电机定转子冲片自动叠铆级进模设计
电机定子转子片套冲级模具设计
摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。
冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。
本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。
结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。
由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。
采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。
该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。
在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。
为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。
本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。
关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching目录第一章前言...............................................................................................- 1 -1.1 概述........................................................................................................................ - 1 -1.2 冲压技术的进步.................................................................................................... - 1 -1.3 模具的发展与现状................................................................................................ - 2 -1.4 模具CAD/CAE/CAM技术 .................................................................................. - 4 -1.5 课题研究目标、拟解决的关键问题.................................................................... - 5 -1.6 课题创新................................................................................................................ - 6 - 第二章零件的工艺分析.............................................................................................................- 7 -2.1 冲件尺寸.................................................................................................................. - 7 -2.2 工件材料分析.......................................................................................................... - 8 -2.3 工件结构分析.......................................................................................................... - 8 -2.4 工件精度分析.......................................................................................................... - 8 -2.5 确定工艺方案.......................................................................................................... - 8 -2.6 排样...................................................................................................................... - 9 -2.6.1 排样方案分析................................................................................................ - 9 -2.6.2 计算条料宽度.............................................................................................. - 10 -2.6.3 确定步距...................................................................................................... - 10 -2.6.4 材料利用率.................................................................................................. - 10 - 第三章冲压工艺计算...................................................................................................... - 12 -3.1 冲压力计算............................................................................................................ - 12 -3.1.1 冲裁力计算.................................................................................................. - 12 -3.1.2 卸料力计算................................................................................................ - 13 -3.1.3 冲压总力...................................................................................................... - 13 -3.2 压力中心计算........................................................................................................ - 13 -3.3 模具工作部分尺寸及公差.................................................................................... - 14 - 第四章模具结构形式的选择 .............................................................................................- 22 -4.1 模具类型及选择.................................................................................................. - 22 -4.2 卸料装置.............................................................................................................. - 22 -4.3 定位装置及精度.................................................................................................. - 23 -4.4 导料装置.............................................................................................................. - 23 -第五章主要零部件设计 ........................................................................................................- 25 -5.1 凹模的设计............................................................................................................ - 25 -5.1.1 凹模的结构.................................................................................................. - 25 -5.1.2凹模厚度H的计算 ...................................................................................... - 25 -5.1.3 凹模长度和宽度.......................................................................................... - 25 -5.1.4 凹模材料的选用.......................................................................................... - 25 -5.1.5 凹模的固定方法.......................................................................................... - 26 -5.1.6 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸.................................................................. - 26 -5.1.7 螺孔到凹模孔、圆柱销孔到螺孔的尺寸.................................................. - 26 -5.1.8 螺孔间距[1]................................................................................................... - 26 -5.2 凸模的设计.......................................................................................................... - 26 -5.2.1 凸模的长度................................................................................................ - 26 -5.2.2 凸模的材料.................................................................................................. - 27 -5.2.3 凸模的固定.................................................................................................. - 27 -5.2.4 凸模的强度计算.......................................................................................... - 27 -5.3 凸模固定板设计.................................................................................................... - 27 -5.4 卸料板设计............................................................................................................ - 28 -5.4.1 卸料板与凸模间隙.................................................................................... - 28 -5.4.2 卸料板尺寸................................................................................................ - 28 -5.4.3 卸料版台肩的高度.................................................................................... - 28 -5.5 导料和承料装置.................................................................................................... - 29 -5.5.1 导料板的尺寸.............................................................................................. - 29 -5.5.2 承料板.......................................................................................................... - 30 -5.6 模柄设计................................................................................................................ - 30 -5.6.1 模柄结构...................................................................................................... - 30 -5.6.2 模柄尺寸...................................................................................................... - 31 -5.7 卸料弹簧的设计.................................................................................................... - 31 -5.8 紧固件.................................................................................................................. - 32 -5.9 凹模固定板............................................................................................................ - 34 -5.10模架以及其他零部件的选用............................................................................... - 34 -5.10.1 模架设计.................................................................................................... - 34 -5.10.2 内导向装置设计........................................................................................ - 34 -5.10.3 模具零件的选材[7]..................................................................................... - 35 -5.10.4 零件的热处理工艺设计............................................................................ - 36 - 第六章校核模具闭合高度及压力机有关参数 ........................................................- 38 -6.1 冲压设备的选定.................................................................................................... - 38 -6.2 校核模具闭合高度.................................................................... 错误！未定义书签。
微特电机定子铁心叠铆模具设计
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１模具 结构设计及 工作过程
该 定子铁 心 叠铆模 具 是在 １ 单缸 油压 机上使 ０ｔ
用 的 。采 用外 叠装 工艺 ， 次成 型 。使用 前 ， 一 油压机 要 稍加 改造 ， 因为模具 需要 上顶 杆 ， 以要 在 油压 机 所 活动 横 梁上 打 出两个 ｑ３ ｍ 的通 孔 ， 在 上 盖 上 ｂ０ｍ 并 增加 两 根 ８ｍｍ的 顶杆 ， 顶杆 上端 带螺 纹 ， 以便 调 节使 用 长度 。微 特 电机 定 子铁 心在普 通油 压 机上 叠 压组 装 生产 ， 以减少 设备 投入 与维 护费 用 。 可
电机定转子铁芯三拼式套冲自动叠铆级进模设计
和电机制 作工艺 上 的需 要 ， 产 品对 定 子铁 芯 进行 该 了结构 上的改进 ， 子铁 芯 由原来 的整 体式 改 变 为 定 有三部分 组成 的结构 ， 由定 子外 形框 架 （ 定子 １ 即 大
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电机定转子铁心自动叠装模设计方案
电机定、转子铁心自动叠装模设计1.引言铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。
因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。
铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。
随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。
模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。
冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。
铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。
它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。
大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。
自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。
2.铁心自动叠装技术铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。
叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。
冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。
为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。
另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。
冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。
3.铁心叠装形式<1）直铆接。
转子铁芯自动叠铆级进模设计
转子铁芯自动叠铆级进模设计随着电动机的广泛应用，转子铁芯的制造技术也在不断提高。
其中，铆接技术是一种常用的连接方式，其优点在于连接坚固、稳定性好。
本文通过研究转子铁芯的自动叠铆级进模设计，提出了一种新的叠铆技术，该技术不仅提高了生产效率，而且可以保证叠铆的质量。
关键词：转子铁芯；铆接技术；自动叠铆；级进模设计；生产效率一、引言随着全球经济的快速发展，电动机已经在各个领域得到了广泛的应用。
而电动机中的转子铁芯作为核心部件，其制造技术也在不断提高。
其中，铆接技术是一种常用的连接方式，其优点在于连接坚固、稳定性好。
但是，传统的叠铆方式存在一些问题，例如生产效率低、叠铆质量不稳定等。
因此，本文通过研究转子铁芯的自动叠铆级进模设计，提出了一种新的叠铆技术，该技术不仅提高了生产效率，而且可以保证叠铆的质量。
二、转子铁芯的铆接技术转子铁芯是电动机中的核心部件，其质量直接影响电动机的性能。
在转子铁芯的制造过程中，铆接技术是一种常用的连接方式，其优点在于连接坚固、稳定性好。
同时，铆接技术也有一些缺点，例如需要专门的设备和工艺、生产效率低、叠铆质量不稳定等。
传统的叠铆方式是采用手工操作，即工人将铆钉从铆枪中取出，然后放入转子铁芯的孔中，最后用铆钳将铆钉压入。
这种方式的缺点在于生产效率低、叠铆质量不稳定。
因此，需要寻找一种更加高效、稳定的叠铆方式。
三、自动叠铆级进模设计为了提高叠铆的生产效率和稳定性，本文提出了一种自动叠铆级进模设计。
该设计通过采用自动化设备和模具，实现了叠铆的自动化操作。
其具体操作流程如下：1.确定叠铆的位置和数量。
2.将转子铁芯放入模具中。
3.将铆钉放入模具中的铆钉槽内。
4.启动自动化设备，按照预定的程序进行叠铆操作。
该设计的优点在于可以实现叠铆的自动化操作，减少了人工操作的干扰和误差。
同时，由于采用了模具，可以保证铆钉的位置和数量的精度，从而保证了叠铆的质量。
四、实验结果分析为了验证自动叠铆级进模设计的效果，本文进行了实验。
微电机定、转子片级进模设计毕业设计说明书
微电机定、转子片级进模的设计摘要模具是现代制造业中的特殊工艺装备，各个行业都有直接或者间接的需要。
模具设计技术水平的高低影响着工业产品的质量、成本和更新换代的速度。
而级进模是一种先进同时又高效的模具，适用于各种结构复杂的零件，实现自动化、半自动化生产。
本设计是微电机定、转子片级进模的设计，由于定子片、转子片的特性，使用了纯冲裁多工位级进模。
设计中通过查阅资料，依照标准，参考实例制定了设计方案，进行零件工艺性的分析，选择了最优的工艺方案，介绍并计算了如冲裁力，冲裁压力中心，凸凹模刃口尺寸，凸凹模校核等工艺参数。
对模具进行总体设计，进行了主要零部件的设计，绘制了模具的二维装配图，各主要零件的零件图，三维装配体。
本设计通过对微电机定、转子片级进模的设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
关键字：级进模；定子片；转子片AbstractMold is a special modern manufacturing technology and equipment, all sectors have a direct or indirect needs. Mold design technology level of impact on the quality of industrial products, and the cost of the replacement rate. The progressive die is an advanced and efficient at the same time the mold for a variety of complex parts, automated, semi-automated production.This design is a micro-motor stator and rotor sheet progressive die design stage, which use of pure punching multi-position progressive die due to the characteristics of the stator sheet piece rotor. Design through access to information, in accordance with the standard reference design examples developed for analysis of parts of the process and choose the best technology programs, such as the introduction and calculate blanking force, pressure center punching, punch edge dimension , punch calibration of process parameters. The overall design of the mold, the main components were designed and drawn two of the mold assembly drawing, part of the main parts, the 3D assembly.This design through the design of micro-motor stator and rotor sheet progressive die, consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent.Keywords: progressive die; the stator films; rotor sheet目录1 引言 (1)2 冲裁工艺分析 (2)3 确定工艺方案及模具结构 (3)4 零件的排样设计 (4)4.1零件排样的作用 (4)4.2 零件的排样形式 (4)4.3 零件的排样图 (5)4.4 材料的利用率 (6)5 冲裁力的计算 (7)5.1 冲裁力的计算 (7)5.2 卸料力、推料力的计算 (10)5.3 压力机吨位的确定 (11)5.4 冲压模具压力中心的计算 (11)6 冲裁模间隙的选择 (13)7 冲裁凸模、凹模刃口尺寸公差的计算 (14)7.1 凸模、凹模刃口尺寸计算原则 (14)7.2 凸模、凹模尺寸公差的计算方法 (14)7.3 凸模、凹模尺寸公差的计算 (16)8 凸、凹模的结构设计 (24)8.1 凸模结构的设计 (24)8.2 凸模强度的校核 (26)8.3 凹模结构的设计 (28)9 主要零部件设计 (31)9.1 材料的选择 (31)9.2 模架的设计 (31)9.3 导柱、导套的设计 (31)9.4 模柄的设计 (32)9.5 卸料装置的设计 (32)9.6 导料、托料装置 (33)9.7 步距精度与定距装置 (35)10 其他零部件设计 (36)10.1 固定板 (36)IV10.2 垫板 (36)10.3 螺钉和销钉 (36)11 压力机的选用 (37)11.1 模具的闭合高度 (37)11.2 压力机的选用 (37)12 模具装配图 (38)13 结论 (40)谢辞 (41)参考文献 (42)附录 (43)1引言模具工业在现代制造业中的地位越来越重要，模具设计技术水平的高低直接影响着工业产品的质量、成本和更新换代的速度，而模具设计技术水平的高低最终体现在模具结构上。
制造电机定转子铁芯零件的现代冲压技术
电机定转子铁芯零件的现代冲压技术邓卫国( 常州机电职业技术学院江苏常州213022 )[摘要]：介绍在制造电机定转子铁芯零件方面采用高精度、高效率、高寿命模具的现代冲压技术，配合高速冲床，实现高速自动化作业，提高了冲制铁芯零件的尺寸精度和生产效率，在大批量制造电机定转子铁芯零件方面有着非常现实的意义。
[关键词]：定子铁芯转子铁芯自动叠片带回转和扭斜自动冲压高速精密级进模Modern Stamping Technology Into The Motor LaminationDengWeiGuo( Tempel (Changzhou) Precision Metal Products Co., Limited Jiangsu Changzhou 213022 ) AbstractThis thesis introduces the modern stamping technology on producing the motor laminations, utilizing the dies with high precision, great efficiency and long life, the high speed presses, which has realized high-speed automatization, increased the precision and efficiency of the motor lamination parts, and the technology plays a practical action during volume-producing the motor lamination parts.Keywords:stator stack lam rotor stack lam auto-lamination indexing and skew auto-pressing high-speed precision progressive die1．引言现代冲压技术是集设备、模具、材料和工艺等多种技术于一体的高新技术。
定子片、转子片级进模设计
摘要本次设计生产的是电动机定子片和转子片，精度要求较高，形状比较复杂，生产批量大，通过工艺性分析，工序均为落料和冲孔。
采用级进模制造，能很好的解决这些问题，并且能同时完成两个工件的冲裁，提高材料利用率。
原料选用硅钢片卷料，采用自动送料器和自动送料装置送料。
模架采用四导柱滚珠导向钢板模架和弹性卸料板，并在卸料板和固定板之间设置辅助导向机构——小导柱和小导套，保证卸料板有足够的运动精度。
关键字：定子片、转子片、落料、冲孔、级进模、卸料板1．工件名称：微型电动机定子片、转子片2．生产批量：大批大量3．材料：电工硅钢片4．料厚：0.35mm第一章绪论 31.1 冲压加工与模具设计简介 31.2 冷冲压与模具技术现状 41.3 冲压加工自动化与柔性化 41.4 冲模CAD/CAM 4第二章冲裁工艺设计 52．1冲裁件工艺性分析 52.1.1 分析工件的技术要求 52.1.2 零件材料的选用 62.1.3 零件的结构工艺性分析 82.2 冲裁工艺方案的确定 92.2.1.冲裁工序的组合 92.2.2．冲裁顺序的安排 11第三章排样图设计 133.1 材料利用率初算 133.2 排样方法 143.3 搭边值的选用和条料的选用及步距的确定 16 3.3.1 搭边值的选用 163.3.2 条料宽度的确定 163.3.3 步距的确定 173.4 材料利用率确定 183.5 排样图确定 18第四章主要设计计算 204.1 冲压力的计算 204.1.1 计算冲裁力 204.1.2 卸料力及推件力计算 224.2 压力中心的计算 234.3 压力机选择 244.3.1．冲压设备类型的选择 244.3.2 确定压力机设备的规格 25第五章冲裁模工作部分设计计算 265.1．冲裁间隙 265.1.1 间隙的影响 265.1.2．合理间隙的选用 295.2 模具刃口尺寸的计算 305.2.1 计算原则 305.2.2 计算方法 315.2.3 级进模的各个工位凸、凹模刃口尺寸计算 32 第六章模具总体设计 386.1 确定送料方式 386.2 定位方式选择和定位装置 386.3 卸料方式的选择 386.4 模架选择 386.5 卸料板及其配套设施选择 406.6 导料装置 416.7 模具材料的选用处理 41第七章模具主要零、部件设计 437.1 工作零件设计 437.1.1．线槽冲模设计 447.1.2 校正模设计 457.1.3 小凸模设计 457.1.4 转子片落料凸模设计 457.1.5 异形孔冲模设计 467.1.6 切废料模设计 467.1.7 切断模设计 467.2 垫板、凸模固定板设计 477.3 模具闭合高度的确定 47第八章绘制模具装配图、及零件图及编写设计说明书 48 第九章总结 50参考文献 51致谢 52附录 53文献综述 58。