生产线工时分析
工厂如何合理分配工时值 -回复
工厂如何合理分配工时值在工厂生产过程中，合理分配工时值对于提高生产效率、优化资源配置和提升员工满意度具有重要意义。
本文将就任务分配、工作计划、生产效率、班次安排、员工培训、激励措施、跨部门协作和数据分析等方面展开讨论，以帮助工厂实现更合理的工时分配。
1. 任务分配任务分配是合理分配工时值的关键环节。
首先，要根据员工的技能和经验来分配任务，确保工作量分布均匀，避免某些员工承担过多或过少的工作。
其次，要充分了解生产线的运作情况，根据各道工序的复杂程度和所需时间来合理安排工时。
2. 工作计划制定详细的工作计划有助于合理安排工时。
要提前预测生产需求，根据产品种类、数量和交货期制定生产计划。
同时，要考虑到员工的休假、病假等情况，确保人员配置合理。
通过制定工作计划，可以更好地协调各生产部门之间的工作，从而达到整体最优的工时分配。
3. 生产效率提高生产效率是合理分配工时值的重要目标。
要优化生产流程，减少生产中的浪费环节，提高设备的利用率。
同时，要加强员工之间的沟通与协作，提升整体工作效率。
此外，实施精益生产、六西格玛等管理方法也有助于提高生产效率。
4. 班次安排合理的班次安排有助于平衡员工的工作和生活。
要根据生产需求和员工能力来设定班次，确保每个班次都有足够的人手，同时要兼顾员工的休息时间。
针对不同时间段的工作量波动，可以采取弹性工作制度，灵活调整员工的工作时间和工作地点。
5. 员工培训员工培训是提升生产效率和工时分配合理性的重要手段。
通过培训，可以提高员工的技能水平和操作规范意识，使其能够更好地适应生产线上的任务。
同时，培训还可以增强员工的团队协作能力，促进工作氛围的和谐与稳定。
6. 激励措施采取激励措施可以调动员工的积极性和主动性，提高工作效率和工时分配的合理性。
例如，可以设立奖励制度，对工作效率高、质量好的员工给予一定的物质和精神奖励；或者实施晋升制度，为优秀员工提供更多的职业发展机会。
此外，还可以通过员工建议征集等方式鼓励员工参与到工时分配的优化过程中来。
工时平衡分析讲义20140721
✓ 如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这 样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”
一 标准工时
➢ 标准工时的构成
观测时间
评定系数
正常时间
宽放时间
标准工时
正常时间=观测时间ⅹ评比系数 标准工时=正常时间ⅹ（1+宽放率）
一 标准工时
观测时间： 按照标准工时要求的条件下，进行测量一定数据得出的平
一 标准工时
3. 秒表测量步骤
（2）作业分解——划分操作单元
指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个 操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的， 并非其操作的总时间。
所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。
A. 为什么划分操作单元 ①总时间内所包括的动作，数量多且性质复杂，很难评比其快
所需要的时间”。
一 标准工时
➢定义要素说明： ①受过训练
✓ 经过培训训练，生理肉体上可以适应，且具备必要的智力水平等。
②普通熟练程度
✓ 测试的对象不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的 作业人员，而是选取普通熟练程度的作业人员作为对象来进行测试。
✓ 能够担任高精度的工作、可以指导他人提高操作熟练程度、对作业流 程/器具使用等非常熟悉，且操作十分有效、动作迅速且正确。
评定系数= 1+熟练系数 +努力系数 + 工作环境系数 +一致性系数 （4）合成评比
将观测的数据与预定动作时间标准中相同单元的数据加以比较，求出 比例系数。
一 标准工时
➢宽放时间
目前宽放时间划分方法不同，但是划分通常分为私事宽放、 疲劳宽放、延迟宽放及政策宽放。
（1）私事宽放 即满足操作者生理所需的时间，如喝水、上厕所、更衣等； 正常情况下，每个工作日私事宽放约5%。 （2）疲劳宽放 即为恢复员工在工作中产生的心理及生理上疲劳而考虑的宽 放。对于极轻作业，一般宽放0%~5%。 （3）延迟宽放 即操作者无法避免的延迟所需要的宽放时间。比如班组布置 任务、管理原因造成的延迟。 （4）政策宽放
平衡生产线标准工时
一般认为时间分析及PTS两种方法的科学性好一些,这样就保证了标准时间客观公平的 基本原则.其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法,,对于现场管理 与改善非常实用,PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定,以及对革新前后 的方法进行评价,因此PTS法是IE必须掌握的方法.
1.确定设定标准时间的目的 2.选定设定的方法---根据目的选择方法 3.确定已获得批准并已标准化的标准作业 4.正确划分动作单元,现场测定净作业时间 5.对观测时间进行评比 6.确定宽放项目及宽放率 7.由公式计算标准时间 8.主管部门审批备案 1.必须认真负责.不可马虎大意 2.制定人必须具有专业水平. 3.必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化. 4.当作业方法及条件改善后应及时更新ST,企业应有一套进行ST定期更新管理 程序,以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益,评价改善绩
IE---工业工程与现场改善 3.标准时间 的设定 观察时间 在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间,然后考虑宽放因素,加 上宽放时间后得到标准时间. 评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
标准时间=正常时间×(1+宽放率)=观测时间×评比系数×(1+宽放率)
方法名称 时间分析 动素法 PTS法 标准资料 经验估算法 适用范围 周期性的作业 非周期性的作业或周期较大 长.短周期都适合消除人为因素 生产过程有重复相同内容的作业 作业周期长,且无历史资料,急生产,无时间做准确计算 评比 需要 需要 不要 不要 不作 精度 较好 一般 优 优 不好 用时 较少 较少 一般 较少 少
标准时间设 定步骤
4.标准
生产线的工时管理与绩效控制
生产线的工时管理与绩效控制工时管理与绩效控制是生产线管理中至关重要的一环。
在如今竞争激烈的市场环境下，企业必须要提高生产效率和降低成本，而工时管理与绩效控制正是实现这一目标的有效手段。
本文将从工时管理和绩效控制两个方面来探讨如何实现生产线的高效管理。
一、工时管理工时管理是指对生产线上员工的工时进行合理安排和监控，以确保生产线的稳定运行和高效生产。
在工时管理中，需要考虑以下几个方面：1. 工时计划与调整：制定合理的工时计划是保证生产线运行顺利的基础。
根据生产需求和工人数量，可以制定出适合的工时计划。
同时，要根据实际情况及时进行调整，确保工时的合理分配。
2. 工时监控与记录：通过工时监控系统对员工的工时进行实时监控和记录，可以及时发现和解决工时管理中的问题。
工时的记录也有助于对工人绩效进行评估和奖惩。
3. 加班与休息管理：对于生产线上的加班和休息时间，需要进行合理规划和管理。
过多的加班会增加工人的疲劳和错误率，而合理的休息时间能够提高工人的工作效率和生产质量。
二、绩效控制绩效控制是通过对生产线上工作绩效进行评估和控制，以保证生产线的高效运作和优质产品的生产。
以下是几个绩效控制的关键要素：1. 员工绩效评估：通过设定合理的绩效评估指标，对员工的工作绩效进行量化评估。
这不仅可以激励员工积极工作，还能识别并改进绩效低下的环节。
2. 产品质量控制：产品质量是生产线管理中最核心的问题之一。
通过建立和执行严格的质量控制体系，可以减少产品缺陷和质量问题，提高产品交付的合格率。
3. 效率改进和流程优化：通过持续地监测和优化生产线的工作流程，可以提高生产效率和节约资源。
定期对生产线的效率进行评估和改进，有助于提高绩效和控制成本。
4. 团队合作和沟通：一个高效的生产线需要团队合作和良好的沟通。
通过培养团队合作精神和建立畅通的沟通渠道，可以有效减少生产线上的摩擦和冲突，提高绩效和效率。
结语生产线的工时管理与绩效控制是企业实现高效生产和优质产品的关键。
生产线标准工时怎么算？工厂管理者必须要知道的!
我们先来认识一下生产线标准工时的结构和基本条件情况。
标准工时是以各个作业岗位或者工序环节作为对象进行测定，包括准备工时和单件作业工时，需要依据正常的作业环境进行计算。
它是衡量企业生产作业效率的主要指标，也是不可或缺的一个重要指标。
那生产线标准工时如何计算呢？在很多的企业关于生产线标准工时计算方法一般有三个方法：1、秒表测时法，这是制造行业管技人员经常测试作业效率常用的方法。
打开手机的秒表,选择一个参照点，记录单件材料经过某一工序或者设备所耗费的情况。
2、综合数据测时法，指的是以作业单元为统计的对象，按统计方法把相同或者类似的单元综合，通过建立标准工时表。
确定材料的制程工序和作业防范，然后以单元为基础加以组合得出。
3、预定动作时间标准法：首先测定各种动作的标准时间值，作为统一的标准，在测试时间的时候只要确定对象的工作方法和动作内容，而后将预定的动作时间值组合起来。
不同企业产品制造流程都有所不同，所以对于工厂的管理看来说需要知道这些信息的同时还要做好生产现场对于标准工时的运用。
在信息化时代其相关标准工时计算的软件产品也逐步趋于成熟，那如何实现通过信息化软件完成生产线标准工时怎么算的问题呢？VIOOVI ECRS 工时分析软件就可以很好地解决这个问题。
ECRS工时分析软件中关于标准工时方面有标准工时库模块，紧紧围绕“三现主义"原则，并结合MTM理论，开发出带有动作视频的标准工时库、动作代码库，并拥有API标准数据接口供别的系统进行数据对接。
在建立标准工时库方面的具体操作有：在ECRS工时分析软件的主界面，打开已分析好的项目，勾选住已形成标准的动作要素，再点击右上角的三个点功能选择’存到标准工时库’，勾选的要素就开始转存入标准工时库中去了。
可以说我们所身处的时代，很多的事情已经是只有我们没有想到，而不是这个市场上没有。
所以生产线标准工时怎么算，答案是通过ECRS工时分析软件自动计算。
生产线平衡分析图表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工序名称
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
示意图
○ ○ ○ ● ○ ○ ○ ○
工序内容
标准要求
使用设备/工具 岗位人数
2 1 1 1 1 1 2 1
标准工时 （s)
9.0 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 10.0 5.0
标准产能 (pcs/h)
400 800 900 600 720 800 360 720
平衡工时 (s)
4.5 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 5.0 5.0
平衡产能 (pcs/h)
800 800 900 600 720 800 720 720
利用率 (%)
75% 75% 67% 100% 83% 75% 83% 83%
600
核准
总标准工时
人均产出（pcs/人 *h）
72.50 40 审核
平衡率 损失率
80.56% 19.44%
制表
9
工序9
○
10
工序10○Βιβλιοθήκη 11 工序11检验△
12 工序12装箱
◇
注：○表示一般生产作业工序，●为瓶颈工序，△表示检测工序，◇表示包装。
1
4.5
800
4.5
800
75%
1
4.0
900
4.0
900
67%
1
5.0
720
5.0
720
83%
2
11.0
327
5.5
655
92%
生产线总人力
15
生产线每小时产能 (pcs/h)
食品公司生产线管理制度之工时与员工休假安排
食品公司生产线管理制度之工时与员工休假安排在食品公司的生产线管理中，工时与员工休假安排是一项非常重要的内容，它直接关系到员工的劳动权益和生产线的运行效率。
为了确保生产线的正常运作、提高员工的工作积极性和保障员工合理的休假权益，制定一套科学、合理的工时与员工休假安排制度就变得尤为重要。
一、工时管理1. 工时标准在食品公司生产线管理中，应制定明确的工时标准。
一般情况下，员工每周工作40小时，根据实际生产情况，可以在不违反国家法律法规的前提下适当延长工作时间，但延长工作时间的总量不得超过每周3小时，以确保员工的身体健康和工作效率。
2. 加班管理在工作中，由于生产线上的特殊情况或临时需求，可能会需要员工加班。
为了保障员工的合法权益，食品公司应该遵循相关法律法规，在加班时支付加班工资，并确保员工的加班时间不超过每周36小时。
3. 工时记录食品公司应建立工时记录制度，记录每位员工的工作时间和加班情况。
这不仅可以用于工资计算，还可以评估员工的工作表现，并为员工提供更加准确的休假时长。
二、员工休假安排1. 年假根据国家法律法规，员工在公司连续工作一年后，有权享受年假。
食品公司应该根据员工的实际情况，制定年假的具体安排。
一般而言，员工的年假可以根据工龄进行逐年递增，并且根据公司的实际情况设置最长假期限制。
在安排员工年假时，应提前与员工沟通，确保生产线能够正常运行的同时，员工也能够得到合理的休息。
2. 病假员工在工作期间可能因为身体原因需要请假，此时就需要食品公司建立科学的病假管理制度。
员工请病假需提供相关医疗证明，并按照国家法律法规规定的病假期限享受病假待遇。
为了避免员工滥用病假，食品公司应该建立健康档案和病假记录，并在此基础上制定健康保障计划，提供员工健康管理和辅助医疗服务。
3. 事假员工在工作期间可能因为私人原因需要请假，这就需要建立相应的事假管理制度。
员工请事假需提前提出申请，并经过主管的批准。
食品公司可以根据员工的请假原因，给予适当的假期安排。
企业生产线标准工时的设定方法
企业生产线标准工时的设定方法标准时间的定义一标准时间的意义在一定标准条件下，以一定的作业方法，由胜任而熟练的操作人员，以正常的速度完成某项作业所需的时间标准工时的必要先决条件1 一定的工作条件即工作环境(温度、湿度、通风、照明、噪音、灰尘等)，机器，工夹治具，加工材料等，在正常及安全的情况下2 一定的作业方法即加工方式,操作次序，操作动作，操作布置，姿势等3 胜任需熟练的操作人员操作人员必须是合格的，并受过完全的训练4 正常的速度操作员必须在正常速度下工作，不能勉强自已过度努力，也不能故意怠慢不同作业形态的标准工时联合作业的标准工时例如：如A，B，C等3个操作人员共同作业，其中C担任主体作业，而A，Ｂ担任辅助作业，设其单位操作人员（每次加工５ＰＣＳ）的作业时间为７分钟（包括拿放）则其标准时间＝７分／５ＰＣＳ＝１４分／ＰＣＳ标准工时＝７分＊３人／５ＰＣＳ＝２１分人／５ＰＣＳ＝４２分人／ＰＣＳ＝００７人时／ＰＣＳ二一人多机，同一零件并行加工作业的标准时间由一个操作人员，同时并行使用２部机器进行心棒的外径切削加工如：操作人员在机器Ａ装上材料，并开动机器Ａ进行自动切削后，继续在机器Ｂ也装上材料，并开动机器Ｂ进行自动切削，此时机器Ａ的切削加工已完毕，于是下成品，并装上项一材料，继续进行加工作业如果加工一支心棒需３分钟，则因在３分钟的时间，由机器Ａ，Ｂ各完成一支，合计共有两支心棒，因此每支心棒的加工时间为１５分钟即标准时间＝３分／２ＰＣＳ－１５分／ＰＣＳ（注：倘若一支心棒的加工时间甚长，或一次的加工数量很少时，须考虑在作业开始与结束时备有一部机器在作业三多人多机某零件的第一制程使用机器Ａ操作人员Ｂ，第二制程使用机器Ｃ操作人员Ｄ，等加工Ｂ操作人员Ａ机器零件的第一制程时间为３分钟，Ｄ操作人员Ｂ机器零件的第二制程时间为２分钟，则零件的加工时间为５分钟／件即标准时间＝３分钟＋２分钟＝５分钟／件四，多机异种零件并行加工作业的操作标准时间设由一个操作人员操作５部自动机器，加工５种不同的零件，如下：机器Ａ每小时加工ａ零件１００件；机器Ｂ每小时加工ｂ零件６０件；机器Ｃ每小时加工ｃ零件５０件；机器Ｄ每小时加工ｄ零件４０件；机器Ｅ每小时加工ｅ零件２０件则ａ零件的每个标准时间为６０／１００＝０６分ｂ零件的每个标准时间为６０／６０＝１０分ｃ零件的每个标准时间为６０／５０＝１２分ｄ零件的每个标准时间为６０／４０＝１５分ｅ零件的每个标准时间为６０／２０＝３０分由方５部机器并行加工，故其工时各为１／５五生产线的标准时间设在生产线作业的各制程作业时间为１５秒，１６秒，１５秒，１４秒，１６秒，１７秒时，其最大时间为１７秒为决定此生产线的产量，即每１７秒完成一个产品，因此，２７秒即为此生产线作业的标准时间在生产线作业上完成每个产品的工时为（标准工时）＊（标准制程人数）六 . 标准时间的结构1.是观测时间,经由评比因素加以修正面而得到,为正常人,正常速度下所需之时间,因此同一工作,不管观测时间之长短,经产比之修正后,其正常时间是相同的.2.标准时间是由正常加工时,对该工作正常操作状况下,不可避免的宽放时间.3.正常时间正常时间=观测时间*评比率.(评比率=评比值/100)例如:1.测时间为18s,2.观测时间为28.8s你的评比为133 你的评比为83正常时间=18s*133/100=24s 正常时间=28.8s*83/100=24s。
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4/24/2013
3
3) 生产线作业的优缺点
1) 优点
① 由于作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器或工具更高的生产性，并且易雇佣定时工 等不熟练人员② 易掌握生产能力。
③ 搬运距离比较短。
④ 根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在工品，使整体生产时间缩短。
⑤ 可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业。
⑥ 在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”。
⑦ 反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。
2) 缺点
① 根据需要每个生产线都可安装同一设备，从而造成设备的重复投资。
② 针对机器故障，缺勤，零部件或产品的设计变更等变化的对应能力下降。
③ 管理，监督人员需具备管理多工程的能力。
④ 容易使作业变得枯燥，重复的单纯作业使作业人员的工作热情下降。
生产线作业按以下顺序进行布置。
a) 以加工顺序分配机器。
(按零部件配置，按产品配置，按同类产品配置)
b) 生产线的零部件移动，粘贴等形成自动化，
这样的生产线叫“Transfer Line ”
, 是机器加工生产线中最理想的形态。
4/24/20139
a) 决定组装顺序
a. 一般制造新产品时，原则上对实际作业方法进行分析后再选择。
b. 当产品的构成零部件既少又单调时，可以仅用图纸决定。
c. 把作业顺序的分析结果整理于组装工程分析表上。
b) 根据精微时间推算
针对配备有标准时间资料的工程，根据时间时行推算，除此之外使用MODAPAS，WF，MTM等PTS 方法进行时间推算。
a. 时间推算按照标准作业方法。
b. 设想把零部件或工具配置在理想的场所。
c) Main line 与 subassembly line的区分
据产品的复杂性，仅在Main line上进行组装比较困难时，则在subassembly line上进行组装， 并在恰当的时机供应Main line
d) 编成制约条件的分析
a. 决定组装顺序的优先顺序（先后关系）
组装顺序按a)组装顺序决定阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产线编成并进行核查。
b. 作业位置
当组装产品的大小超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业的最小空间，以防止
不必要的麻烦。
4/24/201311
4/24/201313
3) 生产线作业的改善
• 生产线作业改善的着眼点
- 考虑现行顺序后，尽可能使各工程时间均等。
- 各工程的周期时间尽可有接近Tact Time。
- 依据分工化、同期化的原则。
- 保持流水线的直线化、单纯化。
- 在生产Tact Time极短的情况下，延长生产线或单独作业。
- 考虑工具交换，机器调整。
（在自动化生产线上尤其重要）- 考虑作业环境、休息空间、物品流动与LAYOUT的关系。
- 以手工作业为主的生产线，极端的分工化会造成心理压力。
• 检查工程(Neck 工程) 的改善方案
- 短缩检查工程上的 Loading / Unloading 时间（自动化）- 检查工程的自动化
- 检查工程的分解 （ Parallel化或检查重点的分解）
- 检查重点的最小化 : 在检查中排除不发生连续性不良品的项目-
在工程检查中排除属经常检查的基本检查项目
4/24/201314
3) 生产线作业改善的检验重点
• 基本原则
- 使各工程及作业的负荷均等
- 使用机器设备的情况，提高灵活运用性
- 使Neck 工程的作业量均等
- 尽量减少工程数
- 尽量合并工程
- 尽量使各工程的作业舒适
- 使编成效率接近100%，消除待机工程或二次加工的停滞现象• 能否省略此工程？
- 在Tact Time内，能否与其它工程结合？
- 能否通过使用其它设备进行省略？
- 能否通过变换配置进行省略？
- 能否通过作业的改善进行省略？
- 能否通过使用传送装置或滑降道进行省略？
• 能否避免移动？
- 能否通过更换工程负责人员以避免移动？
- 能否通过更换配置以避免移动？
-
通否通过传送装置或滑降道以避免移动？
4/24/201315
• 能否消除待机
- 能否消除从其它工程移动过来的在工品？
- 能否通过减少人员数消除待机工程？
- 能否通过更换作业顺序消除待机工程？
• 能否终止检查？
- 是否发生不必要的重复检查？
- 是否在工程系列中的最佳位置上进行了必要的检查？- 是否真的需要各项检查作业？
• 能否避免停滞？
- 是否按规定的Tact Time流动生产？
- 新产品的间距是否符合规定？
- Neck 工程的作业量是否在 Tact Time的范围内？-
依据作业改善解除停滞的手段都有哪些？
4/24/201317(问题2) Tact Time 改善事例
-日产量 : 800个
-日工作时间 : 8小时
* 午餐时间 : 45分
* 休息时间 : 20分 (上午、下午各10分钟)
-在最终工程中， 100次中有5次是Tact Mark 上无成品的情况-检查不良率 : 3%
-传送带上工程间的平均间距 : 1.44m
-Tact Mark的间距 : 0.5m
-工程数 : 16个工程
1.Tact Time
2.传送带速度(m/sec)
3.传送过程中的在工在库量
★ 根据上述事例计算以下3项。