清理、收集和处理，保持生产环境整洁。
通过上述工艺和操作规程，可以确保中密度纤维板的生产质量和产品性能。
同时，操作人员需要经过专业培训，掌握相关的操作技能和安全知识，以确保生产过程的安全性和高效性。
中纤板工艺规程1
1.0.生产目的及产品适用范围为了满足日益增长的木材需要，节约木材资源，所以利用小径级木材及木材加工边角料生产中密度纤维板，替代木材在各行业中使用。
中密度纤维板主要应用于家具制造、音响器材制造、体育器材及建筑等行业。
2.0.产品特征2.1.中密度纤维板的组成2.1.1.木质纤维2.1.2.脲醛树脂2.1.3.石蜡（或石蜡乳化剂）2.1.4.添加剂2.2.技术性能要求遵照《最终产品检验标准》或客户要求。
3.0.生产工艺流程4.0.生产区段划分4.1.原料工段4.2．削片工段4.3.制胶车间4.4.热磨工段4.5.热压工段4.6.砂光工段5.0.原料工段5.1.目的保证原木完好地、有序地贮存，并为今后的生产做好准备。
6．0．削片工段6．1．目的将原木切成合乎要求的木片。
6.2.技术要求木片长、宽、厚50%以上达到如下要求：长：16~30mm宽：15~40mm厚：3~6mm木片的松、杂木比例根据纤维形态及成本控制在0~70%之间，并要求松、杂木搭配均匀。
木片含水率要求在30－90%之间。
7.0.制胶工段7.1.目的利用甲醛、尿素为主要原料生产符合要求的脲醛树脂胶，供主生产线使用。
7.2.原料要求7.2.1.甲醛甲醛含量（%）：36~38游离酸含量(%)：≤0.08甲醇含量（%）：≤127.2.2.尿素要求达到GB2440工业尿素一等品以上。
7.2.3.操作要求按《制胶操作规程》控制。
7.2.4.产品技术性能要求外观：乳白色或透明均匀液体。
固体含量（%）：48－55游离甲醛（%）：＜0.8粘度（s）：15－25（20℃涂－4杯）固化时间（s）：≮50PH值：7.0—8.0水混合性：＞18.0.热磨工段8.1.目的将合格的木片解纤，同时均匀地加入适量的胶和石蜡，经干燥到一定的含水率后，供后序工段使用。
8.2.施胶纤维特征（生产正常情况下）脲醛树脂胶用量:参照《热磨工艺参数》执行。
石蜡用量：参照《热磨工艺参数》执行。
连续平压法中密度纤维板常见质量问题及其解决措施
连续平压法中密度纤维板常见质量问题及其解决措施1. 引言1.1 连续平压法简介连续平压法是一种常用于生产密度纤维板的工艺方法，其特点是在连续的传送带上进行板材的成型和压制。
在整个生产过程中，板材通过一系列的加热、压制和冷却环节，最终形成密度均匀、表面光滑的纤维板产品。
通过连续平压法生产的密度纤维板，在生产效率和产品质量上具有明显优势。
与传统的压延法相比，连续平压法能够实现自动化生产，提高生产效率，减少劳动力成本。
由于板材在整个生产过程中保持连续传送，可以避免因停机换模带来的产品不稳定性。
1.2 密度纤维板应用广泛密度纤维板是一种由大量细小木材纤维通过热压而成的板材，具有优良的物理性能和加工性能，因此在建筑、家具、包装等多个领域得到了广泛应用。
在建筑领域，密度纤维板常被用于地板、墙板、天花板等装饰材料的制作。
由于密度纤维板具有坚实耐用、不易变形、不易燃烧等优点，能够有效提升建筑材料的质量和使用寿命，因此备受建筑师和装修商的青睐。
在家具制造领域，密度纤维板多用于家具的板材、边框等部件的制作。
密度纤维板具有加工性能好、表面平整、不易开裂等特点，能够有效提高家具的外观质感和使用寿命，因此深受家具生产厂家和消费者的喜爱。
在包装领域，密度纤维板常被用于制作各种包装盒、托盘等包装材料。
由于密度纤维板具有抗压、抗震、防潮等特点，能够有效保护包装物品，因此被广泛运用于电子产品、食品、化妆品等领域的包装。
密度纤维板的应用广泛且多样化，不仅提升了产品的质量和性能，还为各个行业的发展提供了重要支撑。
2. 正文2.1 常见质量问题及解决措施：1. 纤维板表面不平整：纤维板表面不平整可能是由于生产工艺不当或设备问题造成的。
解决方法包括提高生产工艺水平，确保板材在生产过程中受到均匀的压力和热处理，以确保表面平整度。
定期检查和维护生产设备也是关键的措施。
2. 纤维板容易起翘变形：纤维板容易起翘变形主要是由于板材内部应力不均匀或含水率过高引起的。
中纤板工艺流程
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
中纤板生产工艺的控制和改进
中纤板生产工艺的控制和改进刘以华侯胜阳中密度纤维板（简称中纤板）因其优异的产品性能，广泛的用途和可观的经济效益，发展速度十分惊人。
从1981年我国第一条年产1万m3的国产中纤板生产线投产至今，中纤板厂已增加到一百多家，同时引进国外成套设备的生产厂家也有20 多家，虽然中纤板的市场不断扩大，市场需求不断增加，但由于生产厂家众多，市场竞争越来越严峻，尤其是国产设备生产的中纤板和引进国外成套设备生产的中纤板之间的竞争更加激烈。
国产设备由于其自身的技术水平的限制，在。
加工能力、原料利用率和生产效率方面与国外先进设备相比存在较大差距。
如何提高生产效率，从而达到量降低生产成本和提高市场竞争力的目的，是每个国产设备中纤板生产厂家需要解决的首要问题。
1 关于纤维质量的控制1.1纤维质量的好坏直接影响成品的质量，因此，要生产出合格的产品必须首先生产出合格的纤维。
1.1.1木片质量的好坏是生产合格纤维的保证，要控制纤维质量，首先要控制木片的质量。
1 . 1 .2木片的质量要求:大小均一，切口平滑，无毛刺，无锯齿形，长1 6~30mm，宽15~25mm,厚3 ~5mm。
这里关键是长度，如果长度过长，在进料过程中易架桥，造成不下料，产生反喷，同时给纤维分离造成困难，易产生粗大纤维。
1.1.3木片的含水率要求在40% ~50%之间,含水率低于40%要加水,否则会影响蒸煮的效果和纤维质量。
1.1.4树皮含量要控制在20%以内,最高不允许超过25%,否则会影响成品的静曲强度,使之降低约6%-8%,同时对成品的吸水厚度膨胀率也会产生严重影响。
1.1.5木片中的腐朽材的比例应控制在5%以内,原因是腐朽的木片易磨出细碎的纤维,过多则影响成品的质量。
1.2要控制好木片的质量就要做好如下工作:1.2.1保证原料在进削片机前含水率在30%~40%之间,含水率过低,木片发脆,碎片增多,刀具磨损大; 过高则厚片增多,造成蒸煮困难。
123保证刀片的锋利程度，一般2-4h换一次刀。
纤维板资料
纤维板-概述定义：纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他合成树指，在加热加压条件下，压制而成的一种板材。
通常厚度超过1.0mm，密度为550～880kg/m3。
也可加入其他合适的添加剂以改善板材特性。
纤维板-分类中密度纤维板(MDF)的一般生产工艺连续平压法中密纤维板生产工艺流程MDF用原料⏹木质原料⏹小径级原木（速生材、间伐材）⏹采伐剩余物（枝桠）⏹加工剩余物（废单板、板皮、锯屑、木材切削废料）⏹回收利用的木质材料（废旧木材、人造板）⏹非木质原料⏹竹材⏹农作物秸杆⏹农作物加工剩余物MDF-原料的准备⏹含水率调整⏹含水率过低，细屑比例增加，切削能量（动力）消耗增加⏹含水率过高，干燥能量消耗⏹一般要求原料的含水率30-50%⏹剥皮⏹树皮含量应<20%⏹最好控制在10%以下MDF - 削片（Chipping）⏹各种原料首先加工成木片⏹设备为削片机或刨片机（与刨花板所用相同）MDF –纤维分离（热磨法）⏹木片先经饱和蒸汽预热蒸煮（蒸汽压力0.8-1.2MPa，温度170-188C）5-10min⏹木片在磨室中受磨片的研磨作用以及相互之间的作用下，分离称单根纤维或纤维束纤维分离程度的评定⏹纤维滤水度, 20~25S⏹纤维筛分值⏹纤维自由堆积密度, 16~22 kg/m3纤维施胶⏹胶粘剂8~12％（固体树脂对绝干纤维)⏹一般UF树脂（固体含量45-50%）⏹固化剂NH4Cl或(NH4)2SO4，0.5-1.5%（以固体树脂重量为基准）⏹防水剂石蜡1~2％（以绝干纤维重量为基准)⏹常用施加方法-管道施胶（先施胶后干燥）⏹在热磨机出料口或干燥机进口处喷洒胶粘剂和防水剂⏹石蜡也可加入木片中，在热磨机中与纤维混合纤维干燥⏹对终含水率的要求⏹纤维分离后含水率30-50%⏹纤维施胶后含水率40-60%⏹要求干燥后含水率8-12%⏹纤维干燥方法-管道干燥⏹一级或二级管道气流干燥系统。
⏹由长度70-100m，直径1-1.6m的管道组成纤维干燥- 一级气流干燥纤维干燥–二级气流干燥纤维干燥-工艺参数⏹进口温度160-310C⏹与干燥介质（烟气或热空气）有关⏹出口温度60-100C⏹与干燥介质（烟气或热空气）有关⏹干燥介质流速20-30m/s⏹混合浓度（空气/绝干纤维）12m3/1kg⏹干燥时间5-10s板坯成型⏹与刨花板板坯成型基本相同⏹机械铺装⏹气流铺装⏹一般铺装带下设置真空箱⏹使纤维快速沉降到铺装带上⏹使板坯密实，在运输过程不被破坏普通气流铺装机工作原理板坯预压⏹板坯铺装厚度=15-30倍毛板厚度⏹板坯预压后压缩率为60-75%⏹预压工艺⏹周期式平压机：单位压力1.5MPa～1.8MP⏹连续式带式预压机：线压力（单个棍）140-250N/mm热压（与刨花板基本相同）⏹热压温度（UF)⏹单层压机及连续压机180℃～200℃⏹多层压机150℃～180℃⏹热压（最高）压力⏹ 2.0-3.5MPa⏹热压时间（UF)⏹14-40s（每mm 未砂光板厚）后期加工（与刨花板基本相同）⏹锯边⏹根据GB规定或定货要求尺寸⏹砂光⏹减小厚度偏差（定厚砂光）⏹去除表面薄弱层。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中密度纤维板的生产工艺
中纤板现在在家居装饰及车船用品上的作用已经无可替代，它经济环保深受人们喜爱。
下面东南木业小编来简述下中纤板的生产工艺。
中纤板生产工艺包括备料-制纤维-干燥-成型-热压、砂光、等级分类，每一步的工艺技术的掌控都决定着中纤板的质量和好坏。
1、备料
中密度纤维板生产工艺第一步就是备料，设备主要有削片机、皮带运输机、筛选机、斗式提升机、贮存料仓等。
中纤板生产原材料主要是木质纤维原料，它包括小径木、枝桠材、薪炭材、加工剩余物，理想的备料原料为针叶材60％～70％，阔叶材30％～40％，树皮含量不要超过5％。
2、制备纤维
制备纤维主要就是纤维分离，是中纤板生产工艺的核心环节。
纤维分离使用设备有木片料仓(或预热料仓)、小料斗、热磨机、石蜡熔化及施加装置，施胶计量装置。
纤维分离的步骤：
A:热磨。
把合格木片输送进木片料仓，木片经蒸煮软化后输送至磨室体。
经过热磨机压缩木片，对含水率较高的木片挤压出水分。
B:施蜡。
石蜡经蒸汽盘管加热熔化，熔化的石蜡经泵管路打入进磨室体之前的木片上，分离成纤维后，石蜡在纤维表面分布较均匀。
C:施胶。
脲醛树脂经过虑器、输胶泵进双计量罐，再进泵输入排料管中，对纤维进行施胶，排料管内的纤维处于高速流状态，胶液成雾化状，均匀喷洒在纤维表面。
胶罐里可加入固化剂、甲醛捕捉剂等进行搅伴。
3、干燥
中纤板生产工艺干燥工序主要设备有干燥主机、干燥管道及旋风分离器、纤维输送装置、干纤维料仓等组成。
热磨机排料管吸入干燥管道的湿纤维，与热空气充分接触，纤维呈悬浮状在风管内被气流输送，纤维在风管内运行4～5秒，快速将纤维的水分蒸发，达到要求的含水率(8％～12％)。
4、成型
铺装成型是中密度纤维板生产工艺中非常重要的一个工序，此工序包括板坯铺装、预压、齐边、横截等主要部分，对铺装工艺的要求是：板坯密度均匀、稳定、厚薄一致，单位面积上的板坯重量控制连续稳定一致，具有一定的密实度。
5、热压
目前国内制造中高密度纤维板的热压工艺为间歇式多层热压工艺，各种工艺因素对中纤板性能有重要影响。
A:热压温度。
热压温度的选择主要据板的种类和性能，胶粘剂的种类及压机的生产效率来定。
选用温度的高低主要取决于原料、树种、纤维的含水率、胶粘剂性能、板坯厚度、加热时间、压力大小及设备条件综合因素。
B:热压压力。
热压压力在热压过程中是变化的，加压时压力逐渐升高，达到板坯厚度要求，即应降低压力，而胶粘剂的固化，纤维之间各种结合力的形成，水分蒸发主要在低压段内完成，低压段的压力一般取0.6～1.3Mpa。
C:热压时间。
热压时间的确定主要与胶的性能及固化时间、纤维质量、板坯含水率、厚度、热压的温度、压力等因素有关。
热压时间一般用1mm板厚所需的时间表示。
D:板坯的含水率。
在热压过程中，板坯内水分的作用是增加纤维的可塑性和导热性，故适当的含水率对板的质量有保证，一般控制在10％左右，若过高会使表、芯层密度梯度增大，芯层纤维间结合力差，降压排汽时，水蒸汽难以排除，致使板内鼓泡、分层，若过低
会使板面松软，预固化层厚，板强度降低。
6、砂光
砂光后的板应按国家标准（GB/T11718－1999）进行外观质量（表面、尺寸偏差）检测和物理力学性能测试。
表面质量检测一般采用人工翻板逐张目测，也有在砂光线上目测后分等堆垛。
按物理力学性能检测报告和外观质量检测结果对板分等，分优等品、一级品和合格品。
以上就是中密度纤维板的生产工艺简述了。