轨道焊接工艺规程
轨道施工方法、工艺及措施
轨道施工方法、工艺及措施一、轨排组装⑴工艺流程图轨排组装施工工艺流程图见下图：⑵工艺流程说明施工准备：按施工设计资料计算轨节表，备齐轨料并堆码于生产线两侧。
摆放轨枕：用10吨龙门吊将轨枕吊到组装台上。
上钢轨：利用两台10吨龙门吊吊轨。
按轨排表计算值用方尺控制钢轨相错量，将钢轨吊到轨枕承轨槽内。
画线方枕：在钢轨内侧用白油漆画线，对线方正轨枕。
散配件、组装：将配件散放在轨枕头上，用专用工具使扣件将钢轨和轨枕组装成轨排。
成品轨排检查：由质检员详细检查轨排质量是否符合标准，不合格的重新处理，并作好原始记录，在每个轨排上配齐鱼尾板及螺栓带帽，并涂油放在轨排接头上，用油漆在轨排铺设终端标注轨枕分中线，轨排号及生产班组。
吊装轨排：用两台10吨龙门吊将成品轨排按铺设顺序吊运装车或存放于轨排场。
⑶质量控制及检测轨枕检查：检查轨枕，如有不合格一律不用，对个别有缺陷的轨枕进行处理。
吊枕时轨枕生产厂标在单侧一致，如有不对的必须逐根掉头，每次自轨枕堆码场起吊不超过10根轨枕。
钢轨检查：吊轨前检查钢轨型号、长度是否与设计一致，直线段钢轨配对时两钢轨偏差在3mm以内，曲线地段按轨排表计划选配缩短轨。
并将钢轨长度正负误差值写在轨头上。
配件检查：各种零件安装齐全，位置正确。
二、铺轨机铺轨⑴艺流程图铺轨机铺轨施工工艺流程图见下图。
⑵工艺流程说明①施工准备复核铺轨面标高和线路中心线，加密线路中心桩；将中心桩引入路肩上并作明显标记；施工设备就位；在铺架基地按轨节表拼装轨节并装车。
②运输轨节到施工地点，立换装龙门架机车推送铺轨机龙门吊及轨节到施工地点。
列车编组如下：机车→龙门架→轨节→轨节→轨节→轨节。
机车推送轨节在距轨道作业1～2km处适当地点，立换装龙门架。
换装龙门架地点选在直线地段或R＞1000m以上缓和曲线上，如果条件困难，可将已铺曲线轨道在立换装龙门架位置上拨直，两端拨圆顺，两换装龙门架中心距用粉笔标出位置后，搭设龙门架基础的木垛。
Q460C小车轨道材料焊接工艺
材质为Q460C小车运行轨道焊接工艺一、工况概况：我公司业务经理XXXX两台集装箱门机的承制合同，依据设计要求小车运行环形轨道材质为Q460C，小车架焊接母材为Q345B。
两者同归属于高强度低C合金钢，焊接碳当量分别为：Q345B为≤0.44，Q460C为≤0.46，Q460C钢板依据GBT1591-2008是在Q345B板材碳含量相同的基础上适当增加Si、Mn的含量，结合低合金高强度钢的焊接特点制定焊接规程。
二、焊材：二氧化碳自动保护焊选用ER50-6焊丝，配二氧化碳气体或80℅氩气+20℅的二氧化碳的混合气；焊条选用E5515或E5015焊条；埋弧焊：焊丝H10Mn2+焊剂HJ431或焊丝H10MnSiA+焊剂SJ101.三、焊接要求：1、焊条、焊剂使用前必须进行烘干处理，使用过程中焊条必须存放于保温箱内。
2、低合金高强度结构钢在焊接过程中，热影响区容易产生低塑性淬硬组织，并且淬硬倾向随着材料的厚度增加而增加，容易产生冷裂纹。
当室温低于5ºC时，应采用局部预热的方法，采用氧气-乙炔火焰加热的方式，预热范围在焊缝两侧不小于80mm，预热温度100-150ºC.3、焊接时采用直流反接焊接方式。
4、组装时，应将焊缝表面及附近20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，直至发出金属光泽。
四、焊接参数：埋弧自动焊：Ø4mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s手工电弧焊：Ø4mm，电流190-220A。
二氧化碳自动保护焊：Ø1.2mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s。
XXXX工艺部2016年4月1日。
窄轨轨道工技术操作规程范文
窄轨轨道工技术操作规程范文一、安全操作规范1. 所有工作人员应穿戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、耳塞等，并按规定佩戴劳动防护用品。
2. 在进行轨道工技术操作前，必须对工作区域进行安全检查。
确保没有任何隐患后方可开始工作。
3. 不得在工作区域内随意行走或嬉戏，严禁向轨道工具内投掷物品，避免引发事故。
4. 在操作轨道工具时，必须站在固定位置，禁止在高速移动的轨道工具上站立或行走。
5. 不得私自操作轨道工具，必须经过专业培训并持有相关证书方可进行操作。
6. 遇到紧急情况时，应立即停止操作并向上级报告，确保安全。
二、设备操作规范1. 在使用轨道工具前，必须检查设备的工作状态，确保设备正常运转，如发现异常情况，应立即停止使用并通知维修人员。
2. 在使用轨道工具时，必须按照操作说明进行操作，不得随意更改设备的工作模式或参数。
3. 在清洗轨道工具时，必须使用清洁剂，严禁使用腐蚀性、易燃物质或尖锐物品，避免对设备造成不可修复的损坏。
4. 在更换轨道工具配件时，必须按照设备维修手册的要求进行操作，确保安装正确并紧固稳固。
5. 在转移轨道工具时，应使用专用的搬运工具，严禁用脚或其他非专业工具进行搬运操作。
三、工作流程规范1. 在进行轨道焊接工作前，必须对焊接区域进行清理，去除杂物和污物，确保焊缝焊接质量。
2. 在进行轨道切割工作前，必须对切割区域进行标记，并按照标记线进行切割，避免对轨道造成不必要的损坏。
3. 在进行轨道铺设工作前，必须对铺设区域进行测量和标记，并根据设计图纸进行轨道铺设，确保铺设质量和线路的平直度。
4. 在进行轨道调整工作前，必须根据调整要求和实际情况进行操作，确保调整后的轨道符合要求并保持稳定。
5. 在进行轨道检修工作前，必须对检修区域进行检查和标记，确保检修作业的安全性，并遵循检修程序进行操作。
四、应急措施规范1. 在发生设备故障或意外事故时，必须立即停止操作，并按照事故应急预案进行处理，确保人员安全和事故损失的最小化。
铁路轨道铝热焊锁定焊接标准
铁路轨道铝热焊锁定焊接标准1.1适用范围适用于铁路轨道工程。
1.2 作业准备1.2.1 组织施工调查，根据现场施工情况确定工地钢轨铝热焊地段及焊接计划。
1.2.2 对施工作业人员进行岗前培训，焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的《钢轨焊接操工许可证》。
1.2.3 根据焊接需要配齐各种施工设备及检验检测量具，并设置经认证的检测机构。
1.2.4 在正式焊接前必须按客运专线铁路钢轨焊接的相关要求通过焊头模型试验，确定焊接参数，制定相关操作规程。
1.2.5 在出发前，检查并落实是否已备齐铝热焊所需所有工具、材料、设备以及资料。
1.3 技术要求1.3.1 严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工。
1.3.2 施工前根据设计文件要求，提报焊轨材料计划，对到场材料进行取样，按照要求进行试验，并报监理。
1.3.3 在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。
1.3.4 严格按照焊轨操作规程施工，严禁无证操作、违规操作。
1.4施工程序与工艺流程1.4.1 施工程序钢轨铺设完成，轨道整理之前按照设计和验标要求进行施工、检测、验收。
1.4.2 工艺流程如图4.11-1所示。
图4.11-1 铝热焊施工工艺流程图1.5施工要求1.5.1 在焊接现场的准备工作（1）检查安全及火灾隐患将可能引起火灾的干草及灌木以及易燃物品打湿。
（2）铝热焊接区域内废渣弃置坑附近要保持干燥。
检查道碴是否潮湿，如果钢水一旦泄露遇水可能引起爆炸。
1.5.2 轨道准备（1）检查待焊长钢轨的水平与长平。
（2）检查轨缝大小（25±2mm）与位置（距轨枕100mm以上）（3）测量轨温。
轨温计放在钢轨背光一侧。
（4）扒开接头下200mm范围内的道碴。
（5）轨端锯轨时，不垂度<1mm。
1.5.3 拆扣件钢轨端头应作外部处理：拆除焊头每侧3~4根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有障碍作业的杂物，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100~150mm，使其满足铝热焊要求。
轨道焊接规范
轨道焊接规范
在传统的轨道铺设过程中，轨道的接缝通常是通过螺栓来固定，但这种铺设方式存在很多问题，如螺栓松动、锈蚀、噪音等。
为
了解决这些问题，现在铁路建设领域已经逐渐采用焊接的方式来
固定轨道接头。
然而，轨道焊接的质量却成为了关键问题，因为
牵涉到轨道系统的稳定性和安全性。
因此，制定一套严格的轨道
焊接规范变得至关重要。
首先，轨道焊接过程中的焊材选取是信号良好的关键因素。
在
轨道焊接中，焊材的选取必须符合国家标准，保证轨道连接的强
度和耐久性。
焊接材料可以分为铁素体焊材、铁素体不锈钢焊材
和铁素体低合金焊材三大类，具体应该根据轨道的不同应用环境、载荷和要求来选择。
其次，轨道焊接的施工技术也是至关重要的一环。
在轨道焊接
施工过程中，焊接温度、焊接速度、焊接压力、焊缝准备等一系
列因素都会影响焊接质量。
而且，由于轨道焊接面积大，所以需
要划分成若干个工艺段，使焊接质量得到最佳保障。
最后，轨道焊接的监督也是非常必要的。
轨道焊接质量的监督
包括焊接前的焊缝准备检验、焊接过程中的焊接质量控制和焊接
后的焊缝检查等，这些工作都需要专业人员来进行。
同时，还要
建立完善的焊接质量管理体系，对焊接质量进行全周期监督控制。
综上所述，轨道焊接规范是确保轨道连接质量和稳定性的重要
保障。
针对轨道的不同应用环境、载荷和要求，我们需要制定针
对性的轨道焊接规范，同时依靠专业人员和先进的检测设备来保
证焊接质量和工程安全。
这样才能让铁路建设更加安全可靠，满
足社会的出行需求。
钢轨铝热焊接作业指导书
钢轨铝热焊接作业指导书轨道⼯程钢轨铝热焊接作业指导书2011年×⽉××⽇发布 2011年×⽉××⽇实施中铁⼀局集团新运⼯程有限公司钢轨铝热焊接作业指导书1、适⽤范围本作业指导书适⽤于新（改、扩）建铁路钢轨铝热焊接作业。
2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1开⼯前组织技术⼈员认真学习实施性施⼯组织设计，阅读、审核施⼯图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范及技术标准。
2.1.2做好作业⼈员培训⼯作，使其熟练掌握铝热焊焊接钢轨的⼯艺流程。
2.1.3在正式焊接前，按照《钢轨焊接第1部分:通⽤技术条件》（TB/T1632.1-2005）的要求完成钢轨焊接接头的型式试验。
确定焊接参数，制定相应操作规程。
2.2外业技术准备2.2.1进⼊焊轨现场前，应根据设备材料清单检查并落实必备的⼯具、材料和设备。
2.2.2到达焊轨现场后，应对现场条件进⾏综合调查并采取必要防护措施。
2.2.3焊接前应对施⼯设备及各种⼩型机具进⾏调试。
3、技术要求3.1按照按照《钢轨焊接第1部分:通⽤技术条件》（TB/T1632.1-2005）、《钢轨焊接第3部分：铝热焊接》（TB/T 1632.3-2005）的有关规定要求施⼯作业。
3.2铝热焊焊缝距离轨枕边缘应不⼩于100mm。
3.3调整对轨架，⽤1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并⽤钢板尺紧贴轨脚，⼀般情况下必须做到三处均密贴⽅为⽔平对正。
必须保证接头的作⽤⾯⼀侧⽔平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不⼤于0.2mm。
3.4焊接时轨温应不低于0℃，放⾏列车时，焊缝处轨温应降⾄300℃以下。
3.5低温焊接时，必须对轨端各1m 范围内进⾏预热处理。
3.6铝热焊剂的技术参数60kg/m 钢轨常⽤铝热焊剂的技术参数（参考）3.7根据钢轨的材质选择对应的铝热焊剂型号。
3.8客专铁路施⼯应符合《⾼速铁路轨道⼯程施⼯质量验收标准》（TB10754-2010）及设计⽂件相关要求。
起重机轨道铝热焊接作业流程
起重机轨道铝热焊接施工专项方案一、工程概况二、劳动力配置针对起重机轨道焊接施工及数量，全线车间内接口焊接数量为50个头。
根据现阶段车间情况以及施工进度计划，本次车间轨道铝热焊配置2组共4人专业钢轨铝热焊施工队伍进行施工。
其中2人为专业焊接人员，其余为劳动力。
根据以往轨道接触焊1个头需要60分钟完成，这期间需进行钢轨对正、钢轨打磨、焊接道岔、焊头打磨、完成作业。
为此，项目部经过研究决定，轨道焊接采用流水线作业施工，共分2组进行轨道焊接。
一组为钢轨对正及打磨、二组为道岔焊接及打磨、安装扣配件及调整线路方向。
三、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图铝热焊工艺流程图四、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求1、铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。
2、砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。
3、坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。
配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。
4、冬季使用氧气、丙烷采取保温措施，以保证气体的压力正常。
五、施工作业步骤5.1 施工准备5.1.1 检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。
5.1.2 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。
用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。
5.1.3 检查轨道的平直度和表面情况。
检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。
有大于2mm深的掉角等必须锯除。
5.1.4 检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。
焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。
5.1.5 测量轨温。
在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
5.1.6 焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。
轨道焊接工艺
轨道焊接通用工艺（初稿）编制：校对：审核：上海奥琪港口机械有限公司二0一二年五月轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75起重机轨道对接施焊。
2、轨道加工（1）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平；（2）利用反变形法来控制焊接变形，常用轨道长度为12米，高度放6mm 反变形量，轨下钢衬板规格-6×50×(B+40)（B为轨道底部宽度）；特殊长度可按L/1000 来放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
（3）约束及衬垫板：按图所示用马板、铁锲将轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
3、焊前准备工作（1）焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（2）焊条焊前须经350ºC恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（3）焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
4、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可用激光测温仪进行测温，每次加热、保温等整个过程必须用记录仪记录。
5、焊接要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
（2）焊条直径Φ4mm Φ5mm（3）焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。
在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
（4）腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接，焊缝施焊应连续施焊，但不得熔化铜板衬垫，无需去除焊渣；特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质量，轨道接缝内部不允许有气孔裂缝，夹渣及未熔合的缺陷；（5）轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧衬垫，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
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起重机轨道安装质量控制要求
1、对钢结构轨道梁的要求
(1) 轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h 为轨道梁的梁高。
(2) 轨道梁的水平旁弯≤L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。
(3) 轨道梁垂直方向上拱≤10mm。
(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,
才能安装轨道。
(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。
(6) 同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差≤L/1500,且≯10mm,L 为轨道梁的梁长。
(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。
2、起重机轨道接头
2.1 焊前准备：起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出
金属光泽。
焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G) 2.2 轨道焊接变形的控制：钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及
环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。
当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到 12mm,再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的情况,决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中,必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15～18mm 范围内。
在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必须使 2 根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。
在焊接前与施焊过程中,应严格检查并确保 2 根钢轨中心线的位置在一条线上,以防止轨道焊接完毕时, 通常有弯曲不直现象发生。
用弯钩螺栓固定的钢轨,焊接其轨道接头时,可根据具体情况参照上述方法,设置临时卡具固定钢轨,以便焊接。
2.3 焊接焊接轨道接头的顺序是由下而上,先轨底后轨腰、轨头,逐层逐道进行堆焊,最后
修补周围。
2 根轨道端头的范围各为 40mm,同时进行预热,预热及层间温度控制在
300℃～350℃。
焊条须经350℃～400℃烘焙1小时，随烘随用；施焊时应短弧操作。
第一层焊接(∮4.0焊条打底):电流 120A～140A,以防止永久性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化,从而减少剔除紫铜垫板的难度,缩短轨道空冷时间,以利于保持层间温度,防止淬火;以后各层可以使用(150±15)A,每层焊完必须焊渣清除干净才能继续施焊。
轨腰焊接：电流 140～150A,从腰下部向上施焊,注意清渣。
轨头焊接：电流 130～140A,将紫铜托板安装好后开始焊接,注意每层清渣一次;最后,对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理。
2.4 轨道焊接过程中的注意事项在施焊每层焊道时,尤其在施焊轨底的每层焊道时,应使用
l 根焊条焊完,中间避免接用焊条而断弧,前后 2 层焊道的施焊方向应相反;每个轨道接头的焊接工作应连续进行,以使轨端头保持在较高温度下焊接(300℃～350℃)。
在焊接后,当消除应力加热保温处理后尚未冷却前,须防雨水等淋湿;烧热的紫铜板可以取下沾水冷却,以便于下次再用。
2.5 消除应力热处理(火焰加热法) 钢轨端头在焊接完成后的消除应力热处理是提高焊接质
量的重要措施,对于在比较低的温度下（如冬季施工等情况下),进行焊接的轨道,必须采用这项措施;消除应力热处理均采用气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热,应尽可能使轨道全截面加热均匀,要特别注意轨底的加热质量。
消除应力热处理温度为620℃～650℃,从焊缝中心算起两侧各为 100mm 作为消除应力热处理的范围;消除应力热处理的
温度达到后,恒温加热必须保证在 20～30min 以上,用针刺毯保温棉包好,保温缓冷,直到常温。
2.6 轨道接头的磨平处理钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道
顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理。
当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐平，最后将表面磨光。
2.7 厂房伸缩缝处轨道接头处理厂房伸缩缝处轨道接头处理通常有二种：一种轨道采用
45°斜接头,间隙为 10mm。
另一种采用按轨头外形加工的拼接夹板连接，间隙为 50mm。
2.8 轨道钢的焊接性很差，要求焊接操作严格按照本工艺执行。
1）本工艺选择手工电弧焊进行轨道的对接焊。
电焊条为 CHE807（J807）；
2）焊条须经 350～400℃烘焙一小时，烘焙后置于120℃保温箱内保温；
3）焊条须随用随领并使用焊条筒领取，CHE807（J807）焊条领取 4 小时内必须用完。
如焊条筒由电加热保温防潮功能，则领用的焊条不受上述时间的限制。
焊接过程中不得使用受潮的焊条。
4）轨道尽量使用端面平齐的供货态钢对接，焊前打磨清理干净焊接区域，须保证无油污、无杂物；
5）接头装配如图 1 接头装配简图示，接头下加衬垫，尺寸为 6×50×180mm，材质为 Q345（如轨道下没有橡胶垫的，则采用铜衬垫（L=200），焊后须去除），衬垫表面须打磨干净，无污物接头间隙为～15mm；装配时须用直尺检验两段轨道对齐的直线度，对齐后可用档板在轨道两侧定位。
150 150
6）预热和层间温度
a、焊前对接头部位进行充分的预热，预热温度为 300～350℃，预热范围为每端 150mm，
整个接头长度为 300mm；图 1.接头装配简图
b、焊接过程中，层间温度须保持与预热温度相同，质检人员随时用激光测温仪检测，以
保证这一温度要求；
c、中断的焊接过程，须重新预热至 300～350℃方能继续施焊。
d、焊接轨道接头的焊接可分三部分，第 I 部分为轨底下翼缘部分，I 部分焊接完成后迅
速进行清渣，以保证足够的层间温度；第 II 部分为轨腰部分，焊接运条手法是不间断地转小圈，使焊渣从两侧流出，焊接过程中要注意保证轨道两侧焊缝饱满；第Ⅲ部分轨顶部分，要求焊缝饱满，打磨后溶合线处无可见的下凹。
e、焊后热处理与保温焊接结束时立即用火焰加热，对接头焊缝部位进行焊后热处理，温
度为 600～650℃，时间为 15～30 分钟，之后对接头区域进行保温缓冷。
f、轨道上表面手工打磨平整、两侧及衬垫处焊缝手工打磨平滑过渡，可用直尺检验。
2.9 探伤与返修接头焊缝在焊接完工 24 小时并经上述打磨后，作 100％MT 检查，发现有
表面裂纹及内部缺陷，要及时返修。
对表面裂纹可先打磨去除，如无法打磨清除，可用碳刨然后打磨清理干净，但碳刨及其后的焊接须按前述对碳刨及焊接的要求来进行充分的预热，并按第 6）条要求进行焊后热处理及保温。
2.10. 接头准备、预热及层间温度、焊后热处理及保温需严格控制。