塑胶模具的基本结构
塑胶模具基本结构简要概述
塑胶模具基本结构简要概述塑胶模具是现代工业生产领域必不可少的工具之一，用于生产各种塑胶制品。
随着现代科技的发展，塑胶模具的制造工艺和技术也不断更新和进步。
本文将从塑胶模具的基本结构角度来简要介绍塑胶模具的组成和特点。
首先，塑胶模具从结构上可以分为四个基本组成部分：模套、动模、静模和模芯。
其中，模套可理解为塑胶模具的骨架，它是模具的主体，靠定位销固定在模架上，同时它还起到定位和导向的作用。
动模和静模则分别是套入模套内部的两部分。
其中，动模通常可以移动，和模套组合后形成模腔，用于塑胶制品的成型。
静模则是固定的，用于支撑和固定动模。
其次，模芯是塑胶模具中最重要的部分之一。
模芯与动模呈套合关系，用来形成塑胶制品的内部空间。
模芯和动模可以通过线圈、气缸等机构来控制它们的相对位置，实现模具的运动和成型。
模芯的设计非常重要，因为它会直接影响到制品的质量和准确度。
通常设计模芯时需要考虑钢材的尺寸和结构，以及加工时的难度和工序等因素。
除了上述部分之外，塑胶模具的结构还包括排气孔、注塑口、溢流槽等部分。
排气孔用于排放塑料在注塑过程中产生的气体和废气，以保证塑料制品的质量。
注塑口是用来引导熔融态塑料进入模腔中的入口，设计得不同会影响塑料的进料速度、流量和均匀性。
溢流槽则是用于输出多余的熔融塑料，以保证模腔中的塑料设定量不超过上限。
总之，塑胶模具的基本结构是多个组成部分的组合，每个部分都有着自己的特点和功能。
为了设计出高质量的塑胶模具，需要考虑成品的尺寸和形状，选择适当的塑料材料，并进行合理的加工和组装。
只有在实践中不断探索和改进，才能推动塑胶模具技术的不断发展和进步。
塑胶模具结构介绍
塑胶模具结构介绍塑胶模具是一种用于制造塑胶制品的工具，它的结构设计对于最终产品的质量和成型效果有着至关重要的影响。
下面是对塑胶模具结构的详细介绍。
1.塑胶模具的基本构造塑胶模具通常由上模、下模和模具座三部分组成。
上模和下模分别位于模具座的上下部，通过模具座的定位孔进行定位，并由模具座的螺母将上模和下模紧固在一起。
上模和下模分别具有模芯和模腔，模芯用于形成产品内部的空腔，模腔则用于形成产品的外形。
2.模芯与模腔模芯和模腔是塑胶模具中最关键的部分，它们决定了产品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，模具中注入熔化的塑料材料，通过模具中的进气系统将塑料材料充填到模芯和模腔中。
模芯和模腔的结构要能保证产品的尺寸精度和形状一致性。
3.模具的冷却系统塑胶模具中的冷却系统非常重要，它决定了产品的冷却速度和质量。
通常，冷却系统由模芯和模腔中的水道组成，通过循环流动的冷却水来降低模具温度，加快产品的冷却时间。
合理的冷却系统设计能够减小产品的变形和缩水，提高产品的强度和表面质量。
4.排气系统塑胶模具中的排气系统是为了排除由于材料流动引起的气泡和气蚀现象，保证产品的质量。
排气系统通常包括排气槽和排气孔，位于模腔或模芯的适当位置，保证气体能够顺畅排出，不影响产品的成型。
5.模具的脱模机构塑胶模具脱模机构主要用于将成品从模具中顺利取出。
脱模机构通常包括顶针、顶出杆和顶出板等部分，通过顶针将成品推出模腔并通过顶出杆和顶出板将成品从模具中顶出。
脱模机构的设计要保证成品从模具中取出时不发生变形、断裂等问题。
6.模具的开合机构塑胶模具的开合机构是为了使上模和下模能够分离和闭合。
开合机构通常由导向柱、导向套和开合杆组成，通过导向柱和导向套使上模和下模保持正确的定位，通过开合杆进行上模和下模的开合动作。
开合机构的设计要确保上模和下模的定位准确性和稳定性。
7.其他辅助结构塑胶模具可能还包括一些辅助结构，如压铭设计、割胎设计和定位销等。
这些辅助结构的设计要根据具体的产品要求和成型工艺进行选择和设计。
3塑料模具的基本结构及功能
3塑料模具的基本结构及功能塑料模具是用于塑料制品加工中的一种工具。
它的基本结构是由模具座、上模、下模、导柱、导套、滑块、顶出机构等组成的。
以下是对塑料模具基本结构及功能的详细描述。
1.模具座：模具座是模具的支撑部分，通常由模座板和模具座基座组成。
它的功能是固定和支撑其他模具部件，并将模具与注塑机连接起来。
2.上模和下模：上模和下模是模具最重要的两个部分，一般分别安装在注塑机的固定模板和动态模板上。
它们通过导套和导柱的配合运动，实现模具的开闭动作。
上模和下模的结构和形状决定了塑料制品的形状和尺寸。
3.导柱和导套：导柱和导套是用于引导上模和下模开闭运动的部件。
导柱通常固定在模具座上，导套则固定在上模上。
它们的表面光滑，可以减少摩擦，确保模具的运动平稳和精度。
4.滑块：滑块是模具中的一个移动部件，可以实现一些复杂的模具动作。
滑块一般通过滑块导柱与上模相连接，它可以在模具关闭时从上模中退出，成型完成后再进入。
5.顶出机构：顶出机构用于将注塑成型后的制品从模具中顶出。
它通常由顶出杆、顶出板和顶出凸轮组成。
当上模开启时，顶出凸轮带动顶出板和顶出杆向前运动，将制品顶出。
除了以上基本部件，塑料模具还可能包含一些特殊的结构，如冷却系统、喷嘴等，用于控制模具温度和塑料流动。
塑料模具的功能主要包括以下几个方面：1.定位功能：通过导柱和导套的配合，确保上模和下模的位置准确，保证模具开闭运动的顺利进行。
2.尺寸控制功能：上模和下模的结构和形状决定了制品的形状和尺寸，通过精确设计和制造，模具能够精确地控制制品的尺寸。
3.模具动作功能：通过滑块、顶出机构等特殊结构，模具能够实现一些复杂的动作，如内腔成型、侧拉等。
4.制品顶出功能：顶出机构能够将注塑成型后的制品从模具中顶出，提高生产效率。
5.温度控制功能：通过冷却系统，模具能够控制模具温度，确保塑料的充填和冷却过程正常进行。
总之，塑料模具的基本结构和功能是相互关联的，通过各个部件的配合和动作，实现塑料制品的精确成型。
塑胶模具结构详解
塑胶模具结构详解塑胶模具是塑胶制品生产中必不可缺的工具，主要用于将熔融状态的塑胶物料注入模具中，通过冷却固化后得到所需要的塑胶制品。
塑胶模具的结构设计直接影响着塑胶制品的成型质量和生产效率，因此塑胶模具的结构设计非常重要。
下面我将详细介绍塑胶模具的结构。
首先，塑胶模具的结构主要包含以下几个部分：模具座、模腔、模芯、导向机构和顶出机构。
1.模具座：模具座是塑胶模具的支撑结构，通常采用钢板焊接而成。
模具座上装有模腔和模芯，通过模具座上的定位孔与注塑机上的模板定位销相连接，保证模具的准确定位。
2.模腔：模腔是塑胶模具中用于成型的腔体部分，它的形状和尺寸与最终产品的形状和尺寸一致。
模腔一般由高硬度、高耐磨的钢制成，以保证模具的耐用性。
模腔表面经过抛光和处理，以保证成型产品的光洁度。
3.模芯：模芯是模腔的补充部分。
在注塑过程中，塑胶材料被注入到模腔中，模芯起到的作用是使模腔中的塑胶材料在注射后能够顺利排出，并保证成型产品的尺寸和形状的准确性。
模芯一般用低硬度、低摩擦系数的钢制成，以减少与模腔的磨损。
4.导向机构：导向机构用于保证模腔和模芯的准确定位，以防止注塑过程中的偏移和动作不平衡。
通常采用导柱和导套的组合形式，导柱固定在模具座上，导套安装在模腔和模芯上，实现模腔和模芯的相对运动。
5.顶出机构：顶出机构用于将成型后的产品从模具中弹出，通常采用弹簧和顶出杆的组合形式。
顶出机构应设计合理，力度适中，以保证成型产品的完整和表面的光洁度。
除了上述主要部分之外，塑胶模具还可以根据具体的产品要求加上一些辅助结构，如冷却系统、进胶口和排气口等。
冷却系统用于将模具中的热量迅速带走，以保证模具的温度恒定，提高生产效率；进胶口用于塑胶材料的注入，排气口用于排除模腔内的气体。
总之，塑胶模具是实现塑胶制品生产的关键工具，其结构设计需要综合考虑成型质量、生产效率和模具耐用性等方面的因素。
上述介绍的塑胶模具结构是基础的结构设计，具体的模具结构设计还需要根据不同产品的具体要求进行调整和优化。
塑胶模具基本结构详解
塑胶模具基本结构详解塑胶模具是在塑料制品生产中使用的主要工具，它是将液态塑料注入模具中，经过一定的温度和压力处理后形成的产品。
塑胶模具的基本结构是由模具基板、模具芯、模具腔、模具导板、模具定位销、模具螺栓和注塑系统组成。
1.模具基板模具基板是塑胶模具的主要承载部分，是模具的基础结构，其质量主要决定了整个模具的稳定性和使用寿命。
通常情况下，模具基板是由钢材制造而成，其材质应该具有高强度、高耐磨性、高韧性以及耐高温的特点。
2.模具芯模具芯是模具中用来预留产品中空部分的一个孔，通常直接与注塑系统相连。
在塑料模具的制造中，模具芯的加工难度较大，生产过程中需要高精密度的加工设备和技术，可以利用CNC机床进行加工。
其中，最为常见的模具芯形状包括圆柱形、方形、各种不规则形状等。
3.模具腔模具腔是指模具中用来成型产品的部分，由于涉及到产品的外观、尺寸、表面光洁度等因素，因此模具腔的加工难度也相对较大。
模具腔需要具备高度精密度的尺寸和表面处理，通常要求采用光学除毛刺技术和精密抛光技术来完成。
4.模具导板模具导板是指在塑料模具中，用来固定模具芯和模具腔的位置和方向关系的部件。
通常情况下，模具导板由优质的合金钢、特种材料等制作而成，确保了模具芯和模具腔之间的高度一致性和整体稳定性。
5.模具定位销模具定位销是模具中用来保持模具芯和模具腔对准的重要部件。
其主要作用是确保注塑过程中的模具对位，从而保证了最终产品质量的稳定性和一致性。
模具定位销的数量一般根据模具的大小和复杂度来决定，通常为1~16个。
6.模具螺栓模具螺栓是模具中用来连接、固定模具芯和模具腔的部件。
由于注塑过程中会受到较大的压力和温度冲击，因此模具螺栓的材质必须具有高韧性、高强度和高耐磨性等特点，以保证模具系统的整体稳定性和耐用性。
7.注塑系统注塑系统是塑胶模具中的一个重要部分，其主要作用是将塑料熔化，将熔融塑料注入到模具芯和模具腔中，从而形成最终的产品。
其主要组成部分包括进料系统、加热系统、注塑系统、保压系统、冷却系统和排气系统等。
塑胶模具的结构是什么
塑胶模具的结构是什么
塑胶模具是制造塑料制品的必备工具，其结构是由多个部分组成的，用于将塑料熔化后注入模具中进行形成。
下面将介绍塑胶模具的结构及其各个部分的功能。
模具整体结构
塑胶模具的整体结构通常由注塑机固定板、上模板、下模板和模具基座四个部分组成。
其中，注塑机固定板与模具基座紧密固定，上下模板则可以通过模具底块进行快速拆装。
模具核心与腔
模具核心和模具腔则是模具的核心部分，分别位于上下模板之中，用于容纳塑料材料并将其形成所需要的形状。
模具核心和模具腔的准确度和光洁度对于模具的质量至关重要，一般情况下都需要经过数控加工等精细工艺来保证其精准度和光洁度。
浇口和排气口
塑胶模具的浇口和排气口也是模具不能缺少的部分。
浇口和排气口可以帮助塑料材料在注入模具时均匀流动，并在成型过程中排除内部气体，以达到理想的模具成型效果。
浇口和排气口的设计、尺寸和位置都是需要精心考虑和打磨的。
活削
在一些需要复杂形状或内部结构的模具中，可能会需要使用活削来完整地制造出所需要的产品。
活削也是模具制造中一个重要的工艺环节，需要经过严密的计算和操作。
小结
综合以上的内容，可以看出塑胶模具是由多个部分组成的，每个部分都扮演着重要的角色。
在塑胶模具制造过程中，为了避免由于材料、工艺等原因引起的模具失效，需要对模具进行细致、严谨的设计和制造。
希望本文能够对大家了解塑胶模具的结构有所帮助。
塑胶模具结构简介
1.4 顶出系统与成型机构
扁顶针：成型空间小、加强筋深度较深，不好布置 比较合适的圆顶针的时候采用。
入子
W
為參考 規格
图-24 扁顶针顶出
简单推出机构——推杆推出机构.exe
1.4 顶出系统与成型机构
顶管（司筒）：一般用来作为螺丝柱较深的顶出。
成品 套筒内芯
套筒外壁
压板形式
螺钉锁紧形式
简单推出机构——推管推出机构.exe
塑胶模具结构简介
目录
1.塑胶模具的结构
1.1 塑胶模具的基本结构 1.1-1 模板编号规则 1.1-2 塑胶模具零件编号标准 1.2 浇注系统 1.3 成型系统 1.4 顶出系统及成型机构 1.5 排气系统 1.6 冷却系统 1.7 导向与定位系统
1.1塑胶模具的结构
塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式 塑料模具的简称
1.4 顶出系统与成型机构
顶出系统：当制品在模具中固化后，需要有一套优先的方
式将其从模具中顶出，而且在顶出中不能出现顶白、制品变形、 破裂等损坏制品的现象，这套系统被称为顶出系统。
顶出的主要形式：圆顶针（推杆）、扁顶针（推杆）、
顶管（司筒）、顶出块、脱料板、斜顶等。
圆顶针：
制品
胶位面 顶杆
图-23 圆顶针顶出
B3
B2
B4
1.1-1-1 模板的区分
C101
1 浇口 2 顶杆孔 3 斜顶孔 4 镶芯孔
C201
1 1
2
3 1 4
1.1-圾钉
撑头孔
回程杆杯头
顶杆杯头
1.1-1-2零件的编号规则
镶块→C; 镶芯→P; 前模→1; 后模→2; 行位，斜顶→3; 其他→4，5 零件序号： 1）前模零部件： C101→C1××(主镶件) P101→P1××（镶芯） C101-1→C1××-1(次镶件) 2）后模零部件： C201→C2××(主镶件) P201→P2××（镶芯） C201-1→C2××-1(次镶件) 3）滑块零部件： C3A01→C3××(滑块或滑块座) C3A01-1→C3A××-1(滑块头或C3A××上复杂组件部件) 4）斜顶、直顶零部件： C3B01→C3B××(斜顶头、斜顶、直顶块、带形状的方顶等) C3B01-1→C3B××-1(C3B××上的组件部件) 5）压板，固定块，滑块安装座，导滑块，T型块，固定板类部件： C401→C4×× 6）耐磨板，承压板，镶块锁紧块需热处理类部件： C501→C5××
常见塑胶模具结构
塑胶模具结构形式：1：两板式注塑模：两板式注塑模主要由定模板和动模板组成，特点是在注射成型后只要一次分型即可完成全部脱模过程。
2：三板式注塑模：三板式注塑模是在两板式注塑模的基础上又增加了一块可动模板，也就是在注射成型后必须通过二次分型才能完成脱模动作。
塑胶模具的基本组成：塑胶模具有成型零件，浇注系统，顶出系统，抽芯系统，冷却系统，排气系统，复位和先复位机构组成。
一：成型零件：使被成型零件获得所需的形状和尺寸。
包括动静模胆，型芯等成型零件。
同一零件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性强，制造简单，易于保证精度，制造成本较低的一种.二：浇注系统：使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过程中把压力传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的零件。
浇注系统由主流道，分流道，冷料井，拉料杆和浇口组成。
1：主流道一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响塑料注射时的压力降，流动速度和充模时间。
2：分流道对于从主流道流入的塑料具有分配和缓冲作用。
若分流道的截面过小，则充模时间长，压力损失大，同时可能出现缺料，烧焦，波纹，缩水等缺陷。
截面过大则会增大冷凝料的回收量，延长冷却时间。
3：冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。
主要用于储存注射间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。
如果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在制品上出现冷料，同时在开模时，冷料井又起到将主流道中的冷料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。
常与拉料杆和顶针配合使用。
4：拉料杆用于使流道留在需要的一侧，常有Z形拉料杆和球头拉料杆。
5：浇口是主流道和分流道与型腔之间的连接部分，也是浇注系统的终端。
浇口对于控制塑料的流率，使之以理想的流态进入型腔起决定性的作用。
浇口的位置及形状，尺寸的设计正确与否将直接决定制品质量注射效果和注射效率。
常见的浇口形式有直浇口.盘形浇口.轮辐式浇口.环形浇口.针点式浇口.潜浇口.侧浇口.扇形浇口.平缝式浇口.护耳式浇口等。
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塑膠模具的基本結構塑膠模具的基本結構塑膠模具依總體功能結構可分爲：成型系統，澆注系統，排氣系統，冷卻系統，頂出系統等—■.澆注系統：定義：模具中從注射機噴嘴開始到型腔爲止的塑料流動通道。
其由主流道、分流道、澆口及泠料穴組成。
相關的一些中英文對照CAV.NO 第几號模窩RUNNER 澆道GATE 澆口CAVITY 型腔（一）.主流道：1. 定義：主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道爲止的這一段。
2. 設計上的注意事項：（1）.主流道的端面形狀通常爲圓形。
（2 ）.爲便于脫模，主流道一般制作都帶有斜度，但如果主流道同時穿過多塊板子時，一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。
（3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定（4 ）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意：A .小端直徑D2=D1+ （0.5~1mm ）B.小端球半徑R2=R1+ （1~2mm ）（其中D1 、R1 分別爲注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑）3. 澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套，簡稱澆注套或澆口套（1）.其作用主要爲:A. 使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合，并能經受塑料的反壓力，不致被推出模具B•作爲澆注系統的主流道，將料筒內的塑料過渡到模具內，保証料流有力暢通地到達型腔，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保証主流道凝料脫出方便。
（2 ）結構形式有整體式和分體式整體式：即台肩與構成主流道部份做成一體分體式：即台肩與構成主流道部份分開制作日本的工業標准：JIS中國的工業標准：SJB（二）。
分流道：定義：主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩的轉換。
1. 截面設計A•—般設計截面爲圓形B. 從加工方便性來看一般設計爲U形，V形，梯形，正六邊形C•分流道的斷面形狀及尺寸大小，應根據塑件的成型體積，塑件壁厚，塑件形狀，所用塑料工藝特性，注射速率，分流道長度等因素來確定。
2. 分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。
平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。
（三）.澆口1.定義：澆口又稱進料口或內流道。
它是分流道與塑件之間狹窄的部份，也稱澆注系統最短小的部份;2•作用：能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度，形成理想的流態，順序，并速速地充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使澆口與塑件分離。
3. 澆口的形式：內側澆口普通側澆口（邊緣澆口）：外側澆口扇形澆口：常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式澆口護耳式澆口隙式澆口一般點澆口潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）盤環型澆口輪輻式澆口爪形澆口園環形澆口3>. 澆口位置的選擇（1 ）澆口選擇有阻擋物最近的距離。
（2 ）澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。
（3 ）澆口應開設在塑件斷面最厚處。
（4）澆口位置的選擇應使塑料流程最短，料流變向最少。
（5）澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。
（6）澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。
（7）澆口位置的選擇應防止料流將型腔，型蕊，嵌件擠壓變形。
（四）.冷料穴1.結構：冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利地充滿型腔，冷料穴又稱冷料井。
2•拉料形式：（1 ）鉤形（工形）拉料杆（2）球形拉料杆3. 圓錐形拉料杆4. 拉料穴：A.帶頂杆；B.不帶頂杆《模具图绘制经验》/ 2005-11-719:54:13 不详一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。
（模具尺寸=产品尺寸X缩水）必须把成品图MIRROR （镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。
二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。
三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。
四、成品之间12—20mm （特殊情况下，可以作3mm ）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm ，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。
制品的厚度（mm ）成品至CORE 边数值（mm ）2015 —2020 —3020 —3030 —4030 —40> 4050五、藏CORE （内模料）深度28mm 以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,SP 、 CMmmMm< 772532 77 — 1163238 116 — 1543850 154 — 1934464^9350765— 10mm ，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶 六、当在一块内模料上出多个 CAVITY 时，内模料大小不超过 200 X 200mm 。
七、模内镶入模框中圆角一般取 10mm ，如要开精框时则取 16mm 或更大，铍铜模模内不 倒圆角。
八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
九、镜面透明之啤塑（ K 料、亚加力、 PC 等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S ”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲 （15）选模胚的一般原则：当模胚阔度在 250mm （包括 250mm ）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在 250 — 3 50mm 时，用直力有面板模胚（ T 型）。
模胚阔度在 400mm 以上并且有行位时用直力有 面板模胚T 型，没有行位时用直力无面板模胚（ H 型）有力模胚必须加工 W25mmx H20 mm 码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“10、 147”、，中心“ 170、” 用C 二分之一牙，中心“14 ”的用C 八分之五牙，深9P 24mm 细水口模胚一律采用I 字型模胚。
当 A 板开框深度较深（一般大于 60mm ）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚， A 板不应用通框，当 A 板开框深度较深（一般大于 60mm ）时，可 考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有 5— 10mm 的间隙，不可以当顶 针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；模胚A 板（B 板）要有四条25.4mm X 450撬模坑；模板四边都有撬模坑 5mm 深；般制品可参考下表，经验数值选定。
CORE 料边至回针应有 10mm 距离。
制品平面投影面积前模内模料厚度A+ 型腔深度后模内模料厚度 B+ 型腔深度 CORE 料宽度一般比顶针极宽或窄针， CORE 料边至模胚边一般应有 45 — 80mm顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm 以下为4 粒，350mm —550mm 为6 粒，550mm 以上为10 粒或按设坟增加或减少。
有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm —35mm 左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm —50mm 左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm 左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；当内模料镶CORE 是圆形时，选用有托板的模胚；当有行位或较杯时边钉一定要先入10 至15mm 到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。
以方便加长导柱；使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度C,其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。
5060708090100110120130140150160170180190200210220（16 ）标数基准当一模出多个CAVITY 时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个CAVITY 时，如果成品对称，应按对称于内模料标数，如果成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（OFFSET 偏孔）；当一模双出一个CAVITY 时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（OFFSET）偏孔；标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图确定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。
（17 ）当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45 度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。
（18 ）运水—是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm 以上，运水塞头深10mm 以上，运水到胶位的距离10 —15mm较为合适，若以运水孔的直径为D，即运水的中心距离为5―,当制品为聚乙烯（PE）时，运水不宜顺着收缩方向设置，以防制品有较大的变形。
（19）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号，M/OUT 字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“ U” “ C”形或“一”直通才可，较深时要走BAEFCE，运水在将要走模之前才锁；（20 ）当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；（21 ）当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简单。
当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与A 板间应有一次分型；（23 ）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于25mm ，行位特别小时可作20mm ，当并排出两行时，行位之间应有小于20mm 钢料，以防FIT 模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在15 度—25 度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下不可超过30 度，压鸡斜度应比边角度大2 度，当行位很高时作1 度，行位压鸡冬茹位宽16—30mm ，一般作压鸡厚度的一半左右。