现场静平衡试验方法改进及研究
生产平衡改善实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，提高生产效率和产品质量成为企业生存和发展的关键。
生产平衡作为精益生产的重要组成部分，旨在优化生产流程，消除浪费，提高生产线的整体效率。
本实验旨在通过生产平衡改善措施，提升某生产线的工作效率和产品质量。
二、实验目的1. 分析现有生产线的不平衡问题，找出瓶颈工序。
2. 制定针对性的改善措施，优化生产流程。
3. 评估改善效果，验证生产平衡改善措施的有效性。
三、实验方法1. 生产线现状调查：对生产线进行现场观察，记录各工序的作业时间、人员配置、设备状态等数据。
2. 生产线平衡分析：运用秒表法测量各工序的作业时间，计算平衡率，找出瓶颈工序。
3. 改善措施制定：根据平衡分析结果，制定改善措施，包括调整作业顺序、优化设备布局、提高员工技能等。
4. 实施改善措施：按照制定的改善措施，对生产线进行实际操作，调整生产线布局，优化作业流程。
5. 效果评估：通过对比改善前后的生产线数据，评估改善效果。
四、实验过程1. 生产线现状调查：通过现场观察和记录，收集到以下数据：- 工序：A、B、C、D、E- 作业时间（秒）：A（30）、B（40）、C（50）、D（60）、E（70）- 人员配置：A（2人）、B（3人）、C（2人）、D（2人）、E（2人）- 设备状态：良好2. 生产线平衡分析：计算平衡率，发现瓶颈工序为D。
- 平衡率 = (30 + 40 + 50 + 60 + 70) / (30 + 40 + 50 + 60 + 70) = 100% - 瓶颈工序：D（作业时间最长）3. 改善措施制定：- 调整作业顺序：将D工序与A、B、C工序合并，形成一个新的作业单元。
- 优化设备布局：将设备重新布局，缩短物料运输距离。
- 提高员工技能：对员工进行技能培训，提高作业效率。
4. 实施改善措施：- 调整作业顺序：将D工序与A、B、C工序合并，形成一个新的作业单元。
- 优化设备布局：将设备重新布局，缩短物料运输距离。
嵌岩桩自平衡法静载试验研究
嵌岩桩自平衡法静载试验研究摘要：自平衡静载试验是近些年发展起来的新型桩基检测方法，该方法已成功应用于全国多地的桩基检测。
内蒙古地区尚无成熟检测经验，通过准格尔旗薛家湾镇塔哈拉川大桥2根自平衡试桩静载试验，为今后内蒙古地区自平衡静载试验提供参考。
1.引言传统的桩基承载力检测方法一般为堆载法或锚桩法，堆载法需要大量配重块作为压重，锚桩法通过试桩周围的锚桩提供反力，两种方法耗时费力，大吨位检测中安全性较低，在复杂及狭窄场地难以实施。
近些年发展起来的基桩自平衡静载技术，突破传统静载试验的桩顶加载，创造性地利用上下段桩的静力平衡原理，将加载装置预制在桩身内部，使得自平衡静载试验操作简便、适应各种复杂场地、可以快速经济地开展桩基检测。
自平衡试桩法对于大吨位、特殊复杂场地、长距离的异地检测具有先天的优势，已在全国多地的桩基承载力测试中得到了广泛应用[1]-[5]，而自平衡试桩法在内蒙古地区尚无成熟检测经验，大面积的推广应用尚未开展。
基于此，通过准格尔旗薛家湾镇塔哈拉川大桥2根自平衡试桩静载试验，为今后内蒙古地区自平衡静载试验提供参考。
1.工程概况准格尔旗薛家湾镇乌兰桥建设工程为连接大路新区与南部片区的跨河工程，乌兰桥建设工程桥梁部分主要由塔哈拉川大桥、塔哈拉路桥、乌兰苏木图沟箱涵组成。
根据设计要求，选择塔哈拉川大桥的2根工程桩进行自平衡法测试，验证桥梁基桩的单桩设计承载力。
试桩地质条件主要为中风化泥岩、中风化泥质砂岩。
试桩概况见表1。
表1 试桩参数表试桩编号桩径/mm桩长/m设计单桩极限承载力/kN持力层Z 2-0b#150036.015691.5中风化砂质泥岩D 7#150036.014680.5中风化砂质泥岩1.自平衡试桩法1.技术原理自平衡试桩法，基本原理为在上下段桩的静力平衡点位置处施加分级荷载，从而测得上下段桩的荷载—位移曲线，通过分析检测数据，采用等效转换方法，使之转变为传统桩顶加载下的荷载—位移曲线，进而得出基桩的极限承载力[6]。
大型叶轮静平衡试验探索
大型叶轮静平衡试验探索摘要：本文针对大型盲孔叶轮静平衡精度低的问题，提出了一种新型找平衡装置，并利用四点计算法对试验数据进行统计分析，最大限度消除平衡装置自身摩擦阻力以及计算方法对叶轮静平衡试验精度的影响。
关键词：叶轮；静平衡；装置；数理分析前言对旋转机械的水泵叶轮进行静、动平衡校正, 是减少不平衡离心惯性力, 使水泵运转平稳的一种工艺方法。
由于公司生产现场条件的限制, 在生产泵叶轮实际中经常采用静平衡, 对于长径比小于5的高速转子, 有时可以用精密静平衡代替动平衡。
我公司对900WN叶轮进行静平衡试验的静平衡设备为托架式稀油润滑，滚动轴承静平衡机，采用GB/T 4201-2006 标准设计制造，校验转子形式为本国标10.2条款内C型。
目前，该法在操作中有许多缺点, 特别是在用精密静平衡取代动平衡的校正工作中更为突出。
因摩擦力的存在, 转子悬臂造成摩擦阻力更大, 转子有时停住的最低点并不是偏重位置。
【1】八点法计算时, 数值理论上应组成一条光滑的正弦曲线, 但最大与最小的位置本身就是未知数, 它们不可能与实际操作中所设的八点巧合。
因此, 在操作中, 需要反复摸索, 试加配重, 逐渐靠近, 又因配重点多, 在去重或配重时计算误差大。
另外, 在平衡后用两倍转子允许的重径积作残存值检验, 因摩擦力的影响, 均不能正确判断是否达到平衡要求, 也反映不出残存值大小。
因此，需对叶轮静平衡试验进行改进。
1、新型叶轮静平衡试验装置介绍由于叶轮为盲孔结构，加工时左右各有一处止口，须保证一定同轴度，左右侧工装通过轴承架装在调好的支撑架上，以实现静平衡工作。
制作双边支撑架，找正后，固定于平台上，即实现了双边跨距可调，也利用双边架设轴承支撑，避免大型叶轮质量大导致的挠性弯矩带来的平衡工具灵敏度下降，使静平衡的精度提高了一个数量级。
见图1所示。
图1 新型结构叶轮平衡试验装置示意图2、叶轮静平衡试验的数理分析静平衡操作方法采用四点计算法，具体为求得叶轮上任意对称4点在发生微转动时的加重量的大小和方位，进而用去重或配重完成平衡作业。
一项校静平衡实用技术
图 ３
上述实例经实施 ， 一次性不合格率仅为 这 个静 平衡校 正 过程是 ： 千分之二 ， 即有两只 ， 经二次校正 均符合要 １ 测试准备 ： ． 工作平台， 并校正水平； 一对 求。这项技术其原理可 以一成不变 ， 但拟定 校静平衡架 ， 放在平台上 ； 另外还需要—个 已知 实际操作方案 尚需 因地制宜 ， 要根据现场 的 质量的磁铁， —个高度划线尺和－／￣）。 －＇ ２ ／ 条件及工件的不同技术要求 ， 作合理的应变。 ２ 工件置于静平衡架上 ， ． 两端轴承挡柱 就上述实例而言 ， 在前道工序制作过程中， 工 面与静平衡架 的等高面接触 ， 辊柱 自由转动 艺 已经充分考 虑了简体壁厚 的均匀性 ， 尽最 直 至静止 。在 辊柱 端面 以图 １的方 式 ， ｒ 大可能降低不平衡量。最后校静平衡 时， 按 ＝ 如 １ 在Ｂ ３ ５ 处划 奶 ３ 孔线 ， Ｃ 在 处用高度划线 果用户对此有更高的要求 ， 么应当对用作 那 尺划出标记线。 平衡配重的圆钢抽样 作密度测试， 对柱面 Ｓ ３在Ｃ ． 处放上磁铁， 辊柱侧面受力转过 值也应该作更精密的测量 ， 制作 函数 表时对 个角度（ 图 ２ ， 到新 的平衡 位并 静止 Ｓ 如 ）找 变量设定应更微分化。还有 ， 如果工作件 后， 高度划线尺不变 ， 在原来的 Ｃ处划线 ， 然 回转体表面介质不宜测量弧长 ， 则可考虑使 后测量两线的距离， 即辊柱转过的柱面弧长 ， 用回转刻度盘 ， 直接读出转角 。所 以具体方 案尚需按实际情况确定 。 设弧长值为 Ｓ 。
余 热 锅 炉
２ １ ． ００１
３ １
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
静平衡状态 （ 此时 Ｃ 点没有加 已知质量 的物 体）根据平衡条件 ， ， 转子在旋转一个角度时 亦在静平衡状态 ， 若处在如图 ２ 所示的位置 时 ， 以得 到 ： 可 Ｆ ＝Ｃ ｑ ． ｅ ② 由①② 式可 得 ：ｑ ｒ ＝Ｍｋ ．。 ＝Ｃ ｅ 所以只要测得转角 ｅ 即可计算 ｋ ， ， 值 如 果设定 ｒ ， 值 由转角可得 ｑ ， 值 那么 ， 平衡配 重 质量 ： Ｆ＝Ｍｋ ｑ＝Ｍ・ ・ ／ ／ ｃ Ｒｒ ③ 根据 以上原理， 我们可以得 出平衡配重 的质量和位置， 从而达到校准静平衡的 目的。 当然 ， 以上解析的是原理 ， 尚不具备可操 作性 ， 落实到实际， 当进一步优化方案并拟 应 定可操作工 艺。现以某产品零件辊 柱为例 ， 辊 柱外 形尺 寸 ： ３６， ￣ １．ｕ×１５￣ ， 支 承 间 － ． ５０ 两 距离 １ ０ ｍ， ９ ｒ 为钢结构件 ， ９ａ 数量近一千支， 用 于某大型整形设备 。转速不高 ， 但需要平稳 ， 以提高整形质量 ， 因此静平衡是必须的， 也是 足 够 的条件 。
动平衡和静平衡试验的区别
动平衡和静平衡试验的区别第一篇：动平衡和静平衡试验的区别动平衡试验：即是对转子进行动平衡检测、校正，并达到使用要求的过程。
1、当零件作旋转运动的零部件时，例如各种传动轴、主轴、风机、水泵叶轮、刀具、电动机和汽轮机的转子等，统称为回转体。
在理想的情况下回转体旋转与不旋转时，对轴承产生的压力是一样的，这样的回转体是平衡的回转体。
但工程中的各种回转体，由于材质不均匀或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差，甚至设计时就具有非对称的几何形状等多种因素，使得回转体在旋转时，其上每个微小质点产生的离心惯性力不能相互抵消，离心惯性力通过轴承作用到机械及其基础上，引起振动，产生了噪音，加速轴承磨损，缩短了机械寿命，严重时能造成破坏性事故。
为此，必须对转子进行平衡，使其达到允许的平衡精度等级，或使因此产生的机械振动幅度降在允许的范围内。
2、转子动平衡和静平衡的区别：1）静平衡：在转子一个校正面上进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定范围内，为静平衡又称单面平衡。
2）动平衡：在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子动态时是在许用不平衡量的规定范围内，为动平衡又称双面平衡。
3、转子平衡的选择与确定1）如何选择转子的平衡方式，是一个关键问题。
通常以试件的直径D与两校正面的距离b，即当D/b≥5时，试件只需做静平衡，相反，就必需做动平衡。
2）然而据使用要求，只要满足于转子平衡后用途需要的前提下，能做静平衡的，就不要做动平衡，能做动平衡的，则不要做静动平衡。
原因很简单，静平衡比动平衡容易做，省功、省力、省费用。
第二篇：动平衡原理现场动平衡原理§-1 基本概念1、单面平衡一般来说，当转子直径比其长度大7～10倍时，通常将其当作单面转子对待。
在这种情况下，为使偏离轴心的转子质心恢复到轴心位置，只需在质心所处直径的反向任意位置上安放一个同等力矩的校正质量即可。
静平衡和动平衡理论和方法和区别
ij
加试重后的振动矢量 原始振动矢量 j平面上加的试重
式中:下标 i 1,2,, P（轴承号即测取振动讯号位置） 下标 j 1,2,, q（加试重旳径向平面号）
在零刻度位置加一单位质量后对某轴承引起旳振动
（振幅及相位）旳变化称为幅相影响系数（记为 ij 或
Kij）。影响系数是一矢量,表达为 。 2. 影响系数计算
(2) A0 、B0 之间夹角很大（≈180º），且振幅值相接近 （图3-13）。应加（或减）反对称平衡质量。
(3) A0 、B0 之间夹角接近90º，振幅值相差不大
(4)（图3-14）。应在两侧加对称和反对称平衡质量。
振动初步分析
(4) A0 、B0 之间夹角不大，但振幅相差很大（图 3-15）。在A端加平衡质量（动．静） (5) A0 、B0 之间夹角很大（≈180º），振幅相
足机组平稳运转旳要求。对于挠性转子有时也要 先进行低速动平衡。 现场广泛使用动平衡台来进行转子低速旳平衡。 它利用机械共振放大来拟定不平衡重量旳数值和 位置。
三、高速动平衡 低速平衡校正后旳转子，高速时，可能平衡
状态不佳，故还需进 行高速动平衡。
(一) 相对相位法 利用相对相位变化
找平衡旳措施称为相对 相位法。利用闪光灯或 光电头等均可到达测相 找平衡旳目旳。
去重），使转子取得平衡
(二)动不平衡 假设有一种具有两个平 面旳转子旳重心位于同一转轴 平面旳两侧，且m1r1=m2r2， 整个转子旳质心Mc仍恰好位于 轴线上（图3-3），显然，此 时转子是静平衡旳。但当转子 旋转时，二离心力大小相等、 方向相反，构成一对力偶，此 力偶矩将引起二端轴承产生周 期性变化旳动反力，其数值为：
（一）根据经验公式求得试加重量大小
动平衡与静平衡在选粉机中的选择
动平衡与静平衡在选粉机中的选择与应用前景前言：选粉机回转部分是选粉机的核心部件，其动平衡的好坏将直接影响选粉机的性能，产量、使用寿命。
选粉机动平衡校正是选粉机正常运行的基本保障，如果选粉机的动平衡试验不合格，小则引起主轴弯曲、上下轴承发热、拉杆断裂，造成选粉机停车。
大则引起选粉机振动，由于选粉机大都在离地面几十米的高空工作，高速运转时，就会引起整个选粉机平台振动，甚至引起整个楼台摇摆。
1、选粉机不平衡的原因分析我们通常说的选粉机平衡不好，大都说的是转子的动平衡不好，其实这是片面的，不但跟转子本身的动平衡试验有关，还跟主轴的安装，电机减速机的安装都有密切的关联。
选粉机转子都是铆焊件，会有制造误差，选粉机转子上面的撒料盘和密封圈都是铸件，铸造缺陷会造成质量分布不均匀，当转子旋转时，由于这些不平衡量的存在，就会引起不平衡惯性力矩，从而引起转子的不平衡。
2、动平衡与静平衡在选粉机中的选择与方法2.1动平衡和静平衡都是利用加重和减重的方法消除不平衡量，由于选粉机转子的工作环境不允许有空洞，所以只能用加重的方法消除不平衡量。
如何选择转子的平衡方式，是一个关键问题。
通常以试件的直径D与两校正面的距离b，即当D/b≥5时，试件只需做静平衡，相反，就必需做动平衡。
然而根据选粉机转子的动平衡试验和现场反馈的使用情况，不但要考虑转子的长径比，转速也是影响动平衡的关键因素，因为转子的不平衡量与转子的速度成平方的关系。
选粉机转子的直径大都从φ300至φ5500，高度从300至3000，转速从80r/min 至270r/min，当D/b≥5时，且转速低于120r/min时，可以做静平衡；当D/b＜5时，或者转速≥120r/min时，必须做动平衡；当不平衡量很大时，需要先做静平衡，再做动平衡试验。
2.2静平衡方法：静平衡试验比较简单，在厂内做个旋转平台，试验时，将转子至于平台上，人工拨动转子旋转，当转子停止时，如果转子不平衡，则偏心引起的重力矩将使转子向一边倾斜，这时在转子倾斜的对面加适当的配重，再拨动转子重复试验，直到转子不再向一边倾斜为止。
钻孔灌注桩自平衡静载试验方法及成果分析
钻孔灌注桩自平衡静载试验方法及成果分析中铁十七局集团摘要：本文详细介绍了自平衡静载试验的基本原理、测试设备、施工步逐以及测试方法，通过自平衡静载试验方法在工程桩中的应用实例，对测试结果简要分析，并对试验方法作以评价，在桩基承载力测试中具有参考价值。
关键词：自平衡测试技术；施工步逐；静载试验方法；极限承载力；压浆补强措施；1、概述桩基础是桥梁结构中最为常用的基础形式之一，它承担了上部结构的全部荷载。
单桩承载力的确定是桩基设计的关键问题,而桩的静载试验是确定单桩承载力最可靠的方法。
一般采用锚桩法、堆载法或堆锚结合法来确定桩的实际承载力是否达到设计的要求。
然而往往在许多情况下,由于场地的限制,超大超长和高吨位的桩,采用上述方法已无法解决验桩的问题。
传统的静载试验装置一直停留在压重平台或锚桩反力架等型式上,试验工作存在费时费力且不经济等诸多弊端。
近几年发展起来的基桩自平衡法解决了一般荷载试验方法无法解决的验桩问题。
目前,一种新型的桩基试验方法——自平衡测试技术已逐步开始推广应用,在国内很多工程中取得了良好的效果。
自平衡试桩方法首先由美国学者J.Osterberg于1988年提出，近几年在欧洲及日本、加拿大等国也广泛使用。
在我国,东南大学土木工程学院与江苏省建设厅、南京市建筑质监站于1996年开始应用,并于1999年制定了相应规程。
目前,该方法在国内桩基工程中逐渐开始广泛应用。
本文主要介绍该技术在邯武快速路上跨西环路、邯长铁路立交工程中的应用，为本地区城市交通工程基础桩承载力的设计、施工及检测提供了科学依据。
2、工程概况及地质条件邯武快速路上跨西环路、邯长铁路立交桥连接邯郸市和武安市,是沟通两个城市的快速通道，属邯郸市重点形象工程。
该桥东面连接邯郸市人民路,西面与既有邯武公路相连接,大桥建成后,可以改变本地区当前交通严重滞后的状况 ,对武安的城市化进程有着非常重要的意义。
该立交桥系大跨度连续现浇桥梁工程,大桥宽35.5～50m，双向6车道，8个匝道，全长1426.28m。
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噪声超标 ，解决办法有两个 ：一是优化传递路径 ，即减小风扇橡胶垫的刚度 ；二是优化振动噪声源 ，即减小风扇的不平
衡量。在实际运用中，第一种方法会带来另一个问题——橡胶垫老化速度过快，耐久性能不够。所以最好的办法是选
择优化振动噪声源，即减小风扇不平衡量。减小不平衡量的前提测试出等效不平衡量的大小和位置。试验发现传统中图分类号：O329文 Nhomakorabea标志码：A
DOI 编码：10.3969/j.issn.1006-1355.2018.Z1.122
Research and Improvement of In-situ Static Balance Test Approaches
DAI Haixin , DING Shutao , TU Xiangyu , SONG Zhishun
第 38 卷 第 Z1 期 2018 年 4 月
噪声与振动控制 NOISE AND VIBRATION CONTROL
文章编号：1006-1355(2018)Z1-0564-06
现场静平衡试验方法改进及研究
Vol 38 No.Z1 Apr. 2018
代海鑫，丁舒涛，屠翔宇，宋志顺
（ 泛亚汽车技术中心，上海 201201 ）
( Pan Asia Technical Automotive Center, Shanghai 201201, China )
Abstract : Unbalanced mass exists for rotating components during their manufacturing, installing and wearing process. It causes periodic unbalanced forces during rotating and then brings a series of problems, such as bearing wear and NVH deterioration. Taking an automobile cooling fan as an example, overlarge unbalanced mass of the fan will worsen in- car NVH, such as large seat and steering wheel vibration and interior noise. In general, if vibration and noise contribution of the cooling fan system exceeds the standard, two solutions can be adopted: one is to optimize the transfer path, i.e. softening its rubber mount; and the other is to optimize vibration source, i.e. balancing the fan. In practical applications, the former method always causes a new problem: accelerating rubber aging. So, the best way is to balance the cooling fan. Its precondition is to measure the unbalanced mass. Experimental study has found that traditional measurement methods may cause large errors for these high precision components. On the basis of traditional 3-point balancing method, and from the perspective of solution condition of the coefficient matrix, this paper analyzes the influences of counter weight and its angular spacing on the unbalanced mass test precision, gives a suggestion on counter weight selecting principle, and proposes a multipoint balancing method in case that the angular spacing can’t be improved.
摘 要：旋转部件在制造、安装以及使用磨损过程中，由于质量分布不均匀会产生一定的不平衡质量，它在旋转时
产生周期变化的不平衡激励力，导致一系列的问题，例如轴承磨损，振动噪声等。以汽车的风扇为例，如果风扇的不平
衡量过大，会导致车内座椅和方向盘的振动变大，以及车内噪音变大。通常情况下，如果风扇子系统贡献的车内振动
Keywords : vibration and wave; cooling fan static balance; 3-point balancing; angular spacing
旋转部件不平衡质量的存在会带来一系列比如 缩短轴承寿命、恶化 NVH 等问题。减小不平衡量的 方法通常是首先测试出等效不平衡量的大小和位 置，然后在该位置通过磨削等工艺去除该质量，或者 在对称的位置通过焊接或者其它方法加上相等的质
的测试方法在这种高精度要求的部件测试中存在较大误差。本文在传统现场三点配重法的基础上，从求解方程组的
系数矩阵条件数出发研究配重质量和配重施加角度间隔对试验精度的影响，并且提出配重质量选取依据，以及在无法
改善角度间隔的条件下提高试验精度的多点配重法。
关键词：振动与波；风扇静平衡；三点配重法；配重角度间隔；矩阵条件数；多点配重法