模压成型.
模压成型工艺的优缺点是什么呢
模压成型工艺的优缺点是什么呢模压成型是一种常见的制造工艺，在许多工业领域中得到广泛应用。
模压成型工艺通过将加热后的原料放入模具中，然后对其进行压缩成型，最终得到所需的产品。
这种工艺可以用于生产各种形状和尺寸的产品，具有一定的优点和缺点。
优点：1.生产效率高：模压成型工艺生产效率高，可以快速大批量生产产品，适用于工业化生产需求。
2.良好的产品一致性：由于模具的设计精确，模压成型工艺可以确保产品的尺寸精准一致，产品质量稳定可靠。
3.节省原材料：模压成型工艺可以最大限度地减少原材料的浪费，提高资源利用率。
4.适用范围广：模压成型工艺可用于生产各种材料的产品，包括塑料、橡胶、金属等，适用性广泛。
5.表面光洁度高：模压成型工艺可以制作产品表面光滑平整，外观美观。
缺点：1.初投资高：模具制造成本高昂，需要大量资金进行初期的投资，不适用于个体或小规模生产。
2.改变产品尺寸困难：一旦制作好的模具无法满足需求，需要重新设计和制作新的模具，改变产品尺寸较为困难。
3.生产周期较长：模压成型工艺的生产周期较长，从设计、制模、调试到大批量生产需要较长时间。
4.能耗较高：模压成型工艺需要加热原料、压缩成型等过程，能耗较高，对能源的消耗较大。
5.工艺复杂：模压成型工艺的操作较为复杂，需要经验丰富的操作人员进行操作，技术要求较高。
综上所述，模压成型工艺具有生产效率高、产品一致性好、节省原材料、适用范围广、表面光洁度高等优点，但也存在初投资高、改变产品尺寸困难、生产周期长、能耗较高、工艺复杂等缺点。
在选择生产工艺时，需要根据实际情况综合考虑其各方面特点，选择适合自身生产需求的工艺方式。
模压成型工艺
PART 3
优点
优点
1.生产效率高，便于实 现专业化和自动化生产
2.产品尺寸精度高，重 复性好
3.表面光洁，无需二次 修饰
PART 4
缺点
12
缺点
1.模具制造复杂
2.投资较大
PART 5
层压成型
1.定义
是以片状或纤维状材 料作为填料，在加热 、加压条件下把相同 或不同的材料的两层 或多层结合成为一个 整体的方法
层压成型
2.4热压
1)预热、预压阶段
使树脂熔化，除去挥 发分，使熔融树 脂 进一步浸渍纤维布， 并使树脂进入凝胶状 态
层压成型
2)热压阶段——从 加全压到热压结束
为了更好地排除挥发 分，使制品内外受热 均匀，升温不能过快 。 预浸料流动性差 ，挥发分低，流胶 不严重，升温加压速 度可稍快
层压成型
层压成型
2.5冷却脱模
两种方式 ①热压结束，关闭热源，通冷却水，在 保压状态下冷却 ②取出放在冷却砧板上冷却
2.6后处理
在烘房内进行的处理 程序，目的是使树脂 进一步固化。对不同 的树 脂后固化处理 的温度、时间不同
2.7工艺参数
与模压成型一样，温 度、时间、和压力是 三个重要的工艺条件
层压成型
层压成型
1)层压温度
层压温度取决于 ①树脂类型和固化速度 ②浸胶材料的含胶量
③树脂中的挥发 份及不溶胶树脂 的含量
④层压制品的厚度
压制的温度控制一般 分为五个阶段
层压成型
层压成型
预热阶段：板坯的温 度升至树脂开始交联 反应的温度，使树脂 开始熔化，并进一步 渗入增强材料中，同 时排出部分挥发物。 此时的压力=最高压 力的三分之一到二分 之一
模压成型工艺的优缺点是什么
模压成型工艺的优缺点是什么模压成型是一种常用的制造工艺，通过在高温和高压下将材料塑造成特定形状的方法。
这种工艺在各种工业领域都有广泛的应用，如塑料制品、橡胶制品、金属零件等。
模压成型工艺具有一些优点和缺点，下面将对其进行详细介绍。
优点1. 生产效率高模压成型工艺可以在较短的时间内完成大量产品的生产，因为在模具中一次可以同时成型多个产品。
这样不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，特别适用于大批量生产。
2. 产品质量稳定模压成型过程中，材料在模具中受到高压和高温的作用，可以确保产品的尺寸精准、形状规整，表面光滑。
因此，模压成型的产品质量通常比较稳定，符合设计要求。
3. 可塑性强模压成型适用于各种材料，如塑料、橡胶、金属等，且可以制作复杂的产品结构。
通过调整模具的设计和生产工艺，可以满足不同产品的形状和尺寸要求，具有很强的可塑性。
4. 成本较低由于模压成型工艺适用于大规模生产，可以减少人工成本和原材料浪费，从而降低产品的生产成本。
同时，模具的使用寿命长，可以多次循环使用，节约了生产成本。
缺点1. 初始投资大模压成型工艺需要投资大型的模具设备和生产线，成本较高，对于中小型企业而言可能承担不起。
因此，初始投资是模压成型工艺的一大缺点，需要有一定的资金实力支持。
2. 变化性较差模压成型工艺一旦确定了模具设计，产品的形状和尺寸就比较固定，难以随意更改。
对于需要频繁变更产品设计的生产线而言，可能不太适合采用模压成型工艺。
3. 制造周期长由于模压成型工艺需要制作模具、调试设备等环节，生产周期比较长，不太适合需求急迫的情况。
因此，对于一些需要快速交付的订单，模压成型可能无法满足要求。
4. 能耗较高模压成型工艺需要在高温高压的环境下进行，这就需要消耗大量的能量，增加了生产成本。
同时，对环境的影响也比较大，如二氧化碳排放等。
因此，能耗是模压成型工艺的一个不可避免的缺点。
综上所述，模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、可塑性强、成本较低等优点，但也存在初始投资大、变化性较差、制造周期长、能耗较高等缺点。
模压成型过程是什么
模压成型过程是什么在制造业中，模压成型是一种常见的工艺过程，用于生产各种形状复杂的零部件和制品。
模压成型是通过将原料加热软化后放入模具中，在一定温度和压力条件下进行成型，最终得到所需的产品。
这一过程通常用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等的生产中，具有高效、精确、重复性好等优点，因此在许多行业中得到广泛应用。
在模压成型过程中，首先需要准备好原料，原料的选择直接影响到最终产品的质量和性能。
原料一般为颗粒状或片状，必须具有一定的流动性和可塑性，以便在加热后能够充分填充模具的空腔。
然后将原料放入模具中，模具一般由上模和下模组成，两者之间的空间即为产品成型的空腔。
在加热和加压的作用下，原料会软化并填充整个模腔，通过模具的外形和结构，将原料塑造成所需的形状。
加热是模压成型过程中至关重要的一个环节。
通过加热，原料可以软化并具备流动性，有利于填充模具中的空腔。
加热的温度和时间需要根据原料的特性和产品要求来确定，过高或过低的温度都会对最终产品的质量造成影响。
在加热的同时，也需要控制好加热速度和均匀性，避免因温度梯度过大而导致产品的不均匀性。
另外，加压是模压成型过程中另一个不可或缺的环节。
通过加压，可以使原料充分填充模具中的每一个细节，确保最终产品的精度和完整性。
加压的力度需要根据产品的材料和结构来确定，一般会根据模具的设计要求和实际情况来进行调整。
同时，保持加压的恒定性也是非常重要的，避免因加压不均匀而导致产品形状的变形或缺陷。
在模压成型过程中，除了加热和加压外，还需要关注冷却和脱模这两个环节。
冷却是为了让产品在模具中凝固固化，保持所需的形状和尺寸。
冷却的速度和方式也需要根据产品的特性来确定，一般会采用自然冷却或者辅助冷却的方式。
脱模则是将成型好的产品从模具中取出的过程，需要小心操作以避免损坏产品或模具。
总的来说，模压成型是一种高效、精确的制造工艺，通过加热、加压、冷却和脱模等步骤，可以生产出各种复杂形状的制品。
模压成型工艺的优缺点分析
模压成型工艺的优缺点分析模压成型是一种常用的制造工艺，广泛应用于塑料制品、金属件和复合材料的生产中。
该工艺通过将原料加热软化后放入模具中，在一定温度、压力条件下进行成型，最终得到所需形状的成品。
下面将对模压成型工艺的优缺点进行分析。
优点：1.生产效率高：模压成型是一种自动化生产工艺，能够实现高速、连续生产，提高生产效率，降低生产成本。
2.成型精度高：模具制作精度高，可以较准确地复制出设计要求的产品形状，保证产品的一致性和稳定性。
3.材料利用率高：模压成型可以在一次成型过程中完成产品成型，减少废料产生，提高原料利用率。
4.适用性广：模压成型工艺适用于各种塑料、金属、复合材料，可以生产出不同材质和形态的产品。
5.表面效果好：模压成型产品表面光滑、整齐，无需二次加工，节省了加工工序，降低了生产成本。
缺点：1.设备投资大：模压成型生产线设备价格昂贵，尤其是针对复杂产品的生产线，设备投资成本更高，对生产厂家资金要求较高。
2.制造周期长：模具制作周期较长，制造出新产品需要花费较多时间进行模具设计、制造，导致生产周期延长。
3.不适用于小批量生产：模具制作成本高，单件或小批量生产无法分摊模具成本，适合大规模生产。
4.难以调整产品结构：一旦模具制作完成，难以对产品结构进行调整，灵活度较低，对产品设计要求较高。
5.原料有限：对于一些形状较复杂、特殊要求的产品，可能需要特殊原料或添加剂，有限的原料选择范围会对产品设计带来一定限制。
综上所述，模压成型工艺具有高效、精准、成本可控等优点，但也存在设备投资大、生产周期长等缺点。
生产企业在选择模压成型工艺时，需要根据产品特性、生产规模和市场需求等因素综合考虑，合理选择适合自身发展的生产工艺。
模压成型工艺
模压成型工艺1.概述制模→闭模→加热熔化形成模制品→再加热交联固化或冷却使热塑性树脂硬化→脱模→检验→制品模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
当模压料在模具内被加热到一定的温度时，其中树脂受热溶化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。
继续提高温度，树脂发生交联，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体形结构，此时称“硬化阶段”。
模压成型工艺是一种古老工艺技术，早在20世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。
【优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。
容易实现机械化和自动化等优点。
】【缺点：模具设计制造复杂，压机及模具投资高、制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
】模压成型工艺的分类按增强材料物态分类：（1）纤维料模压：预混、预浸纤维料加热、加压成型。
（2）织物模压：两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。
（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。
缺点：成本高（3）碎布料模压：预浸碎布料加热、加压成型。
（4）SMC模压：将SMC片材（片状模塑料），经剪裁，铺层，然后进行模压。
适合于大型制品的加工（例汽车外壳，浴缸等），此工艺方法先进，发展迅速。
（5）预成型坯模压：短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入树脂混合物，压力成型。
（大型、深型、高强、异型、体形、均厚度制品）。
按模压成型方式分类：（1）层压：预浸胶布或毡剪成所需形状,层叠后放入金属模内,压制成型。
(2)缠绕：预浸的玻纤或布带,缠绕在一定模型上,加热、加压。
(管材)（3）定向铺设：单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢模压成型工艺是一种常见的成型加工方法，通常用于制造各种塑料制品和复合材料制品。
它是将原材料加热软化后，放入模具中施加一定压力进行成型的工艺过程。
模压成型工艺在工业生产中具有广泛的应用，下面我们来详细了解一下这种工艺的优缺点和优势。
优点1.生产效率高：模压成型工艺可以实现高速连续生产，生产效率较高。
一旦模具准备就绪，成型周期较短，适用于大规模生产。
2.制品精度高：模压成型产品的尺寸精度高，表面光洁度好，可以满足高精度要求的产品制造。
3.成型材料范围广：模压成型既可以加工常规塑料制品，也可以加工玻璃纤维增强塑料、碳纤维复合材料等复杂材料，适应性强。
4.模具寿命长：模具是模压成型的关键部件，经过特殊处理的模具寿命较长，可以反复使用，减少生产成本。
5.节约原材料：模压成型过程中原材料利用率高，废料少，有利于资源的节约和环境保护。
缺点1.设备投资大：模压成型设备通常价格较高，需要投入较大资金购买，对中小型企业来说可能是一个较大的负担。
2.产品结构限制：模压成型工艺在产品结构设计上有一定的限制，要求产品结构相对简单，复杂结构的产品较难加工。
3.能耗较高：模压成型需要通过加热软化原材料，消耗较多的能源，会增加生产成本。
4.周期长：与其他成型工艺相比，模压成型的制造周期较长，不适合对交货期要求较紧迫的订单。
5.模具制造周期长：模具制造周期长，需要较长时间设计和加工，影响生产周期。
1优势综上所述，模压成型工艺在工业生产中具有一定的优势和劣势。
优点包括高生产效率、高精度、广泛适用、长寿命、节约原材料等；缺点则包括设备投资大、产品结构限制、能耗较高、周期长、模具制造周期长等。
在实际应用中，生产厂家需要综合考虑自身的生产需求、技术水平和资源情况，选择最适合的成型工艺，以取得最佳的生产效益。
模压成型工艺虽然有一些局限性，但在很多领域依然具有重要地位，为各类产品的制造提供了高效、精确和可靠的加工手段。
硅胶成型方法
硅胶成型方法硅胶是一种常用的材料，具有优良的耐热、耐寒、耐候性能，因此被广泛应用于各个领域。
硅胶的成型方法有多种，包括模压成型、注塑成型、挤出成型等。
下面将分别介绍这些成型方法的原理和应用。
一、模压成型模压成型是将硅胶放入模具中，在一定的温度和压力下进行成型。
这种成型方法适用于制造形状复杂、尺寸精确的硅胶制品。
模压成型的步骤包括：将硅胶放入模具中，加热使硅胶固化，冷却后取出成品。
模压成型的优点是成品质量好、尺寸稳定性高，但制造模具的成本较高。
二、注塑成型注塑成型是将加热熔融的硅胶通过注塑机注入模具中，然后冷却固化成型。
这种成型方法适用于大批量生产硅胶制品。
注塑成型的步骤包括：将硅胶加热至熔融状态，通过注塑机将熔融硅胶注入模具中，冷却后取出成品。
注塑成型的优点是生产效率高、成本低，但对模具的精度要求较高。
三、挤出成型挤出成型是将加热熔融的硅胶通过挤出机挤出成型。
这种成型方法适用于长条状硅胶制品的生产。
挤出成型的步骤包括：将硅胶加热至熔融状态，通过挤出机将熔融硅胶挤出成型，冷却后切割成指定长度。
挤出成型的优点是生产速度快、生产效率高，但对硅胶的流动性要求较高。
以上是硅胶常用的成型方法，根据不同的产品要求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
除了以上介绍的三种成型方法，还有其他一些特殊的成型方法，如压延成型、浇注成型等，根据具体需求可以选择合适的方法进行生产。
总结起来，硅胶成型方法主要包括模压成型、注塑成型和挤出成型。
模压成型适用于形状复杂、尺寸精确的制品；注塑成型适用于大批量生产；挤出成型适用于长条状制品。
根据具体需求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
同时，不同成型方法的适用范围也有所不同，需要根据具体情况进行选择。
硅胶成型方法的发展也在不断创新和改进，未来有望出现更多更高效的成型方法，为硅胶制品的生产提供更多选择和可能性。
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4.1 概述 定义 4.1 概 述
将一定量的模压料放入金属 对模中，在一定温度、压力作用 下，固化成型制品的方法。
课件
加热加压的作用
使模压料塑化、流动，充满 空腔，并使树脂发生固化反应。
第四章 模压成型
模压工艺利用树脂固化反应中 各阶段的特性实现制品成型
课件
“粘流阶段”：当模压料在模具内被加热 到一定的温度时，树脂受热熔化成为粘流 状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动， 直至充满模腔。 “硬固阶段”：继续提高温度，树脂发生 交联，分子量增大，流动性很快降低，表 现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂 成为不溶不熔的体型结构。
第四章 模压成型
4.2.2 模压料的制备及质量控制
课件
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
优点：
短纤维模压料呈混乱状态，纤维 无一定方向。模压时流动性好，适宜 制造形状复杂的小型制品。
缺点： 纤维强度损失较大；比容大，模压时 装模困难，模具需设计较大的装料室并需 采用多次预压程序合模，劳动条件欠佳。
4.2.1
第四章 模压成型
辅助材料
改善模压料的工艺性，满 足制品的特殊性能要求。
课件
稀释剂、玻璃纤维表面处理剂、致粘剂、脱模剂及颜料等。
4.2.1
稀释剂用于降低树脂原始粘度，改进树脂备料工艺性能。 玻璃纤维表面处理剂用于改进树脂与增强材料的粘结及其界 原 面状态。 料 脱模剂分两类，一类是外脱模剂如机油、硬脂酸(盐)、硅脂 等，在压制前预先涂覆在模具上。另一类是内脱模剂，加入 树脂内，如镁酚醛树脂中加入3%—3.5%重量的油酸(以苯酚 为基准)等。
4.1 概 述
第四章 模压成型
课件
有较高的生产效率，适于大批量生产，制品 尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制表面， 价格低廉，容易实现机械化和自动化，多数结 构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性 能的辅助加工，制品外观及尺寸的重复性好。
4.1 概 述
压模的设计与制造较复杂，初次 投资较高，制品尺寸受设备限制，一 般只适于制备中、小型玻璃钢制品。
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
课件
A－总的流动曲线； B－粘度对流动性影响曲线； C－固化速度对流动性影响曲线 温度对热固性聚合物流动性的综合影响
在 Tk 以前，温度对粘度的影响起主导作用， T↑→ 流动性 ↑，在 Tk以后，聚合交联反应起主导作用， T↑→ 交联速度↑→流动性↓。 模压工艺中物料充满模腔的适宜温度，应该在粘度最低 点附近区域而又不引起迅速交联反应的温度。
第四章 模压成型
（4）高聚物分子结构的影响
课件
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
高聚物分子质量大小分 子链结构(支化度)分子 质量分布 a、分子量愈大，粘度愈大 分子量愈大，一般链段愈多，不同链段向四面八 方热运动，相互抵消的机会愈多，分子链重心的 相对移动愈难，即粘度愈大，流动性愈差。 粘度与分子量间的关系：
第四章 模压成型
度异形制品或具有 耐腐蚀、耐热等特 殊性能的制品
课件
主要用于制备高强 模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种分类：
（1）纤维料模压法
树脂预混或预浸纤维模压 料，然后模压成型制品。
4.1 概 述
（2）织物模压
将预先织成所需形状的两向、三 向或多向织物经树脂浸渍后进行模压。 质量稳定，但成本高，适用于有特殊 性能要求的制品。
影响模压料质量的主要因素 4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
1）树脂溶液粘度
降低胶液粘度有利于树脂对纤维浸渍，并 可减少捏合过程的纤维强度损失。
课件
粘度过低，在预混过程中会导致纤维离析， 影响树脂对纤维的粘结。 密度作为粘度控制指标 酚醛预混料树脂胶液密度：1.00~1.025g/cm3
课件
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
作业：1、简述短纤维模压料制备工艺流程。 2、简述树脂溶液粘度对短纤维模压料质量的影响。
第四章 模压成型
4.2.3 模压料的工艺性及其影响因素
模压料的工艺性：流动性、收缩率、压缩性。
课件
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
第四章 模压成型
（3）层压模压
课件
不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收 缩添加剂、填料、内脱模剂、着色剂等混合物浸渍短切 将预先浸渍好树脂的玻纤布或毡，剪成所需 玻纤粗纱或玻纤毡，两表面加上保护膜 (聚乙烯或聚丙烯 形状，经叠层放入模具进行模压。适于成型薄壁 薄膜)形成的片状模压成型材料。 制品 ，或形状简单而有特殊要求的制品。 使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
课件
4.1 概 述
（6）缠绕模压
将浸胶的玻璃纤维或布带缠绕在模型上， 进行模压。适于有特殊要求的制品及管材。
第四章 模压成型
（7）预成型坯模压
先将短切纤维制成制品形状的预成型坯， 臵入模具，加入树脂后进行模压。 适于制造大型、高强、异形、深度较大、 壁厚均一的制品
课件
4.1
概 述 （8）定向铺设模压
第四章 模压成型
树脂基体材料
课件
原 料
有良好的流动特性，在室温常压下处于固体 或半固体状态(不沾手)，在压制条件下具有一定 的流动性，使模压料能均匀地充满压模模腔；适 宜的固化速度，在固化时副产物少，体积收缩率 小，工艺性好(如粘度易调，与各种溶剂互溶性好， 易脱模等)；满足模压制品特定的性能要求。
第四章 模压成型
（2）温度的影响
在较低温度范围内T↑ → η↓ → 流动性↑
课件
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
温度继续升高 → 流动性↓ 原因： 温度升高时，分子链活动能力增加，体积膨胀， 分子间作用力减小，流动性增加。温度继续升高， 聚合物交联反应加快，占居主导地位，流动性下降。 温度对流动性的影响有极值点
第四章 模压成型
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
课件
将短切玻璃纤维均匀撒在玻璃底布上，然后用玻璃面布覆盖 预浸法 再使夹层通过浸胶、烘干、剪裁而制得。特点：短切纤维呈 硬毡状，使用方便，纤维强度损失稍小，模压料中纤维的伸 粗纱准备 热处理 浸胶 烘干 切割 展性较好，适用于形状简单、厚度变化不大的薄壁大型模压 制品。但由于有两层玻璃布的阻碍，树脂对纤维的均匀快速 树脂调配 渗透较困难，且需消耗大量玻璃布，成本增加。 存放
(1) 玻璃纤维在180℃下干燥处理40~60min； (2) 将烘干后的纤维切成30~50mm长度并使之疏松； (3) 按树脂配方配成胶液，用工业酒精调配胶液密度 1.0g/cm3左右； (4) 按纤维:树脂=55:45(质量比)的比例将树脂溶液和短 切纤维充分混合； (5) 捏合后的预混料，逐渐加入撕松机中撕松； (6) 撕松后的预混料均匀铺放在网格上晾置； (7) 预混料经自然晾置后，在80℃烘房中烘20~30min， 进一步驱除水分和挥发物； (8) 将烘干后的预混料装入塑料袋中封闭待用。 设 备： 主要有纤维切割机、捏合机、撕松机
将单向预浸渍布或纤维，定向铺设，进行模压。 适于成型单向强度要求高的制品。
第四章 模压成型
4.2 模压料 （短纤维模压料）
4.2.1 原料 短纤维增强材料 应用最多的是玻璃纤维 纤维长度30~50mm 含量50~60%(质量比)
课件
4.2.1 原 料
树脂基体材料 辅助材料
应用最多的是酚醛树脂、环氧树脂 改善模压料的工艺性，满足制品的 特殊性能要求。
AM
0
3 .4 w
η0——剪切速度较低时的表观粘度 A ——经验常数 Mw——重均分子量
第四章 模压成型
b、分子链结构 (i) 刚性高分子流动性差，由于刚性高分 子的链段长，因此流动困难。 (ii) 分子量相同，支链愈多、愈短，粘 度愈低，流动愈好。
课件
第四章 模压成型
流动性＝f（γ，T，t· · · · · · ） （热固性树脂） γ——剪切速率; T——温度; t——时间
课件
4.2.3
模 压 （1）压力的影响 料 成型压力↑ → 剪切速率↑，流动性↑ 的 工 原因：压力增加时，可提高聚合 艺 物剪切变形和剪切速率， 性 使大分子链局部取向 ，以 及 及部分分子链断裂，分子 影 量减小等因素导致流动性 响 增加。 因 素
指标：
树脂含量；挥发物含量；不溶性树脂含量。
几种典型模压料的质量指标
指标
模压料类型
树脂含量 % 40~50 40±4
35±5(玻璃) 40±4(高硅氧)
挥发物含量 不溶性树脂含量 % % 2~3.5 2~4
<4
镁酚醛/玻璃纤维 机械法 氨酚醛/玻璃纤维
手工法 氨酚醛料
5~10 <15
3~20
第四章 模压成型
4.2.3.1 模压料的流动性
在一定温度和压力下模压料充满模腔的能力。
流动性好，可选用较低成型温度、压力，较 容易成型复杂制品。 流动性过大，会导致树脂流失或纤维局部聚 集，制品性能下降。
第四章 模压成型
流动性差，需选用较高成型温度、压力， 不易成型复杂制品。
课件
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
第四章 模压成型
4）烘干条件
烘干温度与时间是控制挥发物含量与不 溶性树脂含量的主要因素。 快速固化酚醛预混料： 80℃， 20～30min 慢速固化酚醛预混料： 环氧酚醛预混料： 5）其它 捏合机结构形式、撕松机结构形式、转速 等对质量控制也有影响。 80℃， 80℃， 50～70min 20～40min
第四章 模压成型