冲压工艺与模具设计课程设计
冲压工艺及模具设计课程设计说明书
设计标准：满足生产效率、 质量、成本等方面的要求
设计内容：包括工艺流程、 模具设计、材料选择等方 面的内容
设计成果：提交设计报告、 图纸、模型等成果
设计时间：在规定时间内 完成设计任务
设计的步骤和方法
确定设计任务：明确设计目标、要求和 限制条件
绘制图纸：根据设计方案，绘制冲压 工艺及模具设计图纸
收集资料：查阅相关文献、标准、手 册等资料
编写说明书：详细描述设计过程、结 果、分析和改进建议等
制定设计方案：根据设计任务和资料， 制定设计方案
评审和修改：根据评审意见，对设计 方案和说明书进行修改和完善
课程设计过程
设计前期准备
确定设计目标：明确设计任务和要求， 制定设计计划
收集资料：查阅相关文献、标准、规 范，了解冲压工艺及模具设计的基本 原理和方法
模具设计的基本原则
安全性原则：保证模具在使用过程中的安 全性
可靠性原则：保证模具在生产过程中的稳 定性和可靠性
经济性原则：降低模具制造成本，提高生 产效率
环保性原则：减少模具制造和使用过程中 的环境污染
功能性原则：满足产品功能要求，保证产 品质量
创新性原则：采用新技术、新材料、新工 艺，提高模具设计水平
课程设计成果及总结
设计成果展示
冲压工艺及模具设计课程设计说 明书
设计总结：对设计过程中的难点、 重点进行总结，提出改进建议
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
设计成果：包括冲压工艺设计、 模具设计、生产工艺流程等
设计成果展示：展示设计成果， 包括设计图纸、实物模型等
遇到的问题及解决方法
问题：冲压工艺参数设置不合理，导致模具设计出现误差 解决方法：通过 查阅相关资料和请教老师，调整冲压工艺参数，确保模具设计准确无误
8《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书
《冲压工艺及模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的《冲压工艺与模具设计》课程设计是冲模课程的最后一个教案环节，同时是第一次对学生进行全面的模具设计训练。
其基本目的是：<1）综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。
<2）学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。
<3）通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能。
二、冲压模具设计步骤1、分析冲压件的工艺性根据设计题目的要求，分析冲压件成形的结构工艺性，分析冲压件的形状特点、尽寸大小、精度要求及所用材料是否符合冲压工艺要求。
如果发现冲压件工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。
2、制定冲压件工艺方案在分析了冲压件的工艺性之后，通常可以列出几种不同的冲压工艺方案(包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式>，从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，然后确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。
3、确定毛坯形状、尺寸和下料方式在最经济的原则下，决定毛坯的形状、尺寸和下料方式，并确定材料的消耗量。
4、确定冲模类型及结构型式根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构型式，绘制模具结构草图。
5、进行必要的工艺计算1>计算毛坯尺寸，以便在最经济的原则下进行排样和合理使用材料。
2>计算冲压力(包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、推件力、压边力等>，以便选择压力机。
《冲压工艺及模具设计》课程设计指导与任务书资料
《冲压工艺及模具设计》课程设计指导书2.1 课程设计目的本课程设计是在学生学完“冲压工艺与冷冲模具设计”理论课并进行了上机练习之后进行的一个重要教学环节。
是学生运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严谨细致作风的一次重要机会。
通过本次设计要达到以下目的：1、巩固与扩充“冲压工艺与冷冲模具设计”以及有关技术基础课程所学的内容，掌握制订冲压工艺规程和设计冲压模具的方法。
2、培养综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题的工程技术能力（包括：设计、计算、绘图、技术分析与决策、文献检索以及撰写技术论文的能力）。
3、养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。
2.2 课程设计步骤1. 设计准备1) 阅读产品零件图(1) 设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、绘图用具、图纸、说明书用纸。
(2) 认真研究任务书及指导书，分析设计题目的原始图样、零件的工作条件，明确设计要求及内容。
(3) 熟悉各种可采用的模具结构形式及其优缺点。
2) 冲件图样分析产品零件图是分析编制冲压方案、设计模具的重要依据，对零件图的分析主要是从冲压工艺的角度出发，对冲压件的形状、尺寸(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度、表面粗糙度、材料性能等逐项分析，确定冲压工序图。
若有与冲压工艺要求相悖者，应采取相应的解决措施或与指导教师协商更改。
(1) 工艺分析。
合理的冲压工艺，既能保证冲件的质量，使冲压工艺顺利进行，提高模具寿命，降低成本，提高经济效益，同时给模具的设计、制造与修理带来方便。
所以必须对指定的冲压件图样进行充分的工艺分析，在此基础上，拟订各种可能的不同工艺方案。
工艺分析主要是分析冲件的形状、尺寸及使用要求，分析冲件的工艺性；根据成形规律，确定所用冲压工艺方法；根据生产批量、冲压设备、模具加工的工艺条件等多方面因素，进行全面的分析、研究，确定冲件的工艺性质、工序数量、工序的组合和先后顺序。
在几种可能的冲压工艺方案中，选择一种经济、合理的工艺方案，并填写冲压工艺卡。
冲压工艺及模具设计课程设计指导书
《冲压工艺与模具设计》课程设计指导书学分：1时间：一周课程设计的目的和要求1、课程设计的目的：(1) 培养学生对具体设计任务的理解和分析能力；(2) 培养学生设计冲压模具的能力；(3) 培养学生综合应用专业理论知识，分析问题、解决问题的能力和严谨、科学的工作态度。
(4) 为后面的毕业设计做准备。
2、课程设计的要求：(1) 要求学生及时了解模具技术发展方向，查阅有关资料，做好设计准备工作，充分发挥自己的主观能动性和创造性；(2) 树立正确的设计思想，结合生产实际综合考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真的进行模具设计；(3) 要求设计的模具结构合理，凡涉及到国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准；课程设计注意事项1、课程设计前必须准备好资料，包括：模具设计手册、图册、绘图仪器、计算器、图板（计算机）、图纸、说明书纸、档案袋等；2、课程设计前应对原始资料进行认真地消化，并明确课程设计的要求后再进行设计工作。
原始资料包括：冲压件零件图、生产纲领、原材料牌号与规格、工件技术要求、现有设备的型号与规格等；3、画出模具结构草图经指导教师同意后方可绘制总装图和零件图；4、设计图纸和课程设计说明书呈交给指导教师审阅后进行课程设计答辩。
课程设计任务1、绘制模具总装图一张；2、绘制模具零件图若干张；3、编写设计说明书一份。
冲模设计的一般步骤一、设计准备工作(1)设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、绘图用具、图纸、说明书用纸。
(2)认真研究任务书及指导书，分析设计题目的原始图样、零件的工作条件，明确设计要求及内容。
(3)熟悉各种可采用的模具结构形式及其优缺点。
二、冲件图样分析产品零件图是分析编制冲压方案、设计模具的重要依据，对零件图的分析主要是从冲压工艺的角度出发，对冲压件的形状、尺寸（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）等、精度、表面粗糙度、材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有与冲压工艺要求相悖者，应采取相应的措施解决或与指导教师协商更改。
冲压工艺与模具设计课程设计
冲压工艺与模具设计课程设计冲压工艺与模具设计课程设计一、课程介绍冲压工艺与模具设计是一门专业的工程课程，旨在培养学生熟悉冲压工艺和模具的设计，制作及使用，具有较强的技术素养，能够胜任相应的专业技术工作岗位。
课程主要内容有：冲压工艺基础、冲压工艺设计、冲压模具设计、冲压机械组装、冲压操作及调试等。
二、教学目标1. 掌握冲压工艺的基础知识；2. 学会掌握冲压工艺设计；3. 学会掌握冲压模具设计；4. 掌握冲压机械组装、操作及调试；5. 培养学生抱着系统的、较强的理论与实践能力，具有较强的技术素养，能够胜任相关技术工作岗位。
三、教学内容1. 冲压工艺基础（1）原理：冲压原理、冲压件分类、制造工艺要求；（2）信息技术：计算机辅助设计、自动化控制技术。
2. 冲压工艺设计（1）工艺设计：材料分析、构型设计、加工工艺设计；（2）冲压工艺数据设计：冲压参数设计、加工参数设计、冲压缺口设计；（3）工艺过程设计：冲压过程设计、冲压加工组合设计。
3. 冲压模具设计（1）模具结构特性及原理：模具种类、模具结构特性、模具加工技术；（2）模具外形设计：模具尺寸设计、模具外形设计、模具开模方式设计；（3）模具细部设计：模具夹具设计、模具油道设计、模具放料口设计。
4. 冲压机械组装、操作及调试（1）机械组装：机床部件安装、工作台安装、冲程控制装置安装；（2）机械操作：调整冲程、挤压调节、调整冲头；（3）机械调试：机械功能调试、挤压参数调试、冲头快速调试。
四、教学安排本课程为2学期，每周3个小时，36学时。
主要采取实验操作和讨论报告的方式，在实验中锻炼学生的实践能力，在讨论中增强学生的专业综合能力。
五、教学考核及格考核和综合考核：成绩由实验操作50%、讨论报告50%组成。
冲压工艺与模具设计课程设计指导书
确定设计目标和方案
确定设计目标：明确设计任务和要求，如产品性能、成本、生产效率等 确定设计方案：根据设计目标和要求，选择合适的冲压工艺和模具设计方案 设计评审：对设计方案进行评审，确保满足设计目标和要求 设计优化：根据评审结果，对设计方案进行优化和完善，提高设计质量和效率
模具结构设计计算
● 确定模具结构：根据产品形状和尺寸，确定模具结构类型和尺寸 ● 计算模具尺寸：根据产品尺寸和模具结构，计算模具尺寸和公差 ● 确定模具材料：根据产品材料和模具结构，选择合适的模具材料 ● 计算模具强度：根据模具材料和结构，计算模具强度和刚度，确保模具能够承受生产过程中的压力和冲击 ● 确定模具冷却系统：根据模具结构和生产工艺，确定模具冷却系统的位置和尺寸，确保模具能够快速冷却，提高生产效率 ● 确定模具排气系统：根据模具结构和生产工艺，确定模具排气系统的位置和尺寸，确保模具能够快速排气，提高生产效率 ● 确定模具润滑系统：根据模具结构和生产工艺，确定模具润滑系统的位置和尺寸，确保模具能够快速润滑，提高生产效率 ● 确定模具安装和拆卸方式：根据模具结构和生产工艺，确定模具安装和拆卸方式，确保模具能够快速安装和拆卸，提高生
设计规范：遵循行业标准和规范，确保设计质量 标准化问题：注意标准化设计，提高设计效率和可重复性 设计评审：定期进行设计评审，确保设计符合规范和标准 设计文档：设计文档要清晰、完整，便于理解和传承
注意设计的经济性和可行性问题
设计成本：考虑 材料、设备、人
力等成本因素
设计时间：合理 规划设计时间，来自避免拖延模具结构设计是 否满足环保要求
模具结构设计是 否满足可维护性
要求
工作过程仿真的准确性和效率评价
仿真模型的准确性：验证仿真 模型是否符合实际生产过程
班《冲压工艺及模具设计方案》课程设计方案任务书
《冲压工艺及模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的《冲压工艺与模具设计》课程设计是冲模课程的最后一个教学设计环节，同时是第一次对学生进行全面的模具设计训练。
其基本目的是：<1）综合运用冷冲模课程和其余相关先修课程的理论及生产实践的知识去剖析和解决模具设计问题，并使所学专业知识获得进一步巩固和深入。
<2）学习模具设计的一般方法，认识和掌握常用模具整体设计、零零件的设计过程和计算方法，培育正确的设计思想和剖析问题、解决问题的能力，特别是整体设计和计算的能力。
<3）经过计算和画图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培育模具设计的基本技术。
二、冲压模具设计步骤1、剖析冲压件的工艺性依据设计题目的要求，剖析冲压件成形的构造工艺性，剖析冲压件的形状特色、尽寸大小、精度要求及所用资料能否切合冲压工艺要求。
假如发现冲压件工艺性差，则需要对冲压件产品提出改正建议，经产品设计者赞同后方可改正。
2、拟订冲压件工艺方案在剖析了冲压件的工艺性以后，往常能够列出几种不一样的冲压工艺方案 (包含工序性质、工序数量、工序次序及组合方式>，从产质量量、生产效率、设施占用状况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合剖析、比较，而后确立合适于工厂详细生产条件的最经济合理的工艺方案。
3、确立毛坯形状、尺寸和下料方式在最经济的原则下，决定毛坯的形状、尺寸和下料方式，并确立资料的耗费量。
4、确立冲模种类及构造型式依据所确立的工艺方案和冲压件的形状特色、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化妆置的可能，选定冲模种类及构造型式，绘制模具构造草图。
5、进行必需的工艺计算1>计算毛坯尺寸，以便在最经济的原则下进行排样和合理使用资料。
2>计算冲压力 (包含冲裁力、曲折力、拉深力、卸料力、推件力、压边力等 >，以便选择压力机。
“冲压工艺与模具设计实施方案”课程设计实施方案
“冲压工艺与模具设计”课程设计指导书陈召国2010.11.22于湖南文理学院一、课程设计地目地本课程设计是在学生学完“冲压工艺与模具设计”理论课并进行了生产实习之后进行地一个重要教学环节.是学生运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严谨细致作风地一次重要机会.通过本次设计要达到以下目地：1、巩固与扩充“冲压工艺与模具设计”以及有关技术基础课程所学地内容，掌握制订冲压工艺规程和设计冲压模具地方法.2、培养综合运用本专业所学课程地知识，解决生产中实际问题地工程技术能力（包括：设计、计算、绘图、技术分析与决策、文献检索以及撰写技术论文地能力）.3、养成严肃、认真、细致地从事技术工作地优良作风.二、课程设计地内容与要求要求独立地编制出给定零件地冲压工艺规程，设计出指定地冲压模具.具体要求是：1、设计冲压工艺过程卡1份；2、设计模具装配图1张、零件图3张（手工画图）；3、编写课程设计说明书1份.三、制订冲压工艺规程和设计模具地一般步骤详见“教科书第十章”P187-P1991、设计前地准备工作；2、分析冲压件地工艺性；3、确定冲压工艺方案；4、初步确定各工序模具地结构型式；5、进行必要地工艺计算；6、选择冲压设备；7、填写冲压工艺过程卡；8、绘制模具装配图（本次只绘制指定工序模具装配图）；9、绘制模具零件图（本次只绘制指定零件图）；10、撰写设计计算说明书.四、实例：设计罩壳零件地冲压工艺规程和指定冲压模具（一）作好必要地资料准备 工件图：如上图；原材料及尺寸规格：08钢板2000×1000×1.5； 生产批量：大批量；设备情况、械具制造条件及水平（参照中型企业）； 各种技术标准、设计手册及有关资料. （二）分析冲压件地工艺性 1、本零件形状简单而规则. 2、工件最小孔尺寸为3.5φ 查表1－1冲孔地最小尺寸，硬钢：3.595.15.13.13.1min ≤=⨯==t d ，可行. 3、27.0016+φ、33.0030+φ均为13IT ，其它尺寸为未注公差尺寸，按14IT ，可行.4、圆角半径R3=2t 可行.仅翻边之R2处略小，查表1－4最小相对弯曲半径8.0min≥tr ，仍属可行.综上，本冲压件工艺性良好. （三）确定工艺方案1、选择基本工序从零件形状看，属于一般带凸缘拉深件.可直观分析出需要以下基本工序：落料、拉深、冲孔、切边.底部16φ孔形成可有多种方案：（1）拉深成阶梯形，然后车去底部；（2）拉深成阶梯形，然后冲去底部；（3）只拉成33.0030+φ，冲底孔再翻边成形.其中第一方案质量较高，但生产效率低，且费料.第二方案要求底部圆角愈小愈好（接近于零），为此要增加整形工序，且质量不易保证.第三方案生产率高，省料，质量能满足要求故采纳之.2、确定冲压次数和冲压顺序 （1）先判断可否一次翻边成功A 、翻边前半成品形状尺寸（见上图），翻边尺寸如下：5.175.11651722=+==-=D HB 、求翻边之预孔直径，查表1－42可知()()38.115.172.0243.0525.1772.043.020=⨯-⨯-⨯-=---=t R H D dC 、查圆孔翻边之极限翻边系数，查表1－46可知59.75.138.110==d ，冲预孔，得5.0min0min 0==Dd K D 、求一次翻边后可达极限翻边高度，查表1－42可知()()532.65.172.0243.05.0125.1772.043.01272.043.01272.043.02max 000≥=⨯+⨯+-=++-=++⎪⎭⎫ ⎝⎛-=++-=H t R K Dt R D d D t R d D H可以一次翻边成功.（2）拉深次数与各次拉深直径地确定 A 、初步计算毛坯直径0D确定修边余量δ，拉深后筒壁直径5.315.130=+=d ，9.15.3160≈=dd f ，查表1－32可知5.2=δ 切边前凸缘直径：655.22602=⨯+=+=δf F d d 根据1－30可知毛坯直径：2.775.3125.1344.325.125.1175.3146544.34220≈⨯⎪⎭⎫ ⎝⎛+⨯-⎪⎭⎫ ⎝⎛-+⨯⨯+=-+=rd dH d D F B 、确定能否一次拉成查表1－35附1表：凸缘相对直径06.25.3165≈=d d F 毛坯相对厚度94.11002.775.11000≈⨯=⨯D t 第一次拉深地最大相对高度：42.051.0max11→=⎥⎦⎤⎢⎣⎡d H 实际相对高度：max 54.05.31171111⎥⎦⎤⎢⎣⎡≥==d h d h 不能一次拉成.C 、用逼近法确定第一次拉深直径初选42.01=m 、5.321=d D 、确定首次拉深凸、凹模圆角半径由教材P131得凹模圆角半径：()()5.65.15.322.778.08.0101≈⨯-⨯=-=t d D r取凸、凹模圆角半径相等：25.725.15.611=+==r R E 、重新计算毛坯,设第一次多拉5%为了保证凸缘部分在以后各次拉深中不参加变形，首次拉深时拉入凹模之材料地表面积比零件实际需要多3－5%，并在以后各次拉深时逐渐挤回凸缘部分.由204d F π=总，总F d π40=，将总F 分解为凸缘部分2F 和拉入部分1F 两部分，即21F F F +=总()22239654-=πF ()22221396542.774--⨯=-=ππF F F 总 ()[]()2.78270405.132********.139652.7722222/0≈+⨯=-+⨯--=DF 、校核相对高度11d h 是否超过表1－35附1表之最大相对高度max11⎥⎦⎤⎢⎣⎡d h 根据rd dH d D F 44.3420-+=可导出凸缘圆筒形件拉深各次高度地通式： ()n F nn r d D d h 86.025.0220+-=()()5.2025.786.0652.785.3225.086.025.022122011=⨯+-=+-=r d D d h F 63.05.325.2011==d h ，查表（25.32651==d d F ，92.11002.785.11000≈⨯=⨯D t ）得：42.051.0max 11→=⎥⎦⎤⎢⎣⎡d h ，max111163.0⎥⎦⎤⎢⎣⎡≥=d h d h ，变形程度过大，应重选1m . 选8.1=N 档：47.01=m ，1.361=d()()1.1925.786.0652.781.3625.086.025.022122011=⨯+-=+-=r d D d h F 53.01.361.1911==d h ，查表得48.058.0max11→=⎥⎦⎤⎢⎣⎡d h ，为安全起见再次减少变形程度. 选5.1=N 档：56.01=m ，3.431=d()()9.1625.786.0652.783.4325.086.025.022122011=⨯+-=+-=r d D d h F39.03.431.1611==d h 查表得58.070.0max11→=⎥⎦⎤⎢⎣⎡d h ，可行. G 、用推算法确定拉深次数及各次拉深直径首次56.01=m ，5.313.431≥=d ，需多次拉深，以后各次拉深系数由教材表5－2查明，见(3)确定各工序尺寸及顺序A 、各次拉深凸凹模圆角半径地确定，取各次i i R r =()()4.55.1482.788.08.0101≈⨯-⨯=-=t d D r ，取5.5=irB 、计算各次拉深高度:()i F i ii r d D d h 86.025.0221+-=- 第一次多拉5%，应在以后各次返回.()()32.1425.686.0652.784825.086.025.022122011=⨯+-=+-=r d D d h F 第二次多拉2%，在第一次基础上返回3%.假想毛坯直径：()[]()62.77396502.139652.77222220≈-+⨯--=D()()93.1575.486.06562.773825.086.025.022222122=⨯+-=+-=r d D d h F 第三次按需要拉，在第二次基础上返回2%，已全部返回.173=h3、工序组合形式地确定本例按以下三种情况来进行分析 （1）、按工序分散原则，均按基本工序进行（不合并），优点是模具简单，制造容易，成本低，故障少.缺点是工序数多，生产效率低.适合批量较小地情况.2、工序高度集中，全部基本工序合并.即采用连续拉深冲压成形（多工位自动冲模）.优点：生产率高，缺点：模具结构复杂，尺寸大，制造困难，成本高，使用中发生故障地可能性大.适合大量生产.3、部分工序组合，其余工序按基本工序进行.这种情况比较适合本例.但具体哪些组合，哪些分开要认真分析.（1）落料与首次拉深组合.见教材P193图10－3，结构合理，为常见之工序组合形式. （2）冲翻边预孔与翻边组合.见教材P194图10－10，其核心零件凸凹模壁厚太小易损坏. （3）冲翻边孔与冲4- 5.3小孔组合.见教材P195图10－12，模具刃口不在同一产面内，不易吃平且刃磨不便.（4）翻边与切边组合.见教材P195图10－13，一般应将切边放在最后以免冲小孔时外圆失圆，故本组合欠妥.（5）落料拉深冲底孔.见教材P195图10－14，底孔冲出后在第二次拉深时会变形.（6）冲4-5.3小孔与切边组合.见教材P194图10－11，若“凸凹模”之壁厚大于允许地最小壁厚则为可行地方案综上所述，本例决定采用落料与首次拉深合并，其余按单工序地方案.其中第三次拉深兼有整形作用.（四）确定模具类型及结构型式模具类型主要指简单模、连续模或复合模.在上一步确定工艺方案时已基本确定第一道工序为复合模，其余为简单模.模具结构型式主要指：（1）工作部件（凸模、凹模、凸凹模）地结构型式和固定方法；（2）定位及挡料零件地结构型式；（3）卸料，推顶件及压料装置地结构型式；（4）导向装置地结构型式等.本课题只需考虑指定设计地那一套模具地结构形式（模芯部分可参考教材P193-194，模架部分自行考虑），绘制出方案设计图纸.（五）其它工艺计算（只进行指定工序之模具地计算）毛坯尺寸，主要工序尺寸已在前面步骤（三）中进行，还需进行以下内容计算： 1、合理间隙地确定；2、凸凹模工作部分（刀口）尺寸地计算；3、冲压力，卸料力，压边力等地计算；4、模具闭合高度地计算；5、橡胶（或弹簧）有关尺寸地计算等.（六）选择冲压设备：详见“指导书”P22-26介绍.（七）填写冲压工艺过程卡：参照“指导书”P16表1-12.（八）绘制指定零件地工作图：应严格按照有关机械制图、公差配合，形位公差，金属材料及热处理，表面粗糙度等方面地国家标准绘制.本次课程设计要求绘制下列零件地工作图（选画3张）1、凸模、凹模、凸凹模中选择一个零件；2、上模座或下模座；3、凸模固定板、凹模固定板、导柱、导套中选择一个零件；（九）撰写设计说明书按以下格式与内容编写：封面目录设计任务书设计说明一、前言（本课程设计地目地，内容等）二、冲压工艺规程地制订（零件地冲压工艺性分析，冲压工艺方案地拟定，模具类型及结构型式地确定，必要地工艺计算选择冲压设备；填写冲压工艺过程卡等）三、模具设计（方案设计图及零件工作图设计地有关说明）四、设计评价及心得体会五、参考文献资料明细表8-11冲压工艺卡片65 1.5“冲压工艺与模具设计”设计任务书题目：罩壳零件地冲压工艺与模具设计内容：1、冲压工艺过程卡1份2、设计模具装配图1张3、设计模具零件图3张4、编写课程设计说明书1份原始资料：1、工件零件图1张2、生产类型按大批量生产3、生产条件按中型机械制造企业具体要求:单号：设计落料--拉深复合模（㎝-1）；双号：设计冲孔--切边复合模（㎝-2）模具装配图须手工绘图，图幅A1或A2，比例1：1，符合国标.装配图应包含基本视图、冲件图（排样图），标题栏，明细表，序号按顺时针（序号、名称、数量、材料、备注：标状号、热处理），标准图框.零件图3张，可电脑画，符合国标和工厂生产用图要求时间安排：11月22日――12月1日，8个工作日.综合考虑：（1）定位问题；（2）卸料、推件、顶件、压边等问题；（3）导向问题画图技巧：（1）如何阶梯剖？（2）布置好螺钉销钉（上下模对应）；（3）注意正确应用国标. 设计零件附图：版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理.版权为个人所有This article includes some parts, including text, pictures, and design. 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目录设计任务书及产品图 (2)序言 (3)1.制件的工艺性分析 (4)2.冲压工艺方案的制定 (4)3排样图设计与材料利用率计算 (6)4工序压力计算及压力中心确定 (8)4.1冲裁工艺力计算 (8)4.2压力中心的确定 (8)5.冲压设备的选择 (8)6.模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 (9)7模具零件的选用、设计及必要的计算 (12)7.1落料凹模外形设计 (12)7.2冲孔凸模的设计..................................................................................错误!未定义书签。
7.2卸料螺钉、挡料销的选用 (12)7.3导柱、导套的选用 (13)7.4模柄的选用 (13)7.5螺钉、销的选用 (13)8.致谢 (14)9.参考文献目录 (15)设计任务书及产品图一、冲压件及要求L/mm B/mm D/mm d/mm材料厚度/mm精度批量4014208Q235 1.5IT13大批量二、主要内容1、对所给零件进行工艺性分析并确定合理的冲压工艺方案；2、确定模具的总体设计方案；3、进行有关工艺与设计计算；4、设计、选用模具零部件，绘制模具总装草图；5、绘制模具总装图和主要工作零件的零件图；6、编写设计说明书。
三、应完成的工作量1、模具装配图1张；2、模具工作零件的零件图3～4张；3、设计计算说明书1份。
指导教师（签名）：日期：年月日序言模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备,工业要发展,模具须先行。
没有高水平的模具,就没有高水平的工业产品。
现在,模具工业水平既是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,也是一个国家工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。
冲压模具是模具的重要组成部分,在模具中所占比例为40%左右。
目前,我国冲压模具在数量、质量、技术和能力等方面都有了很大的发展,但与国民经济需求和世界先进水平相比,差距仍很大。
造成这种差距的主要原因与人才的匮乏、标准化程度低有密切关系,因此培养适应国民经济发展需要的专门人才,提高模具标准化程度,将是促进冲压模具发展的有力措施。
1.制件的工艺性分析分析：（1）该冲裁件结构对称，无凹槽、悬臂、尖角等，符合冲裁工艺要求（2）由表3-11和表3-12可知，内孔和外形尺寸的精度以及孔心距的精度等级均属于一般精度要求，采用普通冲裁即可冲出。
（3）由图3-42和表3-9可知，所冲孔的尺寸及孔边距和孔间距尺寸均满足最小值要求,可以采用复合冲压。
（4）Q235是常用的冲压用材料，具有良好的冲压工艺性。
综上所述，该冲裁件的冲裁工艺性良好，适合冲压。
2.冲压工艺方案的制定1）由上可知,该冲裁件具有良好的冲裁工艺性,比较适合冲裁。
2）该冲裁件需要落料、冲孔两道基本工序才能成形,有以下三种可能的工艺方案：方案一:采用单工序模生产,即先落料,后冲孔。
方案二:采用复合模生产,即落料-冲孔复合冲裁。
方案三:采用级进模生产,即冲孔-落料级进冲裁3)分析比较。
方案一中模具结构简单,但需两道工序、两副模具,生产率较低,难以满足大量生产时对效率的要求。
方案二只需一副模具,冲裁件的几何精度和尺寸精度容易保证,生产率比方案一高,但模具结构比方案一复杂,操作不方便。
方案三也只需要一副模具,操作方便安全,易于实现自动化,生产率最高,模具结构较方案一复杂,冲出的工件精度能满足产品的精度要求。
通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲裁生产采用方案二复合模生产3排样图设计与材料利用率计算排样设计根据工件的形状,选用有废料的单排排样类型,查表3-3得搭边a1=2.5mm,侧搭边a=2mm,采用横裁法：则条料宽度B=60mm+2×2mm=64mm,进距S=20 mm +2.5 mm =22.5 mm查表3-4得裁板误差△=0.5mm,于是得到图所示的排样图。
这里选用的钢板规格为1800mm×1180mm,则可裁得宽度为64mm的条料1800mm÷64mm=28条;每条条料可冲出工件(1180mm-2.5mm)÷22.5mm=52条。
由图3-126可计算出该工件的面积为A=931mm2,则材料利用率为n=NA/LB*100%=28*52*931/1800*1180=63.8%采用纵裁法：则条料宽度B=60mm+2×2.5mm=65mm,进距S=20 mm +2 mm =22 mm查表3-4得裁板误差△=0.5mm,于是得到图所示的排样图。
这里选用的钢板规格为1800mm ×1180mm,则可裁得宽度为64mm的条料1800mm÷65mm=27条;每条条料可冲出工件(1180mm-2mm)÷22mm=53条。
由图3-126可计算出该工件的面积为A= 931mm2,则材料利用率为n=NA/LB*100%=27*53*931/1800*1180=62.7%综上所述选择横裁法的材料利用率最高4工序压力计算及压力中心确定4.1冲裁工艺力计算因为采用弹性卸料和下出料的模具结构，这里需要计算冲裁力、卸料力和推件力。
F=KLtτb=1.3*[(0.75*2π*10+（40-2*√51)+2π*4）*2]*1.5*350MPa=1.3*340.7mm*1.5mm*250MPa=102.8KNF卸=K卸F=0.045*102.8KN=4.6KNF推=nK推F=4*0.055*102.8KN=22.6KN(这里K卸K推由表3-8查得。
由表3-27查得凹模刃口直壁高度为6mm，则n=6mm/1.5mm=4)4.2压力中心的确定由于该工件为形状对称的冲裁件，其压力中心位于冲裁件的几何中心5.冲压设备的选择F=F+F卸+F推=102.8KN+4.6KN+22.6KN=130KN这里选择J23-16压力机，由表1-7查得其主要参数如下。
公称压力：160KN最大装模高度：180mm。
装模高度调节量：45mm工作台垫板尺寸：500mm*335mm模柄孔尺寸：直径40mm6.模具工作零件刃口尺寸及公差的计算查表3-19和表3-20的c=（7%~10%）t，即c min=7%t=7%*1.5mm=0.105mmc max=10%t=10%*1.5mm=0.15mm磨损系数x由表3-23查得，凸、凹模的制造公差δp、δd查GB/T 1800. 1—2009并分别取IT6和IT7级公差等级，则凸、凹模刃口尺寸计算如下：由图可知，该零件外形为落料件，以凹模为基准1)尺寸A1=200-0.40mm x=1 δ1p=0.013mm δ1d=0.021mm A1d=(A-x△) 0+0.021mm=(20-1*0.40) 0+0.021mm=19.600+0.021mmA1p=(A id-2c min)-0.0130=(19.60-2*0.105)-0.0130mm=19.39-0.0130mm δ1p+δ1d=0.013mm+0.021mm=0.034mm2(c max-c min)=2*(0.15-0.105)mm=0.09mm即δ1p+δ1d＜2(c max-c min)，故模具精度合适尺寸C1=40±0.10mm δp1=0.016mm δd1=0.025mmC d=C±1/2δd=10±0.0125mmC d=C±1/2δp=10±0.008mmδp+δd=0.016mm+0.025mm=0.041mm2(c max-c min)=2*(0.15-0.105)mm=0.09mm即δp+δd＜2(c max-c min)，故模具精度合适尺寸C2=14±0.14mm δp2=0.011mm δd2=0.018mm C d=C±1/2δd=14±0.009mmC d=C±1/2δp=14±0.0055mmδp+δd=0.011mm+0.018mm=0.029mm2(c max-c min)=2*(0.15-0.105)mm=0.09mm即δp+δd＜2(c max-c min)，故模具精度合适该零件的内圆为冲孔件，凸模为基准尺寸B=80+0.20mm x=0.75 δp=0.008mm δd=0.012mm B d=(A+x△)0-0.012mm=(8+0.75*0.20)0-0.012mm=8.150-0.012mm B p=(A id+2c min)+0.0080=(8.15+2*1.05) +0.0080mm=8.36+0.0080mm δp+δd=0.008mm+0.012mm=0.020mm2(c max-c min)=2*(0.15-1.05)mm=0.09mm即δp+δd＜2(c max-c min)，故模具精度合适凸凹模刃口尺寸计算7模具零件的选用、设计及必要的计算7.1落料凹模外形设计7.2卸料螺钉、挡料销的选用查JB/T7650.6-2008得:圆柱头内六角卸料螺钉M10×50JB/7650.6-2008。
材45钢,硬度35-40HRC。
查JB/T7649.10-2008得:固定挡料销A6JB/T7649.10—2008。
材料45钢,硬43-48HRC。
7.3导柱、导套的选用查GB/T2861.1-2008和GB/T2861.3-2008得滑动导向导柱A22×160GB/T2861.1-2008。
材料20Cr,硬度60~64HIRC(渗碳)。
滑动导向导柱A25×160GB/T2861.1-2008。
材料20Cr,硬度60~64HRC(渗碳)。
滑动导向导套A22×80×28GB/T2861.3-2008。
材料20Cr,硬度58-62HRC(渗碳)。
滑动导向导套A25×80×28GB/T2861.3-2008。
材料20Cr,硬度58-62HIRC(渗碳)。
7.4模柄的选用根据初选设备J23-25模柄孔的尺寸,查JB/T7646.1—2008得压入式模柄A40×110JB/T7646.1-2008。
材料选用Q235A。
7.5螺钉、销的选用查表3-40,选M6内六角圆柱头螺钉,直径为d6mm的圆柱销。
上、下模螺钉直径相同,但长度不同。
销规格一致。
部分:内六角圆柱头螺钉GB/T70 43-48HRC M6×55。
材料45钢,头部硬度下模部分:内六角圆柱头螺钉GB/T70.1-2008M6×50。
材料45钢,头部硬度销GB/T119.2-20006×40。
材料T10A,硬度56~60HRC。
8.致谢首先，感谢老师的悉心指导，在我课程设计和论文的整个完成过程中都凝聚着老师的智慧和心血，你给了我热心关怀和谆谆教诲。