塑料件设计的工艺准则
注塑件的工艺性
注塑件设计的一般原则:
a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:
b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时 能适应高效冷却硬化;
c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,
同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经 济性;
d.塑料件设计主要容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺 纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
1壁厚
塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般 2～4mm 。
小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。
1.1
塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：
t ：t1≤1.5 ～ 2
1.2
塑料凸肩H 与壁厚t
之
间关系如图２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。
2过渡圆角
为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡 圆角。
零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm ，Ｒ≥ｔ。
2.1外圆角半径
R 为圆
角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.
3加强筋
为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
L=(1～3)a b=(0.5～1)a R=(0.125～0.25)a θ=2°～ 4°
当a ≤2mm 时，可选择a=b 。
3.1筋的高度与圆角半径.
表 1
3.2
设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。
4孔的设计
a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。
孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。
4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3，如图
4.2 孔深h ≤
5螺纹
螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的
拧合长度一般不大于螺纹直径的 1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm 的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
6 嵌件
嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。
6.1嵌件外塑料层最小厚度
6.2 回旋体的轴及轴套嵌件形式。
塑料层最小壁厚参照表4
7 压花
塑料件的周围上滚花，也可以压制。
滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表5
8塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择
注 2．一般情况应选用a 图结构,特殊情况可选b 图结构;
9 塑料尺寸公差值
2.表中公差数值用于非配合孔取(+)号, 用于非配合轴取(-)号, 用于非配
合长度取(±)号
10 塑料件成型质量问题和原因分析。
塑料件的设计准则
塑料件的设计准则壁厚 (Wall Thickness)基本设计守则壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达 ;但当收缩率高於0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epox ies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
塑料件设计规则
塑料件设计规则塑料制品设计原则⼀、尺⼨，精度及表⾯精粗糙度〈⼀〉尺⼨尺⼨主要满⾜使⽤要求及安装要求，同时要考虑模具的加⼯制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈⼆〉精度影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和⼯艺条件等。
〈三〉表⾯粗糙度由模具表⾯的粗糙度决定，故⼀般模具表⾯粗糙⽐制品要低⼀级，模具表⾯要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表⾯光洁度要⼀致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上⽆公差要求的仍由尺⼨，⼀般采⽤标准中的8 级，对孔类尺⼨可以标正公差，⽽轴类各件尺⼨可以标负出差。
中⼼距尺⼨可以棕正负公差，配合部分尺⼨要⾼于⾮配合部分尺⼨。
⼆、脱模斜度由于塑件在模腔内产⽣冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强⾏取出会导⾄塑件表⾯擦分，拉⽑，为了⽅便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）⽅向平⾏的内、外表⾯，设计⾜够的脱模斜度，⼀般1°——1°30`。
⼀般型芯斜度要⽐型腔⼤，型芯长度及型腔深度越⼤，则斜度不减⼩。
三、壁厚根据塑件使⽤要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型⼯艺的要求⽽定:壁厚太⼩，强度及刚度不⾜，塑料填充困难；壁厚太⼤，增加冷却时间，降低⽣产率，产⽣⽓泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀⼀致，否则由于冷却和固化速度不⼀样易产⽣内应⼒，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋设计原则：〈⼀〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使⽀承⾯易于平直。
〈⼆〉应避免或减⼩塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动⽅向。
五、⽀承⾯塑件⼀般不以整个平⾯作为⽀承⾯，⽽取⽽代之以边框，底脚作⽀承⾯。
六、圆⾓要求塑件防有转⾓处都要以圆⾓（圆弧）过渡，因尖⾓容易应⼒集中。
塑件有圆⾓，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）塑件的孔三种成型加⼯⽅法：（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
塑胶件设计准则较全
塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。
根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。
通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。
合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。
3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。
设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。
同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。
4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。
在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。
此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。
5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。
例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。
合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。
6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。
因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。
设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。
7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。
设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。
总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。
设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。
塑料零件结构设计的工艺要求
塑件设计的工艺要求
• 塑件的几何形状 • 塑件中金属嵌件的设计 • 塑件的尺寸精度
4
塑件设计的工艺要求
• 塑件的几何形状 • 塑件中金属嵌件的设计 • 塑件的尺寸精度
5
塑件设计的工艺要求
塑件的几何形状 1. 脱模斜度 2. 塑件的壁厚 3. 加强筋的设计 4. 支承面的设计 5. 圆角的设计 6. 孔的设计（孔、侧孔、侧凹） 7. 文字、符号的设计
塑件几何形状
3.1 加强筋的设计原则
①厚度小于壁厚H，大于
0.6mm
②高度不宜太高，应低
于支撑面 0.5～0.8mm
③间距（2～3）壁厚H
④方向应该与熔体流动
方向一致（减小流动阻
力）
⑤拔模角度0.5～1.5°,通
常﹙ 0.5～0.7 ﹚ H
⑥根部圆弧过渡
20
塑件几何形状
3.2 加强筋设计图例
①
加强筋的厚度需小于相连接处塑件的壁厚
塑件几何形状
5.1 圆角的设计尺寸
制件内外表面的拐角处，可采用图示的圆角 半径，以减少内应力，并保证壁厚一致
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塑件几何形状
5.2 圆角设计图例
①位于制件分型面上的尖 角应加R
②面与面接合处有应 力集中应加R
③为便于装配，孔和柱 的前端应加R或C角
34
塑件几何形状
5.3 圆角半径与应力集中的关系
36
塑件几何形状
6. 孔的设计
塑件上的孔，其设计位置首先不能影响塑件的强度， 并应尽量不增加零件和模具制造的复杂性。孔与孔 之间，孔与边缘之间的距离不应太小，否则在使用 和装配其它零件时，孔的周围容易发生碎裂。
37
塑件几何形状
6.1 孔径与孔边距的关系
塑料件设计准则
2024/5/12
目录
一． 壁厚均匀原则 二． 加强筋设计原则 三． 倒角原则 四． 拔模原则 五． 形状和结构的简化 六． 避免应力集中 七． 加强刚度的设计 八． 抗变形设计
一．壁厚均匀原则
• 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以 及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过 程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生 一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发 生翘曲变形。
壳体/盒状体 一般≥1.5°；
皮纹面
细皮纹≥3.5° 粗皮纹≥5°
注：皮纹区域在设计数模前必须定义，由客户定义或我们定义客户确认，皮纹状态为客户输入，且必须输入
如出现客户未定义，皮纹面按5°执行，并与客户报警。
四 . 拔模原则
拔模角设计参考 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。 若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後， 产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程 当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模 是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在 凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑 之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上 每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
塑胶件设计准则(一)
塑胶件设计准则(一)随着塑料工业的迅速发展，塑胶制品已经成为生产制造业中不可或缺的一部分。
然而，在进行塑胶件设计时需要考虑多方面的因素，这些因素决定了产品的使用寿命、质量和成本。
本文将介绍塑胶件设计准则，以帮助读者更好地了解如何进行塑胶件设计。
1.材料选择在设计塑胶制品时，首先需要选择适合的塑料材料。
不同的材料具有不同的特性，例如抗拉强度、刚度、耐热性等。
选择材料的时候，需要考虑产品的使用环境和工作要求，以确保最终产品符合需求。
2.几何设计几何设计是塑胶制品成功的关键之一。
正确地设计产品的弯曲角度、半径和厚度等等是至关重要的，因为它们直接影响产品的可靠性和稳定性。
产品的自洁能力、防裂性和其它特性也与几何设计相关。
3.融合融合是塑胶件设计中的另一个关键因素。
在生产过程中，需要考虑良好的融合，这将直接影响产品的质量和强度。
一般来说，在处理过程中要确保塑料的速度和温度是恰当的，使产品外观平滑、无瑕疵，并且强度更加均匀。
4.尺寸精度产品的尺寸精度对于高质量的产品制造非常重要。
在设计和生产过程中，必须严格控制尺寸精度。
如果精度过低，往往会影响产品的可靠性和性能。
5.模具设计加工模具的质量将直接影响成品的质量。
因此，在设计模具时，需要充分考虑产品的要求，并尽可能减少缺陷的可能性。
从模具材料的选择到处理方法的选定，都必须被考虑到。
综上所述，塑胶件设计准则是非常重要的，可以确保产品质量和性能。
设计师需要仔细考虑产品使用的工作条件，选择适合的材料，并采取正确的几何设计方法。
保证良好的融合、尺寸精度和模具设计，可以使塑料制品达到最高质量标准，从而满足用户的需求。
塑料件设计加工工艺要求
第一章塑料件设计工艺
一、胶件连接方式
自攻螺丝、扣位、超声波(超声线)、螺纹连接、胶水、嵌件、过盈配合等。
塑胶件设计一般步骤
塑料件是在工业造型的基础上进行的结构设计，首先看有无相似的产品借鉴，再对产品及零件进行详尽的功能分解，确定零件的折分、壁厚、脱模斜度、零件间的过渡处理、连接处理、零件的强度处理等主要工艺问题。
１）相似借鉴
在设计前，首先应查找公司和同行类似的产品，原有的产品发生过那些问题，有那些不足，参考现有的成熟结构，避免有问题的结构形式。
２）确定零件折分、零件间的过渡、连接、间隙处理
从造型图和效果图理解造型风格，配合产品的功能分解，确定零件折分的数目（不同的表面状态要么分为不同的零件，要么在不同的表面之间须有过度处理），确定零件表面间的过度处理，决定零件之间的连接方式，零件之间的配合间隙。
３）零件强度与连接强度的确定
根据产品大小，确定零件主体壁厚。
零件本身的强度，由壁厚塑料件、结构形式（平板形状的的塑料件强度最差）、加强筋与加强骨共同决定。
在决定零件的单个强度的同时，须确定零件之间的连接强度，改变连接强度的方法有，加螺钉柱，加止口，加扣位，加上下顶住的加强骨。
４）脱模斜度的确定
脱模斜度要根据材料（PP，PE硅胶，橡胶能强行脱模）、表面状态（饰纹的斜度要比光面的大，蚀纹面的斜度尽可能比样板要求的大0.5度，保证蚀纹表面不被损伤，提高透明与否决定零件应有的脱模斜度（透明的斜度要大）等因素综合确定。
塑胶零件的尺寸精度
塑胶零件一般精度不高，
柱子的局部胶位厚，用如下图6-3的方法处理。
注塑件设计工艺准则——设计准备第三节
塑料选材的途径⑴、根据用途选材①、使用环境材料或制品使用时经受周围环境的温度、湿度、介质等，特别是温度和湿度的条件。
必须考虑待用塑料对使用环境的适应能力。
②、制品的受力类型和作用方式据制品受力类型和受力状态及其对材料产生的应变来筛选能满足使用要求的材料。
③、使用对象使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围。
⑵、按塑料应用范围选材①、制造容器、外壳、盖、导管的塑料。
一般不要求承载很大负荷，但要求有良好甚至优良的冲击强度和硬度、良好的或适中的拉伸强度和尺寸稳定性，以及良好的外观和耐环境性，并要求材料的价格适中。
对另有特殊性能要求的应专门考虑。
如采用金属制造时，一般采用钢板、型钢、铸铝或冲切铝、轻合金或压铸金属。
这些材料强度较高，刚硬度也好。
但当遇到下列情况和要求时，采用塑料更为合适。
a、必须防止共振而且要求传声小；b、要求有一定的弹性变形以防止由于偶然碰撞而引起的凹痕；c、制品形状复杂，用金属加工工艺生产有困难；d、制品不希望后加工；e、要求制品整体电绝缘(或部分绝缘)和绝热，或整体着色或要求透明、半透明；f、要求耐腐蚀和耐湿气，不生锈。
有时，一种材料不能满足要求，往往需要塑料和其它材料复合，如要求结构壳体能经受碰撞时，可考虑采用金属和塑料的复合板或在金属表面上复合塑料。
②、低摩擦应用方面的塑料要求材料需具有低的摩擦系数甚至无润滑时摩擦系数也低，耐磨蚀性好，并具有适中至良好的形稳性、耐热性和耐腐蚀性。
以往采用铜锑锡合金、青铜、铸铁、预润滑的木材、石墨等。
但当遇到下列情况和要求时，采用塑料更为合适。
a、有腐蚀或磨耗；b、加工时，润滑剂会污染产品；c、组件必须在高于或低于普通润滑剂的适用温度下工作；d、要求无保养操作；e、用塑料可避免复杂的润滑体系；f、迫切要求减重时；g、要求电绝缘；h、要求减弱声响、噪音；I、要求尽量减少擦伤和刻痕；j、体系高负荷、低速运行会挤出普通润滑剂;k、滑粘性不适宜时。
塑料件的结构设计都有哪些准则
塑料件结构设计的准则是根据塑料成型、机械加工和装配的特点，针对机械设计师的工作特点，剖析大量不合理的实际结构中提炼出来。
这样一来更切合工程实际，让操作更加简明。
下面我们就来具体说说，塑料件的结构设计都有哪些准则。
一、避免翘曲准则翘曲的现象经常出现在塑料的构件中，所以塑料件的结构设计应该特备注意避免这种功能情况的发生。
翘曲的主要原因是由于模塑成型过程中，构件冷却不均匀，从而产生内应力，而塑料的弹性模量又很低，所以这种不均匀的冷却过程非常容易引起构件的翘曲变形。
由于塑料弹性模量一般都不高，壁厚过厚会产生空洞等缺陷，所以经常用设置加强筋的方法来提高构件的刚度。
过薄或过厚的加强筋也会导致构件的翘曲变形，加强筋的壁厚和底板的壁厚应尽量相同。
而在实际生产中，均匀的壁厚也会产生翘曲变形，外部冷却快，内部冷却慢，板越大，不均匀越严重。
解决这个问题的方法是将平板改成拱形板，提高了板的抗弯刚度，有助于减少或消除构件的翘曲变形。
二、细长筋受拉准则加强筋是塑料构件中的常见结构，它们往往比较细长，塑料根据本身的拉压强度而言，并没有太大的差距。
塑料的弹性模量很低，所以容易出现失稳的问题，特别是细长结构。
应使细长筋尽量处于受拉状态。
这条准则和铸件优先受压准则恰好相反，铸件由于材料的弹性模量大，即抗弯曲能力强，故通常失稳不是问题，而内部缺陷，裂纹是主要破坏原因，所以铸件应优先于受压状态。
三、避免内切准则有内切的结构无法直接脱模，必须用模芯、隐藏式结构或将模具分离，但这样做增大了模具制作的复杂性和产生废品的可能性，从而增大制造成本，减低构件质量。
塑料构件的结构设计应考虑到脱模的可能和方便，应避免有内切的结构，这就是避免内切准则。
钣金件和塑料件设计的工艺准则
A AA 4.1 1图4.1 2a 图冷轧板、电镀锌板、镀锌板铝 板黄钢板材 料a≥0.7ta≥0.9ta≥1.2t d≥1.0t d≥1.3t d≥0.8t ad 钣金件和塑料件的制造工艺性在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。
尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。
为此设计人员应该注意以下制造方面事项。
第一节 钣金件的工艺性钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
冲切件的构型原则冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽。
如4.1-1图：对一般钢 A≥1.5t对合金钢 A≥2t 对黄铜、铝 A≥1.2t t —材料厚度。
4.1.2 冲切弃料最少以减少料的浪费如 4.1-2b 图，稍稍更改设计，就会得到更多的零件，将大大节约材料。
冲孔件的构型原则最小边距和孔间距。
零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂。
最小孔边距和孔间距见4.1—1表。
4.1.3-1 最小冲孔直径或方孔的最小边长4.1 2b 图Rt 图h taR b b R a冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。
最小冲孔直径及最小边长见4.1—2表。
t —材料厚度 4.1.3-2 冲切缺口原则冲切缺口应尽量避免尖角，如4.1—3a 图所示。
尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。
应改为如4.1—3b 图所示。
R≥0.5t (t─材料厚度)4.1—3a 图 4.1—3b 图 弯曲件的结构原则4.1.4-1 钣件最小弯曲半径钣件弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。
若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。
为此规定最小弯曲半径。