金属结构焊缝的无损检测方法
水工金属结构焊缝的无损检测
摘
要 ： 工金属 结构主要 通过焊接而成 ， 水 焊缝质 量决定 了水工金属结构产品的质 量 ， 以焊缝质量 的检 测和评价 所
是控制 焊接 质量的重要措施 。简单介绍焊缝无损检测 的种 类、 技术等级 、 测 时机和条 件、 缝无损检 测的数量和 检 焊
焊缝质 量等级评定。 关 键 词 ｉ 属 结 构 ； 缝 ； 量 ； 损 检 测 金 焊 质 无
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２ １ 年 增 刊 １・ Ｅ Ｒ ＩＥ ０１ Ｐ Ａ ＬＲ Ｖ Ｒ 人 民 珠 江
水 工 金 属 结 构 焊 缝 的无 损 检 测
韩 炜 ， 日光 ， 李 梁树泉
（ 中水珠江规划勘测设 计有 限公 司， 广东 广州 ５ ０ １ ） １６ ０
３ 水工金属 结构焊缝 检测技术等级和方法选择 ３ １ 技 范里 面均要 求对 全部焊缝 的外观质量进行检查 ， 检查 内容包 括焊缝 的尺寸外形要求 以
及 裂纹 、 面夹 渣 、 表 咬边 、 面气孔 、 表 焊瘤 、 飞溅等外观缺陷要
求 。在 焊缝 外观 质量 检 查合 格 后 ， 可进 行焊 缝 内部 质量 检
４ 检测 时机 的选择 和检 测面的准备 ４ １ 检测时机 的选择 ．
水 工 金 属 结 构 焊 缝 的 检 测 包 括 外 观 质 量 检 查 和 内部 质
根据相关制造及 安装 技术标准规范要求 ， 主要 用射线 和超 声
检测技术检 测 焊缝 内部 质 量 ， 用磁 粉 和渗 透 检测 焊缝 表 面
Ｇ ／ １４ Ｂ Ｔ １３５—１８ （ ９ ９ 钢焊缝手工超声波探 伤方法和探 伤 结果分 级》 标准将超声检测技术等级 分为 Ａ、 Ｃ三 个等级 ， Ｂ、 检测 的完善程度 Ａ级最低 ， 一般 ， Ｂ级 Ｅ级最高 。按 照 Ｄ ／ ＬＴ
焊接工艺中的射线检测与无损检测
焊接工艺中的射线检测与无损检测焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、制造业、航空航天等领域。
然而，焊接过程中常常存在焊缝质量问题，这对于相关产品的安全性和可靠性产生了重要影响。
为了确保焊缝的质量，射线检测与无损检测成为了必不可少的方法。
本文将重点讨论焊接工艺中的射线检测与无损检测。
一、射线检测在焊接工艺中的应用射线检测是一种利用射线通过被测对象来获取材料内部结构信息的方法。
在焊接工艺中，射线检测主要用于检测焊缝的质量，包括焊接接头的缺陷、孔洞、裂纹等问题。
常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
1. X射线检测X射线检测是利用X射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来判断焊缝的质量。
这种方法具有迅速、高效的特点，能够有效发现焊缝中的各类缺陷。
X射线检测设备主要包括射线源、探测器和显像设备。
在进行X射线检测时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以避免对人体造成伤害。
2. γ射线检测γ射线检测是利用γ射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来检测焊缝的质量。
与X射线检测相比，γ射线的穿透能力更强，可以检测更厚的金属焊缝。
γ射线检测设备与X射线检测设备类似，但射线源的选择以及防护措施会有所不同。
二、无损检测在焊接工艺中的应用无损检测是一种在不破坏被测对象外部结构的前提下，通过检测技术来获取内部缺陷信息的方法。
在焊接工艺中，无损检测主要用于检测焊缝的质量以及焊接接头的可靠性。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中传播时受到材料内部结构变化的影响而产生回波信号的方法。
在焊接工艺中，超声波检测可以检测焊缝中的各类缺陷，如焊缝结构不均匀、气孔、裂纹等。
该方法非常灵敏，可以检测出微小的缺陷，并可定量评估焊缝的可靠性。
2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁场在被测对象表面形成漏磁场，从而检测材料内部缺陷的方法。
在焊接工艺中，磁粉检测可以发现焊缝中的裂纹、缺陷等问题。
该方法操作简单，适用性广泛，并且对于表面缺陷的检测效果较好。
钢结构焊缝检测常用方法的特点及适用范围
钢结构焊缝检测常用方法的特点及适用范围根据《钢结构工程施工质量验收规范》(gb50204-2001)及相关的检测规程，对一般常见钢结构焊缝采用的主要检测方法及适用范围作了介绍。
一、超声波探伤法1、仪器和探头无损检测仪是无损检测中不可缺少的设备，它直接影响着检测结果的准确性。
(1)仪器(2)探头应用中应注意以下几点①调节探头与工件的距离，使声波在焊缝中的传播能量能够集中于该处。
②使用高频时，当接触到较大的缺陷或焊缝外形复杂时，宜改用低频，以免声波绕射。
③当超声波遇到裂纹时，应改用连续波，否则会造成“假阳性”反映，即实际上没有缺陷存在。
④焊缝局部腐蚀严重，缺陷密集、尺寸大且无规则、易引起严重超声波反射的情况，都应避开高频超声检测，以利获得较准确的反射波。
⑤在某些场合，尤其是当缺陷和腐蚀较严重时，超声波衰减较快，应考虑加上波幅值，以防止由此而引起的误判。
目前，用于焊缝检测的超声波探头大致有两类：一类是接触式超声波探头，另一类是非接触式超声波探头。
(1)接触式探头的工作原理是，超声波在两种不同的金属之间进行传播时，有时遇到各种形状不规则的缺陷或孔洞，就会发生强烈的反射，这样就容易把反射信号当作有缺陷的回波。
当这种反射回波的幅度足够大时，检测人员就能够发现缺陷，从而获得焊缝内部质量的信息。
2、操作方法(1)探头选择(2)调整焦距(3)焊缝检测(包括横向焊缝和纵向焊缝) (4)记录图像(包括焊缝长度、弯曲度，焊缝表面气孔等缺陷，也可以显示焊缝外形的基本轮廓)(5)编制报告3、优点(1)操作简便(2)速度快(3)结果准确可靠(4)成本低4、缺点(1)当有焊缝气孔或未焊透存在时，易漏检(2)探头有热损耗，因此需要经常补偿(3)受焊接材料的限制，灵敏度较低二、射线探伤法1、仪器和探头射线探伤所用的仪器称为射线探伤机。
它是检测焊缝质量的重要工具。
射线探伤的主要设备是x射线机，由此产生的射线叫做x射线。
它是以电磁波的形式沿直线传播的，其波长范围在0。
钢结构工程焊缝质量检验方法
钢结构工程焊缝质量检验方法一、焊缝质量检验的主要项目焊缝质量检验的主要项目见图3-30。
图3-30 焊缝质量检验的主要项目二、焊缝无损探伤的种类和适用范围焊缝无损探伤方法汇总见表3-14。
表3-14 焊缝无损探伤方法汇总三、焊缝无损检测方法的选用原则各种无损检测方法都有一定的特点和适用范围，应根据相关的规范、标准，结合建筑钢结构的类型、材质、加工方法、介质、使用条件等选择最合适的无损检测方法。
（1）对于设计要求熔透焊缝内部缺陷检测，应优先选用超声波探伤方法，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，即超出使用标准的适用方法时，应采用射线探伤。
（2）当采用射线探伤方法时，应优先采用X射线源进行透照检测，确因厚度、几何尺寸或工作场地所限无法采用X射线时，可采用γ源进行射线透照。
（3）对于焊缝表面缺陷的检测，应优先采用磁粉探伤，只有存在结构形状等原因无法进行磁粉检测的场合下才采用渗透检测。
（4）当采用渗透探伤方法时，宜优先选用具有较高检测灵敏度的荧光渗透检测，在检测现场无水源、电源的情况下，可以采用着色渗透检测。
（5）当采用两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别；如采用同种检测方法的不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以危险度大的评定级别为准。
3.8.4 焊缝无损检测的检验等级（1）超声波检验等级分为A、B、C三个级别。
1）A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求做横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm 时，不得采用A级检验。
2）B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
3）C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要做两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝的无损检测方法有以下几种：
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在钢结构中的传播和反射
特性来检测焊缝中的缺陷。
通过测量超声波信号的时间和强度来判断焊缝的质量。
2. 磁粉检测（MT）：利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊缝
中的裂纹和其他缺陷。
磁场可以使磁粉在缺陷处形成可见的磁粉堆积，从而可以识别出焊缝的问题。
3. X射线检测（RT）：利用X射线的穿透能力和被材料吸收
的程度来检测焊缝中的缺陷。
通过对X射线透射图像的分析，可以确定焊缝内部的质量。
4. 渗透检测（PT）：将渗透液涂覆在焊缝表面，待其渗入焊
缝中，然后使用显色剂将渗透液表面上的缺陷显现出来。
以此来检测焊缝中的裂纹和其他表面缺陷。
5. 磁力测试（MT）：通过施加一个磁力场，观察焊缝周围磁
力场的变化来检测焊缝中的缺陷。
缺陷会导致磁力场的变化，从而可以确定焊缝的质量。
以上是常用的钢结构焊缝的无损检测方法，具体选择哪种方法要根据焊缝的具体情况和需要检测的缺陷来确定。
金属结构焊缝的无损检测方法
金属结构焊缝的无损检测方法发表时间：2016-03-23T15:27:23.450Z 来源：《基层建设》2015年27期供稿作者：陈东峰[导读] 大唐洛阳首阳山发电有限责任公司本文主要对火电工程中金属结构焊缝的无损检测方法进行了探讨。
大唐洛阳首阳山发电有限责任公司河南 471900摘要：电力工程中所用的金属结构大多是焊接而成，其焊接质量如何将直接影响到产品质量及工程质量，甚至影响到工程的使用性能、寿命及安全性。
若想实现对金属结构焊接质量的有效控制，金属结构的检测与评价至关重要。
鉴于此，本文主要对火电工程中金属结构焊缝的无损检测方法进行了探讨。
关键词：金属结构；焊缝；无损检测引言以不破坏材料外形及性能为前提，对其内部结构与性能进行检测的技术，称为无损检测[1]。
随着产品复杂程度的日益增加，以及对安全性要求的提高，无损检测技术在过程控制中占有重要位置，对保证产品的质量具有举足轻重的作用。
1.金属结构焊缝的无损检测方法超声、磁粉、射线、渗漏、声发射、涡流等检测方法是较常见的无损检测方法[2]。
以下主要就超声检测方法在电力工程中金属管道焊缝中的应用进行分析。
首先将焊接铁屑、油污、飞溅及外部杂质清除干净；然后探头移动区探伤表面平滑平整，探头即可自由扫查，若表面粗糙度＞6.3μm 则要先打磨。
通过检查外观完成对超声检验区的焊缝与探伤。
探伤人员在开展检验工作之前，应先对受检工件的结构、厚度、种类、焊接方法、沟槽、焊缝及坡口形式等情况有充分的了解。
当平定线灵敏度≤探伤敏度时，扫查速度应≤150m/s，起码相邻两次探头移动的间隔应确保探头宽度有10%重叠。
在此基础上，结合探头的位置、方向、反射波位置、焊缝，判断波幅超过平定线的发射波是不是缺陷，并做好相应标记。
将探头放置在探伤面上，并与焊缝中心垂直，以此探测纵向缺陷，但要确保全部焊缝截面及热影响区都处于探头前后移动的扫查范围内。
探头和焊缝垂直并能前后移动的前提下，左右转动应保持在15°左右，并采用斜平行或平行的扫查方法探测焊缝、热影响区有无横向缺陷。
焊接无损检测
焊接无损检测1. 引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业制造、建筑、航空航天等领域。
焊接质量的可靠性对于确保焊接连接的强度和耐久性至关重要。
然而，焊接过程中难免会产生一些缺陷或隐患，如裂纹、气孔、熔合不良等，这些缺陷可能会导致焊接部件的断裂或失效。
因此，在焊接过程中进行无损检测显得尤为重要。
2. 焊接无损检测技术分类焊接无损检测技术主要包括以下几种方法：2.1 X射线检测X射线检测（RT）是一种应用广泛的焊接无损检测方法。
通过使用X射线或γ射线穿透焊接件，利用射线的吸收、散射和透射特性来检测焊接接头的缺陷。
其优点是对不同材料和结构的焊接接头都能进行检测，但存在辐射危险。
2.2 超声波检测超声波检测（UT）是一种利用超声波在材料中传播及反射的原理来检测焊接接头缺陷的方法。
通过计算超声波的传播时间和信号强度，可以确定焊接接头中的缺陷类型、位置和尺寸，同时也可以评估焊接接头的质量。
其优点是非破坏性检测，适用于各种焊接材料和形式。
2.3 磁粉检测磁粉检测（MT）是一种利用电磁感应原理来检测焊接接头缺陷的方法。
通过在焊接接头周围施加磁场，并在表面涂覆磁粉，当存在裂纹或表面缺陷时，磁粉会在缺陷处形成磁通量漏磁，通过观察磁粉的聚集情况可以确定焊接接头的缺陷。
其优点是简单易行，适用于各种材料和形状的焊接接头。
2.4 渗透检测渗透检测（PT）是一种利用液体渗透性的原理来检测焊接接头缺陷的方法。
通过在焊接接头表面施加渗透液，待一定时间后擦拭干净，再施加显像液，缺陷处的渗透液会被显像液吸收，形成可见的缺陷信号。
其优点是适用于各种形状和材料的焊接接头，但不能检测到深藏在焊接接头内部的缺陷。
3. 焊接无损检测的应用焊接无损检测在工业制造、建筑、航空航天等领域都有广泛的应用，具体包括以下几个方面：•工业制造：焊接无损检测可以确保工业制造过程中的焊接质量，检测焊接接头的缺陷，避免因焊接质量不合格而造成的产品失效。
•建筑：焊接无损检测可用于建筑结构的焊接缺陷检测和评估，确保建筑物的结构强度和安全性。
焊缝质量无损检验方法
焊缝质量无损检验方法一、检验标准及依据1.1GBT34628-2017《焊缝无损检测金属材料应用通则》；1.2GBT11345-2013《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》；二、无损检验方法根据GB34628表1，无损检验可分为6种，详见下表。
三、3.1涡流检测（ET）：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出变化来反映缺陷。
其检验参数控制相对困难，可检验导中材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。
3.2磁性检测（MT）：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。
3.3渗透检测（PT）：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂,将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。
此法主要用于焊缝表面检测或气创清根后的根部缺陷检测。
3.4射线检测（X、Y）方法（RT）：是利用X、Y，射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，是目前应用较广泛的无损检验方法,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。
但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。
3.5超声波检测（UT）：是利用压电换能器通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传入金属中形成超声波，并在传播时遇到缺陷反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。
超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。
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金属结构焊缝的无损检测方法
摘要：电力工程中所用的金属结构大多是焊接而成，其焊接质量如何将直接影
响到产品质量及工程质量，甚至影响到工程的使用性能、寿命及安全性。
若想实
现对金属结构焊接质量的有效控制，金属结构的检测与评价至关重要。
鉴于此，
本文主要对火电工程中金属结构焊缝的无损检测方法进行了探讨。
关键词：金属结构；焊缝；无损检测
引言
以不破坏材料外形及性能为前提，对其内部结构与性能进行检测的技术，称为无损检测[1]。
随着产品复杂程度的日益增加，以及对安全性要求的提高，无损检测技术在过程控制中
占有重要位置，对保证产品的质量具有举足轻重的作用。
1.金属结构焊缝的无损检测方法
超声、磁粉、射线、渗漏、声发射、涡流等检测方法是较常见的无损检测方法[2]。
以下
主要就超声检测方法在电力工程中金属管道焊缝中的应用进行分析。
首先将焊接铁屑、油污、飞溅及外部杂质清除干净；然后探头移动区探伤表面平滑平整，探头即可自由扫查，若表面粗糙度＞6.3μm则要先打磨。
通过检查外观完成对超声检验区的
焊缝与探伤。
探伤人员在开展检验工作之前，应先对受检工件的结构、厚度、种类、焊接方法、沟槽、焊缝及坡口形式等情况有充分的了解。
当平定线灵敏度≤探伤敏度时，扫查速度
应≤150m/s，起码相邻两次探头移动的间隔应确保探头宽度有10%重叠。
在此基础上，结合
探头的位置、方向、反射波位置、焊缝，判断波幅超过平定线的发射波是不是缺陷，并做好
相应标记。
将探头放置在探伤面上，并与焊缝中心垂直，以此探测纵向缺陷，但要确保全部焊缝截
面及热影响区都处于探头前后移动的扫查范围内。
探头和焊缝垂直并能前后移动的前提下，
左右转动应保持在15°左右，并采用斜平行或平行的扫查方法探测焊缝、热影响区有无横向
缺陷。
探头与焊缝中心线位于焊缝两侧边缘并形成20°左右夹角进行B超检验时，应采取斜
平行扫查的方法。
在焊缝热影响区上，可取探头从两个方向进行平行扫查。
若焊缝母材厚度
在100mm以上，应在焊缝两面取不同角度的探头方向进行平行扫查。
对于不同结构焊缝的检验，应采用不同的方法。
在不同类型缺陷的探伤面及探头选择上，应注意考虑其可能性，且要焊缝主要缺陷与声束呈垂直状。
2.关于通用金属结构的焊接技术分析
2.1对施工环境进行检测，保证环境的安全
焊工应对焊接接头的热输入进行严格控制，如道间温度应符合焊接作业指导书中的规定。
每条焊缝都应尽量一次完成焊接。
在坡口内引弧或引弧板，或进行多层多道焊缝的焊接工作时，应先将各焊缝的熔渣及飞溅清理干净；在进行丁字焊缝的焊接时，应让焊道接头处的交
点错开，并采用锤击法将焊接残余应力清除干净，第一层焊缝、母材及盖面层则除外。
采用
碳弧气将侧清根或焊接欠缺处清除干净。
在对钢衬焊接缝进行设置时，应提前将焊缝金属的
钢衬垫熔合好。
采用直径较大的焊条或焊丝，预防热输入过大，条件允许时可选用窄焊道或
多道多层焊缝。
2.2不锈钢复合钢板的焊接
不锈钢复合钢板的焊接顺序为基层—过渡层—复层，这样的顺序能够确保各过渡层焊缝
的良好熔合。
在对大型焊件进行拼接焊接时，应让偶数焊工同一时间从中心向四周焊接，但
注意保持一样的焊接参数及方位的对称。
对于长度≥1m的焊缝，应采取分段焊接的方法，在
角焊缝端部转角处完成绕角焊。
焊接结束后，应对焊缝表面进行清理，并检查符合质量要求
与否。
对于一、二类的焊缝，操作者应认真做好标识，以便存入档案。
对焊件的表面进行修磨、打平，预防高强焊件表面损伤，并根据要求完成检测工作，此处的打磨深度应不超过10%母材厚度。
可采用砂轮磨削、碳弧气刨、气割等方法将工卡具拆除。
高强钢焊件应与木材表
面保持至少3mm的距离。
在拆除引出板、产品焊接试板及引弧板时，可采用气割法，然后
再用砂轮将其整平、打磨。
3.焊接接头的超声波检测
超声波检测是一种常见的无损检测方法，利用超声波检测法能够快速检测出金属焊缝是
否存在不均匀的部位或质量缺陷，并同时可以得到缺陷数量、性质及位置等信息，对于焊缝
质量的检测具有非常大的帮助，因此该无损检测技术已经得到了普遍的应用。
利用超声波对
金属管道的焊接接头进行检测时应严格遵守DL/T820规程，如发现检测条件与规程中的工艺、安全作业要求等不符时，则应暂停检测作业。
检测前注意将焊接接头所在的位置标示出来，
以避免漏检。
检测时采用一次反射及串列式扫查检测法，并确保探头在接头处的移动区＞
1.25P，且扫描速度小于150mm/s，以便能够对接头外观质量、尺寸等进行全面检测；如发现移动区当中出现氧化物、油垢及锈蚀物等，应及时进行打磨。
对于接头质量的要求不同，则
检测等级也不相同。
目前常用的检测等级包括A级、B级、C级三种，在实际检测中应根据
金属管道的使用条件、承受荷载、焊接工艺及材质等选择检测级别[3]。
如为A级检测，则利
用单一角度探头扫查接头单面或单侧即可；对于B级检测，则利用单一角度探头扫查接头双
侧单面；如为C级检测，则应利用多角度探头扫查双侧单面及检测接头是否存在横向缺陷。
4.焊缝质量评定
为了能够有效评定金属结构的焊缝质量，则应按照DL/T821 规程中制定的标准对射线检
测结果进行评定，如一般焊缝质量高于III 级或一类焊缝高于II 级，则评定焊缝质量合格[4]。
在对超声波检测结果进行评定时，则依据DL/T820 标准，如二类焊缝质量高于 II 级或一类高
于I 级，则评定为合格。
此外，可依据GB/T4730标准对磁粉检测或渗透检测结果进行评定，
如焊缝质量高于II 级，则评定为合格。
5.结束语
综上所述，焊缝质量是影响金属结构工艺产品使用性能的重要因素，只有提高焊缝质量
才能够为金属产品性能的优化提供条件。
为了能够有效控制焊缝质量，应重视利用无损检测
工艺检验焊缝。
在检测焊缝时应注意严格遵循相应的规范，并在实际工作中不断总结焊缝检
测经验，找出无损检测工作中存在的不足，以保证无损检测工作能够发挥出应有的作用。
参考文献：
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[4]封秀敏，刘丽婷.焊接结构的无损检测技术[J].焊接技术.2011（06）：51-54.。