冲压课程设计说明书

冲压课程设计说明书目录1冲压件工艺分析 ................................................... 3 2确定冲裁工艺方案 ................................................. 4 3冲孔、落料复仑模工艺和设计计算 .. (4)3・1冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压...........................................................................................3・2计算排样 3・3冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算 ...............................3・3・1落料刃口尺寸计算 3・3・2冲孔刃口尺寸计算4、模具设计计算4・1卸料弹簧的选择4・2选择上下模板及模柄・・・ 4. 3凹模、凸模、凸凹模尺寸 4.4垫板、凸模固定板..… 4・5闭合高度 .............4・6导柱、导套 (12)10 10 11 124・7卸料螺钉 (12)4・8推杆 (12)参考文献.........................................................1冲压件工艺分析50 .2.5图1-1弹簧吊耳零件示意图1材料：45号钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，材料来源方便，适合冲裁。

2工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。

3生产批量：大批量2确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔.弯曲三道工序，根据零件结构以及生产批量，采用冲孔.落料复合模和单工序弯曲模两幅模具进行生产。

本次课程设计只针对落料. 冲孔复合模进行设计。

3冲孔、落料复合模工艺和设计计算落料.冲孔复合模的零件示意图如图3-1所示ISECTION A ・ A ⑴105.0图3-1落料.冲孔工件示意图3.1冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机采用复合模的结构，如图1T所示,査表得45钢的T二440~560 /Mp“取丁=440Mp a（1）落料力的计算F落二 1. 3Lt T式中L——工件外轮廓周长（mm）t --- 材料厚度（mm）T——材料的抗剪强度由UG分析得L«402mm=1. 3X402X2-5X440=574. 86 KN（2）冲孔力计算F冲=1. 3Lt T式中L一一工件内轮廓周长（mm）由UG分析得L«308mmF冲=1.3X308X2.5X440=440.44 KN（3）卸料力计算F却二K卸F式中K卸——卸料力因数，査表得K卸=0.03F却二K卸F當=0.03X574. 86^17. 25 KN二K 卸F冲二0.03X440. 44却13. 22 KN（4）推件力计算F推二nK推F冲式中K推一一推件力因数，其值査表得K推=0. 05n 一一卡在凹模洞口中的工件（或废料）的数目，可得沪4F推=4X0. 05 X 440. 44^8& 1 KN总力F思二F落+%+F却+F/+F推二574. 86+440. 44+17. 25+13. 22+8& 1=1133. 87 KN初选2000 KN压力机，压力机的技术参数见表3-1表3-1开式可倾工作台压力机的主要参数公称压力/KN公称压力时，滑块离下死点距滑块行程/mm200012160行程次数/（次40/min）封闭高度调节量/mm130滑块中心到床身的距离380/mm工作台尺寸1120前后/mm710模柄孔尺寸（直径X深度）/mm工作台板厚度/mm最大封闭高度0 70X80130450工作台孔尺寸530前后/mm直径/mm300400立柱间距5303.2计算排样查表取a二s=2. 5mm,排样由作图确定，每料10个，排样图如图3-2所示3.3冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算査表得Z rain=0. 49mm, Z max=0> 55mm3. 3.1落料刃口尺寸计凹模磨损后其尺寸均增大改零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配置，保证双面间隙值Z mi nXa.=O. 4旷0. 55mm。

3. 3・2冲孔刃口尺寸计算(1)对于035捫39孔冲裁凸、凹模的制造公差査表得6凹=0. 03mm, 8^=0. 02mm, 则d凸二(d + xA ) =(35 + 0.5X 0.39)=35.2O%.02 mmd H= (d+X A+Z mm):血35・69評小校核：05< Z max-Z min=0. 06mm证明所取6凹、&凸合适(2)对于014捫27孔冲裁凸、凹模的制造公差査表得咯=0.02、8^=0. 02mm,则d凸=(d+xA ) ：=(14+0.5X 0.27)l oo2=14.14%i02 mm凸…d凹二(d+m+Z“):七14.63捫2皿校核：S^+Spj^. 04< Z max-Z min=0. 06mm 合格(3)对于孔心距5=50±0・ 15 mmc凸产C] ± 6凸=5吐于50±0. 04 mmC2=105+0> 25 mmC A2=C2± §凸=105+^=105+0. 06 mm4、模具设计计算4.1卸料弹簧的选择根据卸料力17250N,釆用10个弹簧，此时每个弹簧担负的卸料力为1725N。

冲裁时卸料板的工作行程112=（t+1） mm=3. 5mm；考虑凸模的修模*h3=5nnn；弹簧的预压量为町；故弹簧总压缩量为H 思=h久+112+113=5+3. 5+5二h±+ & 5 mm考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量为町时就应有1725N的压力。

初选弹簧钢丝直径d=12. 5mm,弹簧中径D2=37. 5mm,工作极限负荷Fj=3312N,自由高度h0 =80mm；工作极限负荷下的变形量hj=32mm。

该弹簧在预压量％时，预压力达到1725N,即町卑片丄竺X32=16.7imn R 9 331Z 故H总二16. 7+8. 5=25. 2mm<32mm 能满足要求。

弹簧装配高度h装二h+h广80-16. 7=63. 3mm根据凸凹模及弹簧、卸料螺钉等的布置，取卸料板的平面尺寸为360mmX250mm；厚度为20mm o4.2选择上下模板及模柄1 -上模库；2—卜模座；3—导柱；4—导套图4-1模架示意图按GB2870—8选B76X136带凸缘形式的模柄4.3凹模、凸模、凸凹模尺寸取凹模厚度为60 mm,凸模釆用固定板固定，固定板厚度为40mm。

釆用落料与冲孔同时进行（便于修模刃口），可得凸模全场l=70+30=100mm,如图4-2, 4-3 所示。

oin3釆用GB2851—2008后侧导柱形式模板。

根据最大轮廓尺寸400mmX250mm选相近规格标准模板，LXB为400mmX250mm,上模板厚55mm,下模板厚70mm。

模架如图4-1所示100.0On10.0图4-1直径035凸模示意图图4-3直径014凸模示意图凸凹模采用直接固定法，取其高度为80 mm,固定部分凸缘高度为30mm,凸缘 直径为260 mm,为减小模具尺寸.在凸缘外铳去缺口以放置卸料弹簧。

如图4-4 所示。

图4-4凸凹模示意图or. s0 &- -4 - T 薛 10,0Y►40.0100,0EEC^nnu A —A.IO J D16OD4.4垫板.凸模固定板采用垫板加固，垫板厚度为15 mm,固定板与垫板宽度均取250mm4.5闭合高度模具闭合高度应为上模板、下模板、凸凹模、凹模、固定板、垫板等厚度的总和，即H0=55+70+60+80+40+15=320 mm满足压力机的闭合高度4・6导柱、导套与模架一同选取(GB/T2861.1),导柱40X230,导套40X140X53,如图4-1 所示4.7卸料卸料螺钉窝深应满足hN卸料板行程+螺钉头高度+修模量(5mm) +安全间隙(2~6mm)=9+16+5+ (2~6) = (32~36) nun对螺钉进行验算，如图4-2所示h=(下模板厚+凸凹模厚+0.5)-卸料板厚-螺钉杆长二(70+80+0. 5 ) 一20—95=35. 5mm故所选螺钉长度满足要求，定卸料螺钉窝深h=35. 5mm图4-5卸料螺钉长度4.8推杆如图4-3所示，当推杆结束(即压力机滑块在上死点)时，推杆应高出滑块模柄孔一定距离C驾5~10 mm选择推杆d=20mm, L=135mm验算：LN滑块模柄孔深+模柄法兰厚+修模量+c=100+22+5+c二（127+c） mm 当c取8mm时，所选推杆长度合适。

图4-6推杆尺寸设计参考文献1）《冲压工艺与模具设计》，姜奎华主编机械工业出版社2012. 082）《冲模设计应用实例》，模具使用技术丛书编委会编注机械工业出版社2006. 013）《冲压模具设计师速查手册》，刘朝福主编化学工业出版社2011.034）《实用冲压技术手册》，王孝培主编机械工业出版社2001.03。