钢结构裂纹成因分析及防范措施
钢结构产生裂缝的原因分析及解决措施
钢结构产生裂缝的原因分析及解决措施前言钢结构是一种常用的建筑结构形式，具有高强度、耐久性和稳定性等优点。
然而，有时钢结构会出现裂缝问题，给结构的安全性和稳定性带来威胁。
本文将分析钢结构产生裂缝的原因，并提出解决措施以防止或修复这些裂缝。
裂缝的原因分析1. 载荷超载：如果钢结构超过了其承载能力，会导致裂缝的产生。
这可能是由于设计错误、运输或安装失误等问题所引起。
因此，在设计和施工过程中，应确保载荷不超过钢结构的承载能力。
2. 施工质量问题：不良的施工质量也是导致钢结构裂缝的原因之一。
例如，焊接质量不合格、连接件失稳或材料缺陷等都可能导致裂缝的产生。
因此，在施工过程中，应严格遵守相关的施工标准和质量控制要求。
3. 环境因素：环境因素如温度变化、湿度和风力等也可能引起钢结构裂缝。
例如，温度变化引起的热胀冷缩效应可能导致结构的变形和应力集中，最终导致裂缝的产生。
因此，在设计和使用钢结构时，应考虑环境因素对结构的影响，并采取相应的措施进行管理和保护。
解决措施1. 加强设计和施工质量管理：在钢结构的设计和施工过程中，应加强质量管理，确保设计规范和施工标准得到严格遵守。
同时，对焊接、连接等关键工艺进行监控和检测，确保施工质量符合要求。
2. 载荷控制和监测：确保钢结构的载荷不超过其承载能力，合理进行结构设计和分析，以防止载荷超载。
此外，对钢结构进行定期监测，及时发现载荷异常，做出及时调整和维护。
3. 应对环境因素：针对环境因素的影响，采取相应的措施进行管理和保护。
例如，在高温季节，可以采取隔热措施，减少结构受热膨胀的影响；在潮湿环境下，采取防锈措施，防止钢结构受潮和腐蚀。
结论钢结构裂缝的产生与多种因素相关，包括载荷超载、施工质量问题和环境因素等。
通过加强设计和施工质量管理，控制和监测载荷，以及应对环境因素，可以有效预防和解决钢结构裂缝问题，提升结构的安全性和稳定性。
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防止措施
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防止措施建筑钢结构焊接是连接构件的常用方法，但焊接过程中容易产生裂纹，严重影响结构的安全性和使用寿命。
研究焊接裂纹的产生机理并采取合理的防止措施至关重要。
焊接裂纹主要是由于焊接过程中产生的应力引起的，其产生机理包括冷裂纹、热裂纹和残余应力裂纹。
冷裂纹是指焊缝在冷却过程中由于收缩应力引起的裂纹。
焊接时，焊缝收缩后会产生应力，如果不加控制地冷却，收缩应力会引起元件产生冷裂纹。
防止冷裂纹的主要措施包括预热、均匀冷却以及控制焊接方向。
预热可以减少冷却速率，降低收缩应力的大小。
均匀冷却可以避免应力集中，减少冷裂纹的产生。
控制焊接方向可以调整焊缝形式，减少应力的集中。
热裂纹是指在焊接过程中由于组织相变引起的裂纹。
焊接时，材料会受到高温热输入，过高的热输入会引起材料组织相变，从而产生热裂纹。
防止热裂纹的关键措施是控制焊接热输入，采用适当的预热和后热处理方法，以使材料组织相变得到控制。
残余应力裂纹是指焊接后钢结构中残余应力引起的裂纹。
焊接后，由于组织变化和热应力等原因，结构会产生残余应力。
如果应力过大，就容易引起裂纹的产生。
防止残余应力裂纹的措施包括适当的焊接顺序和采用适当的预热和后热处理方法。
还可以通过合理的焊接工艺来防止焊接裂纹的产生。
采用适当的焊接电流和电压、焊接速度和焊缝宽度、合理的焊接通道和方法等，都可以减少应力集中和裂纹的产生。
针对建筑钢结构焊接裂纹的产生机理，我们可以采取预防措施，如合理控制焊接热输入、适当预热和后热处理、调整焊接方向、控制焊接顺序等，从而降低焊接裂纹的发生率，提高结构的安全性和使用寿命。
（注：本文仅供参考，具体内容和措施应根据实际情况和规范要求确定。
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五大措施预防钢结构焊接预出现裂纹
五大措施预防钢结构焊接预出现裂纹
钢结构焊接裂纹有两种：一热裂纹，二冷裂纹。
热裂纹是指高温下所产生的裂纹，又称高温裂纹或结晶裂纹，通常产生在焊缝内部，有时也可能出现在热影响区，表现形式有：纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹弧坑裂纹和热影响区裂纹。
其产生原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层形式存在从而形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂纹。
此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开。
总之，热裂纹的产生是冶金因素和力学因素共同作用的结果。
针对其产生原因，其预防措施如下：
（1）限制母材及焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体）中易偏析元素和有害杂质的含量，特别应控制硫、磷的含量和降低含碳，一般用于焊接的钢材中硫的含量不应大于0.045%，磷的含量不应大于0.055%;另外钢材含碳量越离，焊接性能越差，一般焊缝中碳的含量控制在0.10%以下时，热裂纹敏感性可大大降低。
（2）调整焊缝金属的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝品粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共品的有害影响。
（3）采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的杂质含摄，改善结晶时的偏析程度。
（4）适当提高焊缝的形状系数，采用多层多道焊接方法，避免中心线偏析，可防止中心线裂纹。
（5）采用合理的焊接顺序和方向，采用较小的焊接线能超，整体预热和锤击法，收弧时填满弧坑等工艺措施。
钢结构的材料损伤与断裂分析
钢结构的材料损伤与断裂分析引言钢结构是一种常见的工程结构，广泛应用于大型建筑、桥梁、航空航天和海洋工程等领域。
随着使用时间的增加，钢结构可能会受到材料损伤和断裂影响，导致结构的失效。
因此，对钢结构的材料损伤与断裂进行分析是十分重要的，可帮助工程师评估结构的安全性、制定维修计划和改进设计。
本文将介绍钢结构材料损伤和断裂的常见原因，并探讨分析方法和预防措施。
材料损伤原因腐蚀钢结构在受到湿气、盐水或化学介质的长期作用下，会产生腐蚀现象。
腐蚀作用会使钢结构表面产生氧化物，并逐渐破坏材料的内部结构，导致强度降低或出现局部腐蚀。
疲劳钢结构在经过长期重复加载后，会出现疲劳现象。
疲劳裂纹通常从材料表面开始形成，并逐渐扩展到内部。
如果这些裂纹未能及时检测和修复，可能导致严重的断裂事故。
高温高温环境下，钢结构的强度和刚度会发生变化。
超过临界温度时，钢结构会出现软化和失稳现象，导致结构崩溃。
负荷超载钢结构在设计阶段考虑的荷载和实际使用中承受的荷载可能存在差异。
长期超载会使钢结构的应力超过承载能力，从而引发材料损伤和断裂。
分析方法静态分析钢结构的静态分析通常通过有限元分析（Finite Element Analysis, FEA）来进行。
在分析过程中，将结构划分为小的有限元，并利用数学模型和计算方法求解结构的应力和变形。
根据材料的物理性质和损伤模型，可以预测结构在不同荷载条件下的损伤和破坏行为。
动力学分析动力学分析可以帮助工程师理解结构在动态荷载下的行为。
通过数学模型和计算方法，可以预测结构在地震、风载和爆炸等荷载作用下的响应，从而判断结构是否存在损伤和断裂的风险。
检测与监测定期的检测和监测是预防和识别钢结构损伤与断裂的关键。
常用的方法包括超声波检测、磁粉检测和视觉检测等。
这些方法可以帮助工程师发现结构中的裂纹、腐蚀和其他损伤，及时采取修复措施。
预防与维修为了预防钢结构发生材料损伤和断裂，以下措施可以采取：1.选择合适的防腐涂层，以防止腐蚀现象的发生。
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防治措施
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防治措施标签：焊接裂纹;建筑;防治现阶段，随着市场经济的不断发展，建筑行业市场的竞争压力逐渐增加，这对部分建筑企业来说是一个很大的挑战。
为在激烈的竞争当中得以生存，工程质量情况逐渐得到越来越多建筑企业的重视，工程质量的提升不仅可以实现企业价值的最大化，还能在一定程度上把握对成本的管控。
因此，本文以建筑钢结构为基础，对焊接中裂纹的产生机理和防治进行研究。
一、裂纹的产生机理及特征建筑钢在焊接的过程中很容易产生裂纹，主要分为三种形式：热裂纹、冷裂纹、层状撕裂。
（一）热裂纹热裂纹是复杂钢结构中较容易出现的一种裂纹形式，其产生的主要原因是在焊接后结晶的过程中受到高温。
热裂纹通常会出现在焊接缝当中，并在缝隙当中呈现纵向分布，是焊接过程中经常出现的一种裂纹。
根据所受温度的不同，热裂纹呈现的形式也有所差异，主要分为三种：凝固裂纹。
这种裂纹又称结晶裂纹，主要在焊接快结束前脆性温度间的焊缝金属凝固所形成。
焊缝金属结晶的过程中，由于液层之间存在韧性较低的杂质，金属在冷却不均的情况下拉伸超过临界值，即导致热裂缝的出现。
液化裂缝。
这种热裂缝的产生是由于一些低熔点的金属或金属化合物在焊接中产生的热量引起晶界焊接热，从而影响液化而产生的裂纹。
塑料裂纹。
又被称为多层焊接，其产生原因主要是受焊接热循环的影响，导致金属材料塑性降低，受到拉应力在晶界进行二次结晶而形成的裂纹。
（二）冷裂纹冷裂纹通常在焊接结束后冷却的过程中出现，有的是直接出现，也有一部分是在经过一段时间后出现，这种产生后不会立即出现而是随着时间的推移慢慢显露出来的裂纹，被称为延迟裂纹。
冷裂纹大多为延迟裂纹，通常产生在低、中合金钢焊接的热影响区域，很少部分在焊接缝上，裂纹横纵不一，由于大部分冷裂纹都不是直接出现，因此具有一定的隐蔽性。
经相关统计显示，冷裂纹产生的主要原因分为以下几种：钢的淬硬趋势焊接头氢含量焊接头拘束度。
（三）层状撕裂层状撕裂在钢结构焊接的过程中主要分为两种，一种裂点出现在焊缝的根部附近，由根部向四周蔓延，另一种是出现在含热区，主要是焊接过程中在收缩应力具有很强拉伸性的情况下，由一些非金属的杂质扩散而成。
钢结构焊接裂纹的种类及对策
钢结构焊接裂纹的种类及对策根据裂纹发生的时间大致可以将裂纹分成高温裂纹和低温裂纹两大类。
1、低温裂纹根据裂纹是低温裂纹常见的一种形态，其产生原因如下：（1）主要是由于焊接金属含氢量较高所致氢的来源有多种途径，如焊条中的有机物，结晶水，焊接坡口和它的附近粘有水份、油污及来自空气中的水份等。
（2）焊接拉头的约束力较大，例如厚板焊接时接头固定不牢、焊接顺序不当等均有可能产生较大的约束应力而导致裂纹的发生。
（3）当母材碳当量较高，冷却速度较快，热影响区的硬化从而导致裂纹的发生。
对于根部裂纹的防止措施：（1）选用低氢或超低氢焊条或其他焊接材料。
（2）对焊条或焊剂等进行必要的烘焙，使用时注意保管。
（3）焊前，应将焊接坡口及其附近的水份、油污、铁锈等杂质清理干净。
（4）选择正确的焊接顺序和焊接方向，一般长构件焊接时最好采用由中间向两端对称施焊的方法。
（5）进行焊前预热及后热控制冷却速度，以防止热影响区硬化。
2、高温裂纹焊道下梨状裂纹是常见的高温裂纹的一种，主要发生在埋弧焊或二氧化碳气体保护焊中，手工电弧焊则很少发生。
焊道下梨状裂纹的产生原因主要是焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨形。
防止措施：选择适当的焊接电压、焊接电流；焊道的成形一般控制在宽度与高度之比为1：1.4较适宜。
弧坑裂纹也是高温裂纹的一种，其产生原因主要是弧坑处的冷却速度过快，弧坑处的凹形未充分填满所致。
防止措施是安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。
焊接裂纹的修补措施如下：（1）通过超声波或磁粉探险伤检查出裂纹的部位和界限。
（2）沿焊接裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨等刨去。
（3）选择正确的焊接规范，焊接材料，以及采取预热、控制层间温度和后热等工艺措施进行补焊。
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防止措施
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防止措施钢结构作为建筑工程中重要的材料之一，广泛应用于不同类型的建筑物中。
然而，在钢结构的生产和施工过程中，焊接裂纹是一个常见的问题，会导致结构的强度和稳定性受到影响，甚至可能引发严重的事故。
因此，了解钢结构焊接裂纹的产生机理，采取防止措施，对于保障钢结构的安全性和可靠性具有重要意义。
钢结构焊接裂纹的产生机理主要有以下几个方面：
1. 材料缺陷：焊接过程中，如果钢材本身就存在缺陷，比如孔洞、气孔、裂纹等，容易在焊接过程中扩大，形成焊接裂纹。
2. 焊接过程中的热应力：钢材在焊接过程中会受到热应力的影响，会产生变形和应力集中的问题。
如果应力集中过于严重，就会导致焊接裂纹的产生。
3. 焊接参数不当：焊接参数的选择不当，比如电流、电压、焊接速度等不合理，容易导致焊接温度不均匀，从而引发焊接裂纹。
为了防止钢结构焊接裂纹的产生，可以采取以下措施：
1. 选择质量好的材料：在选材的过程中，应选择质量好的钢材，尽可能避免存在缺陷的材料被用于焊接。
2. 确定合理的焊接参数：在焊接过程中，应根据钢材的材质和焊接方式确定合理的焊接参数，保证焊接温度均匀，减少应力集中的问题。
3. 采用预热和后热处理技术：在焊接前进行预热，可以减少焊接过程中的热应力，从而避免焊接裂纹的产生。
在焊接后进行后热处
理，可以降低残余应力，进一步保证结构的稳定性和安全性。
总之，了解钢结构焊接裂纹的产生机理，采取有效的防止措施，对于确保建筑物整体的安全性和可靠性具有重要意义。
钢结构的裂纹成因及防范措施 改
钢结构的裂纹成因及防范措施钱汉忠南通新华钢结构工程有限公司摘要：宿迁恒力国际大酒店工程采用劲性钢结构与钢筋混凝土组成的混合结构。
因此，在钢构件的制作和安装过程中，对钢构件的质量控制显得尤为重要。
尤其是对钢构件焊接过程中的裂纹控制。
本文分析了本工程制作和安装过程中钢结构裂纹产生的原因，提出了有针对性的解决措施，取得了较好的结果。
关键词：钢结构；安装；裂纹；解决措施；1、裂纹产生施工人员在安装现场质量检查中，发现工程12.6m标高处支座梁与框架梁连接节点腹板处出现裂纹，接报后，承制与安装双方进行了现场调查，平台钢结构主次梁梁焊接接头部位存在裂纹缺陷，拿出补修方案并100%探伤，并委托专业单位对裂纹梁主材进行硬度检测和现场取样分析。
此次复检共检查类同梁12根，发现裂纹仅此1条，裂纹产生的位置在主腹板与次梁腹板连接焊缝位置。
焊接接头部位存在的裂纹为个别现象，裂纹在接头的热影响区围绕接头呈半弧形。
裂裂纹形态见图1梁立面截面图。
图1梁立面截面图2、裂纹产生的原因分析蒸馏平台钢结构所用钢材为Q345B低合金钢，进厂原材料经过严格的各项复检，化学成分和力学性能均满足GB/T15911994《低合金高强度结构钢》的要求。
经现场硬度检测和现场取样分析，化学成分和力学性能均符合国标要求，见表1和表2。
表1 CMn Si P S V Nb Ti 0.18 1.33 0.5 0.0350.03 0.05 0.04 0.01表2 Mpa s /δMpa b /δ %/s δ J C A kv /)20(︒+ 360 53023 38在正常情况下该钢种可焊性良好,不易产生焊接裂纹。
安装现场发现的裂纹分布于焊接接头的热影响区，具有延迟性，由此可以断定此种裂纹为焊接冷裂纹中的延迟裂纹。
裂纹产生的主要原因分析如下。
2.1施工人员自作主张，在插入接头位增加焊接补强板在梁结构设计过程中设计并没有增加筋板和补强板，施工人员在安装前擅自在腹板侧增加一块补强板，工序上先进行了补强焊接，然后将次梁插入，随后安装梁，将梁腹板紧贴补强在主梁腹板处进行二次焊接, 造成局部区域焊缝密度过大，使得焊接时这些部位的拘束应力过大，而拘束应力大是产生冷裂纹的重要原因之一，这就大大增加了裂纹产生的可能性。
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１ 裂纹产生
某石化工程钢结构加工任务由我 司承制，工地由某化建单位安装，２０１１ 年１月１０日，施工人员在安装现场巡检 中，发现工程２２ｍ标高处外取热器下 支座梁与框架梁连接节点腹板处出现 裂纹，接报后，承制与安装双方进行 了现场调查，平台钢结构主次梁焊接 接头部位存在裂纹缺陷，拿出补修方 案并１００％探伤，并委托专业单位对裂 纹梁主材进行硬度检测和现场取样分 析。此次复检共检查类同梁１５根，发 现裂纹仅此１条，裂纹产生的位置在主 梁腹板与次梁腹板连接焊缝位置（主梁 ＨＮ７００×３００×１３×２４，次梁ＨＮ７００ × ４００×１４×３０）。焊接接头部位存在的 裂纹为个别现象，裂纹在接头的热影 响区围绕接头呈半弧形。裂纹梁的位 置见图１平台梁平面布置图，裂纹形态 见图２梁立面截面图。
除工作，确保剔除部位正确，严禁在 返修区域或母材上造成新的缺陷； ３．５ 焊接前，对焊缝两侧７５￣１００ｍｍ宽 周围区域用氧－乙炔火焰加热到１２０℃ （考虑Ｔ型接头实际热传导情况和环境 温度低于０℃），用温度器在距焊缝 １００ｍｍ处测量，为防止大风带来的不 利影响应搭设临时防风棚。 ３．６ 焊道周围２０ｍｍ范围内的锈、水、 油污等杂质的清理要彻底，在次梁侧 用８ｍｍ碳棒刨轻刨并打磨干净渗碳层， 深度控制８ｍｍ左右，用手工电弧焊施 焊，也可用气体保护焊。为防止裂缝 出现在敏感的第一道焊缝和焊根，适 当加大电流，减慢焊速。焊完一遍后， 彻底清理焊道。尽量采用多层多道焊 或分段间隔焊跳焊以减少焊接残余应 力的产生，一面完成后，在腹板另一 侧清根彻底后补焊，要求连续施工， 中途停工需在施工前检查焊道质量并 重新预热，焊缝不得有弧坑、夹渣、 裂纹、咬边以防止形成应力集中。
Ｊ－ ４２ 现代焊接 ２０１１年第７期 总第ｉｏｎｓ 应用广角
２．３ 构造刚性约束大，施工时，荷载 分布不尽合理
该结构次梁安装中端部已受刚性 约束，在梁焊接时罐体已吊装，罐体 的荷载（壳体３０余吨）通过临时支撑 被传递到平台梁上，临时支撑位置不 合理，以罐体中心为重心，重心向Ａ轴 侧只有一个支撑立于该次梁上，此次 梁承受相对较大荷载，而此荷载又全 部通过次梁的焊接接头传到框架梁腹 板上，增加了腹板处的内应力，直接 导致焊缝区残余应力增大。
在本工程应用的现场安装方面的 经验，可以对今后复杂结构和环境条 件的安装起到积极的借鉴作用。
参考文献
［１］钢结构设计手册（第三版）． 北京： 中国建筑工业 出版社．
（上接第Ｊ－４１页）
温２．５ｈ，炉冷到常温。热处理过程中 升温和冷却速度，控制在３０￣５０℃／ｈ。 热处理曲线见图６。
７ 焊后检验和硬度测试
原则上在有荷载情况下应该卸载 后施焊，施工没有充分重视焊接时荷 载的因素，造成主梁腹板焊缝区拘束 应力过大，这也增加了裂纹产生的可 能性。焊接时临时支撑位置如图４所示， 裂纹梁附近支撑如图５所示，其他罐体 梁支撑如图６所示。
通过以上分析可以看出，由于各
定和执行不良，特别是焊前预热和焊 后缓冷不到位
焊接工艺技术防止缺陷产生的措 施主要有：焊前预热、焊后缓冷；选 用合适焊条和工艺参数，使用前在保 温箱内按规定的温度、时间加热保温， 使用时放置在保温桶内取用等。
ＧＢ／Ｔ １５９１１９９４《低合金高强度结构钢》 的要求。经现场硬度检测和现场取样 分析，化学成分和力学性能均符合国 标要求，见表１和表２。
在正常情况下该钢种可焊性良好， 不易产生焊接裂纹。安装现场发现的
表１ 化学成分（％）
Ｃ Ｍｎ Ｓｉ Ｐ Ｓ Ｖ Ｎｂ Ｔｉ ０．１８ １．３３ ０．５ ０．０３５ ０．０３ ０．０５ ０．０４ ０．０１
低温露天施焊环境湿度大，施焊 前现场对焊条未采取严格的烘干、保 温和领用措施，焊条药皮中的水分较 高；造成焊缝金属中氢的聚集，也是 冷裂纹产生的一个潜在因素。
现代焊接 ２０１１年第７期 总第１０３期 Ｊ－ ４３
应用广角 Ｗｅｌｄｉｎｇ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ
种措施不得当，使得焊缝中形成淬硬 组织；同时封闭的刚性约束加上焊接 时荷载较大，造成焊接接头部位很大 的拘束应力，在这些因素的共同作用 下，产生了焊接冷裂纹。
应用广角 Ｗｅｌｄｉｎｇ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ
钢结构裂纹成因分析及防范措施
Analysis of
the reason for cracks on steel structure and the preventive measures
上海华普钢结构工程有限公司 王联忠 摘 要：本文分析了某石化工程钢结构安装过程中产生裂纹的原因，提出了有针对性的解决措施，取得了较好的效果。 关键词：钢结构；安装；裂纹；解决措施
的影响而未采取有效的防护措施（焊 补强板侧时未预热），也无焊后良好 保温消除应力热处理措施，焊缝金属 冷却速度很快，对焊缝周围产生张力， 同时焊缝中也容易出现淬硬的马氏体 组织。对于Ｑ３４５来说低碳合金元素含 量比低碳钢多，材料淬硬倾向和出现 裂纹的倾向大。当残余应力达到材料 的屈服极限时，焊缝金属产生塑性变 形，当变形量超过材料的极限时产生 裂纹，这是裂纹产生的主因。
３ 防范改善措施
接工艺支持要求后，针对裂纹返 修制定如下返修工艺方案： ３．１ 先卸除荷载缺陷处荷载，尽量增 加焊缝收缩的自由度。 ３．２ 选经验丰富的有资质证焊工和气 刨施工补修人员。 ３．３ 选低氢型焊条材料：Ｅ５０１５或Ｅ５０１６ φ３．２ｍｍ（３５０℃烘焙１ｈ）。ＥＲ５０－６气 体保护焊丝，规格：φ１．２ｍｍ，使用富 氩混合气或含水符合ＧＢ５０２０５要求的纯 ＣＯ２。严格烘干和保温措施。 ３．４ 采用ＰＴ／超声波探伤对缺陷定位， 焊缝缺陷可见范围两端各＋５０ｍｍ。 焊 缝缺陷的剔除用碳弧气刨加砂轮打磨 干净渗碳层。补修焊工参与缺陷的剔
３．７ 焊后热处理，防止焊接区域迅速 冷却而产生裂纹，在焊缝两侧１００ｍｍ 宽，后热至２００℃，消氢和消除应力１ｈ， 后用石棉等保温缓冷。 ３．８ 若存在经设计、业主方确认的加 劲补强板方案，参考以上预热后热方 案执行。
４ 结束语
采取以上针对性措施后，经过对 现场返修焊道１００％超声检验和１００％ 目视检查，未发现焊缝表面裂纹缺陷。 经过数天后的再次复检，也未发现延 迟裂纹出现。因此，可以确定上述对 裂纹产生的原因分析准确，所采取的 防范和返修工艺措施效果良好。
３４；３３．６；３８。
８ 结束语
Ｓｔｅｌｌｉｔｅ合金的焊接性差，堆焊结 构也特殊，焊接过程中稳定的预热、 小规范的焊接工艺参数以及及时的消 应力措施是确保Ｓｔｅｌｌｉｔｅ合金堆焊成功 的基本条件，防热工装对降低施焊环 境温度，保证焊缝质量起到关键作用， 严格执行工艺过程是保证堆焊成功的 必要条件。
参考文献
［１］ 中 国机械工程学会焊接学会． 焊接手册２－材料的 焊接 ［Ｍ］． 北京： 机械工业出版社， ２００８． ［２］周振丰，张文钺． 焊接冶金预技术焊接性 ［Ｍ］． 北京： 机械工业出版社， ２００３．
Ｊ－ ４４ 现代焊接 ２０１１年第７期 总第１０３期
２ 裂纹产生的原因分析
蒸馏平台钢结构所用钢材为Ｑ３４５Ｂ 低合金钢，进厂原材料经过严格的各 项复检，化学成分和力学性能均满足
作者简介：王联忠（１９７３－），男，１９９５年毕业于西安石油 大学工业管理工程专业，工程师，从事钢结构生产、安装 １７ 年，先后在上海宝冶、上海中远川崎、宝钢钢构就职工 艺担当、项目经理等。目前为上海华普钢结构有限公司珂 玛制造厂总工。
δｓ／ＭＰａ ３６０
表２
δｂ／ＭＰａ
５３０
力学性能
δｓ／ ％ Ａｋｖ（＋２０℃）／Ｊ
２３
３８
裂纹分布于焊接接头的热影响区，具 有延迟性，由此可以断定此种裂纹为 焊接冷裂纹中的延迟裂纹。裂纹产生 的主要原因分析如下。 ２．１ 施工人员自作主张，在插入接头 位增加焊接补强板
在梁结构设计过程中设计并没有 增加筋板和补强板，施工人员在安装 前擅自在腹板侧增加一块补强板，工 序上先进行了补强焊接，然后将次梁 插入，随后安装梁，将梁腹板紧贴补 强在主梁腹板处进行二次焊接， 造成 局部区域焊缝密度过大，使得焊接时 这些部位的拘束应力过大，而拘束应 力大是产生冷裂纹的重要原因之一， 这就大大增加了裂纹产生的可能性。 如图３所示。 ２．２ 焊接施工现场条件较差，工艺制
该处主材腹板分别１３ｍｍ、１４ｍｍ 厚，翼板分别２４ｍｍ、３０ｍｍ厚，无拘 束度常温下该结构腹板间角焊道不需 进行预热和焊后缓冷。《铁路钢桥制 造规范》（ＴＢ１０２１２）１７．２．６、１７．４．４规 定：焊接环境温度，低合金高强度结 构钢不应低于５℃。该工程冬季裂纹发 生时日当地气象部门气温数据温度为 （－７￣－１９℃），焊接过程中遭遇严寒
７．１ 检验：冷却到室温后，堆焊焊缝 进行１００％ＰＴ，无裂纹、气孔、夹渣 等缺陷。 ７．２ 对堆焊表层选取２４点进行硬度检 测，硬度值均大于ＨＲＣ ３２：保证了设 备使用的耐磨性。
具体硬度值（ＨＲＣ），分别是： ３９．５；３２．５；４０；３８；３５；３６；４１；３９； ３６．５；３４．８；３９．５；３３．７；３６；３７；３８．６； ３５．３；３７．２；３９．６；３７；３８．９；３５．８；