机械零件加工制造工艺设计
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
轴类零件加工工艺毕业设计
轴类零件加工工艺毕业设计轴类零件加工工艺毕业设计在机械制造领域中，轴类零件是一种常见且重要的零件类型。
轴类零件的加工工艺对于产品的质量和性能有着直接的影响。
因此，对轴类零件的加工工艺进行深入研究和设计是非常有必要的。
本文将从加工工艺的选定、工艺流程的设计以及加工设备的选择等方面，探讨轴类零件加工工艺的毕业设计。
一、加工工艺选定轴类零件的加工工艺选定是毕业设计的核心部分。
在进行加工工艺选定时，需要考虑到零件的材料、形状、尺寸以及产品要求等因素。
首先，对于不同材料的轴类零件，其加工工艺会有所不同。
例如，对于钢材轴类零件，常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削等；而对于铝合金轴类零件，则可以采用铣削、钻削、镗削等加工工艺。
其次，零件的形状和尺寸也会对加工工艺的选定产生影响。
对于较为复杂的形状和大尺寸的轴类零件，可能需要采用多道工序进行加工。
最后，根据产品要求，还需要考虑到表面光洁度、精度要求等因素，选择适合的加工工艺。
二、工艺流程设计在确定加工工艺选定后，需要进行工艺流程的设计。
工艺流程设计是将加工工艺按照一定的顺序组合起来，形成一条完整的加工流程。
在进行工艺流程设计时，需要考虑到加工工艺之间的先后关系、工艺之间的依赖关系以及工艺之间的协调性。
例如，对于一个轴类零件的加工工艺流程，可能包括车削、铣削、钻削等多个工艺。
在进行工艺流程设计时，需要确保各个工艺之间的顺序正确，避免出现工艺之间的冲突和矛盾。
此外，还需要考虑到工艺之间的依赖关系，确保前一道工艺的加工结果能够满足后一道工艺的要求。
最后，还需要考虑到工艺之间的协调性，确保整个加工流程的高效和稳定。
三、加工设备选择加工设备的选择是轴类零件加工工艺设计的重要环节。
在进行加工设备选择时，需要根据零件的形状、尺寸以及加工工艺的要求来确定合适的设备。
例如，对于较为复杂的形状和大尺寸的轴类零件，可能需要选择五轴联动加工中心或者数控车床等高精度加工设备。
而对于形状简单且尺寸较小的轴类零件，则可以选择普通车床或者铣床等设备。
活塞的机械加工工艺及夹具设计
活塞的机械加工工艺及夹具设计活塞是一种常见的机械零件，广泛应用于内燃机、液压泵、空压机等设备中。
为了保证活塞的精度和质量，需要借助机械加工工艺和夹具设计。
首先，活塞的机械加工工艺包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择适当的材料，例如铸铁、铝合金等，根据活塞的要求和使用环境来确定。
2. 铸造或锻造：根据活塞的大小和形状要求，选择合适的工艺来进行材料的铸造或锻造，以获取初始形状。
3. 粗加工：根据活塞的设计图纸，利用铣床、车床等机械设备进行粗加工，包括车削、铣削、切割等操作，将活塞加工至近似形状。
4. 热处理：对粗加工后的活塞进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以增强活塞的硬度和耐磨性。
5. 精加工：利用磨床、镗床等设备进行精细加工，包括磨削、镗孔等操作，以达到活塞设计要求的尺寸和平滑度。
6. 表面处理：根据活塞的使用要求，进行表面处理，如镀铬、镀镍等，以提高活塞的耐腐蚀性和装配性。
夹具设计是活塞加工工艺中不可或缺的一环。
夹具的设计需要考虑以下几个要点：1. 稳定性：夹具的设计应具有足够的稳定性，能够确保活塞在加工过程中不产生位移或摆动，以保证加工精度。
2. 定位精度：夹具应能够准确地定位活塞，使其在加工过程中达到设计要求的尺寸和形状。
3. 刚性：夹具的构造应具有足够的刚性，以保证在加工过程中不发生变形或振动，影响活塞的加工质量。
4. 操作性：夹具应具有良好的操作性，方便夹紧和解放活塞，提高生产效率。
5. 耐用性：夹具应选用耐磨、耐腐蚀的材料，确保使用寿命长，减少更换和维修次数。
综上所述，活塞的机械加工工艺及夹具设计对于活塞的质量和精度至关重要。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的加工效率和质量，满足使用要求。
在活塞的机械加工工艺中，精加工是非常重要的步骤。
精加工的目的是通过磨削、镗孔等操作来达到活塞设计要求的尺寸和平滑度。
下面我们将详细介绍一些常用的精加工工艺。
磨床是一种常用的精加工设备，可用于加工活塞的外圆和端面。
机械制造工艺流程图范例
机械制造工艺流程图范例一、引言机械制造工艺流程图是指将机械制造过程中的各个环节和步骤以图形的形式展示出来，以便于工程师和操作人员更好地理解和掌握整个制造过程。
本文将以某机械零部件的制造工艺为例，介绍并展示一个机械制造工艺流程图的范例。
二、材料准备1. 确定所需材料种类和规格2. 采购合格的原材料3. 对原材料进行检验和质量控制三、零件加工1. 设计和制作零件加工工艺图2. 准备加工设备和工具3. 进行零件的车削、铣削、钻孔等加工操作4. 对加工后的零件进行检验和质量控制四、零件组装1. 根据设计要求，将加工好的零件进行组装2. 使用合适的工具和设备进行组装操作3. 对组装后的零件进行调试和测试五、表面处理1. 根据产品要求，选择合适的表面处理方法，如喷涂、镀铬等2. 进行表面处理操作3. 对表面处理后的产品进行检验和质量控制六、成品检验1. 对成品进行全面的检验和测试2. 检查产品的尺寸、外观和性能等方面是否符合要求3. 对不合格品进行返工或报废处理七、包装和出货1. 根据产品特点和运输方式，选择合适的包装材料和方法2. 进行产品的包装和标识3. 准备出货文件和相关手续4. 安排产品的运输和交付八、质量控制1. 在整个制造过程中，严格执行质量控制标准和流程2. 对每个环节和步骤进行记录和检查3. 及时发现和解决质量问题，确保产品质量九、总结机械制造工艺流程图是机械制造过程中的重要工具，能够帮助工程师和操作人员更好地理解和掌握制造过程。
通过本文所展示的机械制造工艺流程图范例，我们可以清晰地了解到机械制造的各个环节和步骤，从材料准备到成品出货，每个环节都有相应的操作和质量控制要求。
在实际生产中，我们可以根据具体产品的特点和要求，进行相应的调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
轴类零件机械加工工艺规程设计
1.零件图的分析
设计说明书
由零件图可知，该零件属于轴类回转体零件，零件表面有圆弧，切槽，倒角，简 单螺纹，锥体，锥孔部分，是一个结构复杂的细长轴零件，零件的主体尺寸长度为 145mm，最大位置直径为Φ53mm，最右端有一段长 22mm 公称直径为Φ33mm 的普通 螺纹，并有 2×45º倒角，但零件中没有退刀槽，这就给零件的加工增加了一定的难度， 再是一段由直径为Φ35mm 和Φ44mm 之间连接的半径为 R24mm 的圆弧，要计算出交 点尺寸才可以编程，左端的孔加工也有一定的难度，最小直径部分要计算出尺寸，加 工时要保证孔的锥度和表面粗糙度，中间要有大量的计算。给整个设计带来了一定的 挑战。
因： VC=∏dn/1000
F= f×n
故主轴转速：n=（1000×110）/（3.14×60）=584r/min
进给速度：F= f×n=0.3×584=175 mm/min
考虑到刀具强度、机床刚度等实际情况，选择 n=600r/min F=200 mm/min
ap=3mm； （2）精车外圆时，选取 VC=130m/min ap=0.2mm f=0.1mm.
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。根据零件 的分析所选择的刀具有：主偏角分别为 75º、30º的外圆车刀，宽度为 3.5mm 的切槽刀， 刀片材料为标准的 60º螺纹车刀。标准直径为Φ24 的麻花钻，内圆车刀。刀片材料为 YT15 或 YT30。 2.4 机床的选用
根据现有数控机床和零件的加工工艺可选用。华中数控系统（HNC-21），机床型 号为华中世纪星 21TCK1640 数控车床，功率：4KW，可选用的加工的工件毛坯为Φ60 ×150,高速档为：250～2500r/min,低速档为：75～790r/min。机床精度为 0.001,机床 辅住夹具有顶尖、尾座。
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机械制造工艺学课程设计实例机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“配气机构摇臂轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者刘梅芳指导教师杨振祥学号 1102070513中南大学机车车辆教研室2011年 1 月11 日内容：1. 零件图 1张2. 毛坯图 1张3. 课程设计任务书 1份4. 机械加工工艺工程卡片 1张5. 机械加工工序卡 8张6. 夹具装配图 1张7.课程设计说明书 1份序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用及技术要求1、零件的作用配气机构是进、排气管道的控制机构，它按照发动机的作功次序和每一缸的工作循环的要求，适时地开闭进、排气门、向气缸供给可燃混合气（汽油机）或新鲜空气（柴油机）并及时排出废气。
一般由凸轮轴、气门推杆、挺柱、气门摇臂、摇臂控制轴、气门导管以及气门等部件构成。
摇臂轴是一空心圆轴，用数个支座安装在气缸盖上，摇臂套装在摇臂轴上，并能在轴上作圆弧摆动。
轴内孔与主油道相通，供给配气机构润滑油2。
主要技术要求零件图上主要的技术要求为：1)摇臂轴调质硬度为HB255-302；B 表面淬火硬度HRC55-60，硬化深度1-1.5mm ； 2）探伤检查。
（二）零件的工艺性分析配气机构摇臂轴这个零件从附图1上可以看出，它一共有以下7组加工表面，分述如下：1、 Φ50h8轴：轴径039.050-mm ，表面粗糙度为Ra6.3μm ，端倒角2mm ×45°。
2、 摇臂轴总长：保证尺寸25005.0-mm ，表面粗糙度为Ra0.8μm 。
3、 端侧面表面粗糙度为Ra6.3μm 。
4、 Φ27圆槽：槽径Φ27，到端侧面保证尺寸17±0.1mm ，铣刀加工，槽深至摇臂轴外径表面保证尺寸17mm ，两个，槽间距保证尺寸216±0.1mm ，表面粗糙度为Ra6.3μm ，。
5、两个Φ5孔：孔径Φ5，两端倒角1.5mm×45°，两孔距95±0.2mm，孔中心轴距离端侧面保证尺寸77.5±0.2mm，表面粗糙度为Ra12.5μm。
6、Φ8.5孔：孔径Φ8.5，两端倒角1mm×45°表面粗糙度为Ra12.5μm。
7、90°销钉孔：孔深5mm，孔中心轴距离端侧面保证尺寸47.5±0.1mm，表面粗糙度为Ra12.5μm。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式配气机构摇臂轴在整个设备中的作用非常重要，需要选用可靠性高的材料。
42CrMo钢强度、淬透性高，韧性好，淬火时变形小，高温时有高的蠕变强度和持久强度。
零件材料选用42CrMo钢。
零件材料为42CrMo，考虑到摇臂轴在应用过程中经常承受交变和冲击性载荷，因此选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件采用单件大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用锻造件，可以采用热轧圆钢，可以直接从钢材市场上购得。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以是加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。
由于零件图所示的摇臂轴上多数尺寸及形位公差以Φ50h8外圆面及其端面为设计基准，因此必须首先将工件外圆面及其端面加工好，为后续工序准备基准。
根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下：1）Φ8.5孔：摇臂轴外圆面。
2）右端面：摇臂轴左端面。
3）两个半圆槽：摇臂轴左端面。
4）两个Φ5孔：摇臂轴的左端面及左边孔的中心线。
5）销钉孔：摇臂轴的左端面及外圆面。
（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑使用先进设备配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
1、工艺路线方案一：：3、工艺方案比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工Φ50h8的外圆，然后再以此为基础，加工Φ50h8端面，再经过钻孔、淬火等处理后，在以Φ50h8的外圆为垂直方向的定位基准铣Φ27半圆槽，这样不仅无法保证Φ50h8外圆的高精度，同时也使Φ27半圆槽的位置精度不够。
方案二则是先加工Φ50h8端面，然后以此为基面加工Φ50h8的外圆以及钻孔，而经过钻孔和淬火等处理后，再次磨削加工Φ50h8的外圆。
两相比较，可以看出，先加工加工Φ50h8的外圆，再加工Φ50h8端面，不仅能保证Φ50h8的外圆的精度，也能基本符合“基准重合”的原则。
因此方案二比较合理，但经过仔细考虑后还是有问题。
为了减少装夹次数，需要调整钻孔的顺序，而且热处理可以综合成一步，不重要的半精加工面应该在精加工之前。
根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，最后的加工路线确定如下：（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯确定1、根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及毛坯2、毛坯选择1）毛坯形状、尺寸及公差根据上述资料所得尺寸可得出毛坯尺寸，毛坯的形状及尺寸如附图2所示。
2）确定毛坯技术要求 A 、锻件无明显锻造缺陷；B 、机加工前调质，消除内应力。
3）绘毛坯图根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面加上加工余量，绘制毛坯图如附图2所示。
(五）选择机床设备及工艺装备根据一般工厂现有的生产条件，为了满足生产需要，先选用各工序所用的设备为： 工序Ⅰ 粗车、半精车Φ50h8端面，选用CA6140车床，刀具选用硬质合金端面车刀，专用夹具，0~200/0.02mm 游标卡尺；工序Ⅱ 粗车、半精车Φ50h8外圆并倒角2x45°，选用CA6140车床，刀具选用高速钢外圆车刀，专用夹具，0~200/0.02mm 游标卡尺；工序Ⅲ 铣Φ27半圆槽，选用x62w 卧式铣床，选用锥柄键槽铣刀，专用夹具，0~200/0.02mm 游标卡尺；工序Ⅳ钻孔Φ5mm ，并倒角1.5x45°,钻销钉孔，选用ZK2103C 数控深孔钻床、Φ5标准锥柄麻花钻专用夹具、0~200/0.02mm 游标卡尺；工序Ⅴ钻孔Φ8.5mm ，并倒角1x45°选用ZK2103C 数控深孔钻床、Φ8.5锥柄加长麻花钻专用夹具、0~200/0.02mm 游标卡尺；工序Ⅵ磨削Φ50h8外圆，选用M120W 外圆磨床、专用夹具、 WA 砂轮、0~200/0.02mm 游标卡尺；（六）确定切削用量及基本工时1、工序Ⅰ 粗车、半精车端面h8为过渡配合精铣，粗糙度Ra=6.3，42CrMo 为合金调质钢 （1）粗车（工序余量：t=1mm ）圆柱表面外圆车削机动工时计算公式为：T 0=i nf l l l .l 321+++，其中f ——进给量(mm/r),N ——工件每秒转速（r/s ） i ——进给次数。
切削速度V=1000nD π，其中D ——工件外径。
进给量f=0.65mm/r 吃刀量ap=3-5mm 刀具耐用度95min由《机械加工工艺手册》查询可选择粗车t=1.0mm ，半精车t=0.7mm ，则其毛坯尺寸：L=250+2×（1+0.7）=253.4mmf z =0.08mm ，v=24m/min ，则： min /9.1017514.3241000100r D v n s =⨯⨯==π 取w n =102r/min,则V==⨯⨯=10001027514.31000n wD π24.021m/min=⨯⨯=••=102508.0n ffw zmz 40.8mm/min机动工时为：12147.5 1.510.66min 76.2m l l l t f ++++===（2）半精车（加工余量：t=0.7mm ）查《机械加工工艺手册》选择高速钢车刀，D=70mm ，z=8。
则取则min,/110min /19.1097014.32410001000min/24,06.0r r D v m v mm n n fw s z==⨯⨯====π V==⨯⨯=10001107014.31000n wD π24.178m/min8.52110806.0=⨯⨯=••=n ffw zmz mm/min机动工时为=t10.58min2、工序Ⅱ粗车、半精车Φ50h8外圆并倒角2x45°（1）粗车加工轴外圆t=2mm由于余量为2mm ，因此分一次切削，吃刀深度为p a =2mm ，查《机械加工工艺手册》，进给量f=0.4mm/r ，切削加工中参数：Cv=291 ; m=0.2 ; xv=0.15 ; yv=0.2 v y x pm v k fa t c v vv.==54.18.081.076.023.114.2291⨯⨯⨯⨯⨯=145.16m/min(2.42m/s)确定机床主轴转速： s r d v n s /97.145.5114.342.210001000=⨯⨯=⨯=π（898r/min)按机床取w n =900r/min=15r/s ，实际切削速度为 V==1000n wD π 10009005.5114.3⨯⨯=145.54mm/min 车外圆时4.0152552t 1⨯++=m =98s （1.6min)(2)半精车加工轴外圆 t=1mm由于加工余量为1mm ，因此分二次切削，吃刀深度为p a =0.5mm ，查《机械加工工艺手册》，进给量f=0.3mm/r ，切削加工中参数：Cv=291 ; m=0.1 ; xv=0.18 ; yv=0.4 v y x pm v k fa t c v vv.==54.18.081.062.019.127.2291⨯⨯⨯⨯⨯=173.39m/min(2.89m/s)确定机床主轴转速： s r d v n s /29.185.5014.39.210001000=⨯⨯=⨯=π（1097r/min)按机床取w n =1200r/min=20r/s ，实际切削速度为V==1000n wD π100012005.5014.3⨯⨯=190.28mm/min车外圆时3.017.315511⨯++=m t =60s=1.0min（3）倒角2x45°为缩短辅助时间，取倒角的主轴转速与车床钻孔相同，min)/1200(/20r s r n w =，手动进给。