cnc机床间隙调整方法
数控机床CNC参数设置
数控机床CNC参数设置1 CNC参数的调试修改方法⑴、在设置页面打开参数开关。
⑵、工作模式选择在录入方式。
⑶、在参数页面修改相应的参数。
⑷、修改完参数后关掉参数开关再按复位键，部分参数修改后还需关掉系统电源。
2了解每个CNC参数所对应的作用以及修改参数后机床性能的变化K1000M CNC参数一览表OTFP 1：输出最高频率为512Kpps。
0：输出最高频率为32Kpps。
RDRN 1：空运行时，快速运动指令运行有效。
0：空运行时，快速运动指令运行无效。
DECI 1：在返回参考点时减速信号为"1"表示减速(回零方式B 时有效)。
0：在返回参考点时减速信号为"0"表示减速。
IOF 1：用MDI键入时，偏置值为增量值。
0：用MDI键入时，偏置值为绝对值。
RS43 1：G43，G44的偏移矢量在复位时被清零。
0：G43，G44的偏移矢量在复位时保持不变。
DCS 1：MDI方式时，按【输出】键执行。
0：MDI方式时，按【循环启动】键执行。
SCW 1：最小指令增量按英制系统(机床是英制系统)。
0：最小指令增量按公制系统(机床是公制系统)。
NFDO 1：恒设为1TJHD 1：在手动示教方式中，手轮有效。
0：在手动示教方式中，手轮无效。
PM2，PM1：设定固定循环G76，G87中的退刀方向。
RSJG 0：按复位键时，系统自动关闭M03、M04、润滑、冷却输出。
1：按复位键时，对输出M03、M04、润滑、冷却输出没有影响。
MPOF 1：屏蔽电压低报警PPD 1：用绝对零点编程(G92)也设置相对坐标值。
0：用绝对零点编程(G92)不设置相对坐标值。
PCMD 1：输出波形是脉冲。
0：输出波形是方波。
PRGB ：无意义。
TLCP 1：在与指定平面（G17，G18，G19）垂直的轴上进行刀具长度补偿。
（刀具长度补偿B）。
0：与指定平面无关，在Z轴上进行刀具长度补偿（刀具长度补偿A）。
数控机床反向间隙调整技巧
数控机床反向间隙调整技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其精度和效率对于产品质量和生产效率有着重要影响。
而反向间隙调整技巧是数控机床操作中的一个关键技术，本文将从概念、原理和操作方法等方面进行介绍。
一、概念反向间隙调整是指在数控机床加工过程中，通过调整数控系统中的相关参数，使得加工件在工具与工件接触时能够达到预期的间隙状态。
这个间隙状态包括两个方面的要求，一是工具与工件之间不能有过大的间隙，以确保加工的精度；二是工具与工件之间也不能有过小的间隙，以免引起工具的过度磨损和加工负荷过大。
二、原理反向间隙调整的原理基于数控机床的数控系统。
数控系统通过传感器和编码器等设备，实时监测和反馈加工过程中的各种数据，如工具位置、工件位置、加工速度等。
在加工过程中，数控系统会根据预设的加工参数和相应的算法，计算出工具与工件之间的间隙状态，并通过控制系统中的执行机构，实现对工具位置的调整，从而达到反向间隙调整的目的。
三、操作方法1. 确定调整参数：在进行反向间隙调整之前，需要先确定相应的调整参数。
这些参数包括刀具补偿值、间隙补偿值、工艺参数等。
这些参数的设定需要根据具体的加工要求和工艺规范进行调整。
2. 运行调整程序：在数控机床的操作界面上，选择相应的反向间隙调整程序，并将其加载到数控系统中。
然后按照系统提示，进行相应的操作步骤，如输入加工尺寸、选择刀具类型等。
3. 监测和调整：在加工过程中，通过数控系统提供的实时监测功能，可以观察到工具与工件之间的间隙状态。
如果发现间隙过大或过小，可以通过调整数控系统中的相关参数，实现对工具位置的微调，从而达到反向间隙调整的目的。
4. 优化调整参数：在进行反向间隙调整的过程中，可能会出现一些误差或不理想的情况。
这时可以根据实际情况，通过逐步调整参数的方式，找到最佳的调整参数组合，以达到最佳的加工效果和质量要求。
四、注意事项1. 反向间隙调整是一项精细的加工技术，需要操作人员具备一定的专业知识和经验。
cnc加工中心反向间隙的调整步骤
对于采用半闭环伺服系统的cnc加工中心，反向间隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，造成加工精度不稳定，会导致加工零件圆不够圆，方不够方，总存在轮廓误差。
cnc加工中心反向间隙的调整步骤
一、先进行机械方面的调整，先紧紧丝杠锁紧螺母，是否是丝杠轴端联轴器锁紧锥套松动或联轴器损坏，各导轨与贴塑面的接触染点不均匀，重新精密配铲，使接触面染点达80%以上，0.02mm塞尺不入为合格。
二、检查丝杠螺母预紧力过劲或过松。
调整预紧力，检查轴向转动值，使其误差不大于
0.005mm。
三、检查丝杠螺母端面与结合面不垂直，结合过松，修理调整和修配处理，丝杠轴承座预紧力过紧或过松调整修理好。
四、滚珠螺杆制造误差大或轴向窜动，用控制系统自动补偿也能消除间隙，用仪器测量并调整螺杆窜动，润滑油不足或者没有调节各导轨面的润滑油。
加工中心反向间隙调整参数
加工中心反向间隙调整参数大家好呀！今天咱们聊聊加工中心的反向间隙调整参数，听上去是不是有点高大上？别担心，咱们会用最简单的方式搞懂它，保证你看完了能像吃了顿大餐一样爽快！1. 什么是反向间隙？1.1 概念小白话先给大家讲讲“反向间隙”是什么东西。
简单来说，它就是加工中心里，特别是在数控机床的导轨和滚珠丝杠之间的空隙。
哎呀，别被这些技术术语吓跑了，这就像你家门缝里的一点小空隙一样，只不过这里面不再是门了，而是机器内部的精密结构。
1.2 为什么要调整？那这个小小的空隙为什么要调整呢？就好比你车轮的气压不对，开车就会觉得不稳。
加工中心里这点空隙如果不调整好，机器运转时就容易出现精度问题。
就像你吃饭时，一不小心把米粒掉地上了，这样的误差积累起来就会导致加工产品的精度下降。
2. 如何调整反向间隙？2.1 调整步骤好啦，话不多说，咱们进入正题——怎么调整。
首先，你需要找到反向间隙调整的螺丝，这就像是在找你掉的钥匙一样，得认真找。
然后，用专用的工具或者扳手把它转动。
记住，不要用蛮力哦，轻轻松松地调，别把它弄坏了。
2.2 调整时的注意事项调整的过程中，要保持手稳，眼睛要聚焦。
就像你调试电视的画面一样，别一会儿把它调得太紧，一会儿又调得太松。
建议大家在调整时可以用测量仪器来帮忙，这样精度就会更高。
调好了之后，最好再跑几圈，看看效果如何。
别急着离开，等机器稳定下来了再说。
3. 调整后的检查3.1 检查精度调整好反向间隙后，可别忘了检查一下加工中心的精度。
这个就像你做完一道菜，最后要尝尝味道一样。
可以用一些标准工件进行测试，看一下加工出来的零件是否符合要求。
如果结果不尽如人意，那就得重新调整了。
3.2 定期维护调整完毕，咱们还得考虑维护。
就像人要定期体检一样，机械也需要定期检查。
设定好周期，定期对加工中心进行维护，不仅能保证反向间隙的稳定，还能让机器保持最佳状态，延长它的使用寿命。
结尾小贴士说了这么多，大家应该对反向间隙调整有了更清楚的了解。
CNC260转台间隙调整1
15
CNC ROTARY TABLE
4-2-2 蜗轮齿隙的调整方法
“R 、L 、B 型”
1、取下偏心轮的外盖。
2、稍微拧开固定偏心轮轮轴的螺栓(c )（4-M6）。
3、拔出塞子(d )（2处）。
4、稍微拧开固定转台两侧偏心轮轮轴的固定螺栓(b )。
这样，偏心轮轮轴就处于可以调整的自由状态。
（当出现旋扭较紧，无法调整时，请用铁
锤轻轻敲击固定螺栓(b )内部夹片(f )的头部。
）参考FIG.185、这里的操作方法与FIG.16相同，重新设置度盘式指示器(a )，将齿隙调整螺栓(h )
拧半圈，再将(i )顺时针拧紧，
这样偏心轮轮轴开始旋转，蜗轮轴与蜗轮的齿隙接近0。
用手左右摇晃转台的外周，一边确认度盘式指示器(a )的偏移，
一边调整至5～15µm 。
6、设置完了后，将(c )(b )(d )螺栓拧回原处。
7、重新测量齿隙量，检查齿隙量是否在5～15µm 范围内。
Fig. 18。
数控机床的铣削中心的进给轴调试与校准方法
数控机床的铣削中心的进给轴调试与校准方法随着科技的不断进步，数控机床在工业生产中扮演着重要的角色。
数控机床的铣削中心作为其中一种形式，广泛应用于金属加工领域。
然而，在使用数控机床的过程中，进给轴的调试与校准是至关重要的环节。
本文将介绍数控机床的铣削中心进给轴调试与校准的方法。
首先，了解进给轴的基本结构和工作原理。
进给轴的主要部件包括电机、螺杆和轴承等。
电机负责驱动进给轴的运动，螺杆将电机的旋转运动转化为线性运动，轴承支撑和导向进给轴的运动。
进给轴的调试和校准主要涉及到对这些部件的调整和定位。
其次，进行进给轴的机械调试。
机械调试主要包括轴承的预紧和轴向间隙的调整。
通过对轴承进行预紧，可以确保进给轴在工作过程中的稳定性和精度。
轴向间隙的调整则是为了消除由于松动或磨损导致的轴向偏差。
机械调试的具体方法可以参考相关的机床操作手册或咨询专业技术人员。
然后，进行进给轴的电气调试。
电气调试主要包括电机的调整和参数的设定。
电机的调整包括电机的位置和角度的调整，以及电机的电流和速度的调节。
通过对电机进行合理的调整，可以提高进给轴的运动精度和稳定性。
参数的设定包括电机的加速度、减速度和速度限制等。
这些参数的设定需要根据具体的加工要求和机床的性能来确定，以实现最佳的加工效果。
最后，进行进给轴的软件调试。
软件调试主要包括数控系统的参数设置和运动轨迹的校准。
数控系统的参数设置包括坐标系的建立、运动速度的限制和误差补偿等。
运动轨迹的校准是为了确保实际加工路径和预设路径的一致性。
软件调试通常需要依靠专业的数控系统和编程软件，操作人员需要对这些软件有一定的了解和使用经验。
在进行进给轴的调试与校准时，需要注意以下几点。
首先，保持良好的工作环境和仪器设备的清洁。
其次，按照操作手册或专业技术人员的指导进行调试与校准，并记录相关的调试数据。
最后，定期对进给轴进行检查和维护，确保其长期稳定和可靠地工作。
总之，数控机床的铣削中心的进给轴调试与校准是实现高精度加工的重要步骤。
数控机床反向间隙调整技巧
数控机床反向间隙调整技巧一、引言数控机床反向间隙调整技巧是数控机床加工过程中的重要环节，它直接影响到加工精度和加工质量。
本文将从数控机床反向间隙的概念、调整方法和注意事项三个方面进行介绍，旨在帮助读者更好地理解和应用这一技巧。
二、数控机床反向间隙的概念数控机床反向间隙是指在数控机床加工过程中，由于机床本身结构和传动系统的特点，导致工件在加工方向上存在一定的间隙，即工件在反向移动时，机床会出现一段距离的滞后。
这一间隙会影响工件的加工精度和加工质量，因此需要进行调整。
三、数控机床反向间隙的调整方法1. 调整螺杆间隙：螺杆是数控机床传动系统的重要组成部分，其间隙的调整直接影响到反向间隙的大小。
通常可以通过调整螺杆的预紧力来改变间隙，具体方法是松开螺杆的螺母，然后旋转螺杆，使其产生一定的压力，最后再紧固螺母即可。
2. 调整导轨间隙：导轨是数控机床的重要组成部分，其间隙的大小也会对反向间隙产生影响。
调整导轨间隙的方法是在导轨的连接处加入垫片，使其间隙达到合适的大小。
需要注意的是，垫片的选择应根据具体情况来确定，过大或过小的垫片都会影响反向间隙的调整效果。
3. 调整滚珠丝杠间隙：滚珠丝杠是数控机床传动系统常用的一种形式，其间隙的调整也是反向间隙调整的重要环节。
一般情况下，可以通过调整滚珠丝杠的预紧力来改变间隙的大小。
具体方法是松开滚珠丝杠的定位螺母，然后旋转滚珠丝杠，使其产生一定的压力，最后再紧固螺母即可。
四、数控机床反向间隙调整的注意事项1. 调整过程中应注意安全：在进行数控机床反向间隙调整时，需要注意机床的停机状态和断电状态，以免发生意外伤害。
同时，在调整过程中应佩戴好个人防护装备，确保人身安全。
2. 调整前应检查机床状态：在进行数控机床反向间隙调整之前，应先检查机床的各项部件是否正常运行，如螺杆、导轨、滚珠丝杠等。
如发现异常情况，应及时进行维修和更换。
3. 调整后应进行测试：在完成数控机床反向间隙调整之后，应进行相应的测试，以验证调整效果。
加工中心反向间隙调整参数
加工中心反向间隙调整参数1. 引言大家好，今天我们来聊聊加工中心的一个重要调节项——反向间隙调整参数。
这可不是什么高深的黑科技，而是确保你机床加工精度的关键环节。
别担心，虽然听起来有点复杂，其实只要掌握了几个小技巧，你就能像开车一样轻松搞定。
好啦，废话不多说，咱们直接进入正题！2. 反向间隙到底是啥？2.1 反向间隙就是机床在加工过程中，工具与工件之间因为各种原因出现的间隙。
就像你用一根绳子系住两根柱子，绳子中间如果有点松弛，那就相当于间隙了。
这种间隙在加工过程中可大可小，但无论大小，都直接影响到加工的精准度。
2.2 为什么要调整反向间隙呢？嘿，试想一下，你买了个新手表，结果秒针总是跳来跳去，不按时间走。
这时候你会干啥？肯定是去调整一下，把它调准对吧？机床也是一样，只有把间隙调整好，才能确保每次加工出的零件都是精准无误的。
3. 如何调整反向间隙？3.1 这可得一步一步来，咱们先从基础说起。
首先，你需要了解机床的具体构造。
每台机床的设计不一样，反向间隙的调整方式也会有所不同。
不过，常见的调整方法主要有两种：机械调整和电子调整。
机械调整就像给老旧的自行车加油一样，手动调整，通常是旋转调节螺丝；电子调整则是通过机床的控制系统来完成，稍微复杂一点。
3.2 好了，具体步骤来啦！首先，要确认机床处于停止状态，并且电源关闭。
安全第一嘛，对吧？然后，检查一下机床的说明书，找找看有没有专门的反向间隙调整说明。
不同的机床可能会有不同的调整方法，有的可能需要用到特殊工具，比如专用的测量仪器。
调整的时候，要注意细致入微，慢慢来，千万别急于求成，否则调整不到位，可能还会出现其他问题。
4. 调整后的测试4.1 调整好之后，别急着庆祝，还需要做一些测试。
测试的过程就像是做饭后尝尝菜一样，看看调整的效果如何。
通常，我们会用一些标准的测试工件来检验加工精度。
通过测量这些工件的尺寸，看看它们是否在预期的范围内。
如果尺寸准确，恭喜你，调整成功！4.2 如果测试结果不尽如人意，那就得重新调整了。
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cnc机床间隙调整方法①采用cnc机床压板来调整间隙并承受颠覆力矩。
cnc机床压板用螺钉固定在动导轨上，矩形导轨上常用的几种压板装置。
常用钳T配合刮研及选用调整垫片、平镶条等机构，使导轨面与支承面之间的间隙均匀，达到规定的接触点数。
普通机床压板面每(25×25) FIUIl2面积内为6～12个点。
cnc机床间隙过大．应修磨或刮研B面，如间隙过小或压板与导轨压得太紧，则可刮研或修磨A面。
②采用镶条来调整矩形和燕尾形导轨的间隙。
从提高刚度考虑，镶条应放在不受力或受力小的一侧。
对于精密机床，因导轨受力小，要求加1二精度高，所以镶条应放在受力的一侧，或两边都放馕条；对于普通机床，镶条应放在不受力一侧。
cnc机床一种导轨镶条是全长厚度相等，横截面为平行四边形或矩形的平镶条，以其横向位移来调整间隙；cnc机床另一种是全长厚度变化的斜镶条，以其纵向位移来调整间隙。
cnc机床平镶条须放在适当的位置，用侧面的螺钉调节，用螺母锁紧。
因各螺钉单独拧紧，故收紧力不均匀，在螺钉的着力点有挠曲。
cnc机床斜镶条在全长上支承，工作情况较好。
支承面积与位置调整无关。
通过用1: 40或1：100的斜镶条做细调节，但所施加的力由于楔形增压作用可能会产生过大的横向压力，因此调整时应细心。
③采用压板镶条来调整间隙。
T型压板用螺钉固定在运动部件上，运动部件内侧和T形压板之间放置斜镶条，镶条不是在纵向有斜度而是在高度方面做成倾斜。
cnc机床渊整时，借助压板上几个推拉螺钉，使镶条上下移动，从而调整间隙，这种方法已标准化。
1．刀具安装要求(1)车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高成低都会遭成刀尖碎裂(2)安装时刀头伸出长度约为刀杆厚度的1～1.5 倍。
2.编程要求(1)熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。
G00X_Z_;(2)热练攀组Gol定位指令的格式、走刀线路及运用。
GOl X_Z_;＿(3)辅助指令S、M、T指令功能及运用。
3、在确定走刀路邀时，主共考启下列几点(1）寻求最短的加工路线．减少走刀的时间，提高工作效率。
(2)尽量减少在轮廓处停刀，以免留下刀痕。
车刀要避免在工件表面上垂直上下进退刀而划伤工件。
(3)为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度，要求最终轮廓应安排一次最后连续走刀将工件加工出来。
在拟定数控机床加工工艺时，还应注意尽量减少换刀次数。
一把刀具处在工作位置时．要把它所能加工的部位都加工完毕后再将它换下。
这样做的目的也是为了提高效率。
二、操作要领1．刀尖一定要与工件和旋转中心等高，否则会在工件平面中心产生凸台或损坏刀尖。
2．在数控车床上常使用90°偏刀加工端面、台阶轴、倒角等，这样可减少换刀次数，做到一刀多用。
3.粗车、精车的概念(1)粗车转速不宜太快，车削余量大，进给速度快，以求在尽最短的时间内把工件余量车掉。
粗车对车削表面粗桩度没有严格要求，只偏留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。
(2)精车精车指车削的末道工序，它能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗粗度。
此时，刀具应较锋利，车削速度较快，进给速度较大。
4.学会零件的尺寸控制方法。
5.掌握对刀方法及数据输入方法。
车床滚珠丝杠副装配工艺车床滚珠丝杠副各霉件在装配前必须进行退磁处理，否则在使用时容易吸附微小的铁屑等杂物，会使丝杠副发卡甚至损坏。
经退磁的滚珠丝杠副各零件需要做清洗处理．清洗时要将各个部位彻底清洗干净，如空刀、螺纹底沟等。
车床滚珠丝杠副的装配有两种方法；一种是先将循环返向装置安装在螺母上，然后把滚珠装在螺母内，在套筒的辅助支承下将装满滚珠的螺母装到丝杠上，此种方法适用干各种形式的螺母；另一种方法是先把螺母套在丝杠上，然后将滚珠逐个装^循环孔，最后把装满滚珠的循环部件安装在螺母上，这种方法适用于外循环，内循环不能采用这种方法。
内循环装配时必须有一端是螺纹开通的，否则没法右转．转渍球时．一个窨整的循环里，必须空出l~2个滚珠直径的空间，这样会减少滚珠与滚珠的相互摩擦，有利于提高滚珠丝杠副的效率。
车床滚珠丝杠副在装配时很关键的一个项目就是预紧力的调整和轴向间隙的调整。
对于车床双螺母垫片预紧滚珠丝杠副来说，首先要调整单个螺母安装到丝杠上的间隙，轴向间隙一般调整到。
005mm左右，若单个螺母的间隙太大将会导致滚珠丝杠副的空回转量增大。
车床调整轴向间隙的方法是更换滚珠，通常一个型号的滚珠都配备了从-0.oio“+O.OiOmm范围的滚珠，O.OOimm为_ir~o拿3.969mm滚珠举例，供选配的滚珠为3.959、3.96. 3.961...3.9790螺母间隙调整好后，开始配垫片。
首先将选配的量块插入两螺母中间，然后测量转矩，若转矩在图样要求范围内，则按量块尺寸配磨垫片；若转矩不在图样要求范围内，则重新更换量块，再测转矩．直到符合要求为止。
对于单螺母变位预紧和增大滚珠直径预紧来说，预紧力的调整只需更换不同尺寸的滚珠即可。
预紧力调整好后装上防尘圈，并将其用顶丝固-tE可。
车床Xtf--封闭的滚珠2杠来说，需要在装螺母之前将一侧防尘圈装上，装完螺母后再装另一个防尘圈。
若是两端都封闭的话，只有将防尘周切开，再进行装配。
各零件装配好后需要进行综合检查，检查项目包括螺母外圆径向跳动、法兰安装面垂直度、丝杠A端安装f承外圆的跳动、轴承靠面的垂直度、连接螺纹、转矩、外观等。
检查合格后涂润滑脂或j锈油，最后包装入库。
cnc机床工件坐标系建立的步骤假定程序中工件坐标系设定指令为：c50( 092) Xl00. 0ZIOO.O．cnc机床工件坐标系设置在cnc机床工件轴线和右端面的交点处。
cnc机床方法一：(l)用l号刀（基准刀）车削工件右端面和工件外圆。
(2)让基准刀尖退到工件右端面和外圆母线的交点^。
(3)让刀尖向Z轴正向退iOOmm。
(4)停止主轴转动。
(5)用外径千分尺测量工件外径尺寸d。
(6)让刀尖向J轴正向退100 -d。
(7)则刀尖现在的位置就为程序中G50( C92)规定的Xl00. 0Zl00.0的位置。
cnc机床方法二：(l)让l号刀（基准刀）车削工件外圆，盖向不动，刀具沿Z轴正向退出后置零。
(2)停止主轴转动。
(3)用外径千分尺测量工件外径尺寸d。
(4)让基准刀刀尖和工件右端面对齐或车削右端面，让刀尖向工件中心运动d数值（若测得工件外径为38mm，刀尖向cnc机床工件中心运动时，在手动状态下注意CRT显示器上置轴坐标值向工件中心增量进给了- 38mm对，停止进给）。
(5)然后再次将当前X、Z坐标数值置零。
(6)将刀尖运动到程序C50( G92)规定的X、Z坐标值。
cnc机床如主程序中编制G50( 092) Xl00. 0 Zl00. 0，则将刀尖运动到CRT显示器上X、Z轴的坐标值均为100处，当前点即为程序的起始点。
当程序运行加工工件时，执行C50(G92)程序后，系统内部即对当前刀具点(x，z)进行记忆并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系，当前刀具点位于工件坐标系的Xl00. 0，Zl00. 0处。
车床数控车刀的类型与选择车床主要用于回转表面的加工，如内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工。
车床常用车刀的种类、形状和用途。
车床数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀。
(l)尖形车刀：以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。
车床这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切断（车槽）车刀以及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
(2)圆弧形车刀：圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。
其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成形面。
(3)成形车刀：俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。
数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀。
另外，车刀在结构上可分为整体式车刀、焊接式车刀和机械夹固式车刀三大类。
(l)整体式车刀：主要是整体式高速钢车刀。
通常用于小型车刀、螺纹车刀和形状复杂的成形车刀。
它具有抗弯强度高、冲击韧性好，制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。
(2)焊接式车刀：是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成。
这种车刃结构简单，制造方便，刚性较好，但抗弯强度低，冲击韧性差，切削刃不如高速钢车刀锋利，不易制作复杂刀具。
(3)机械夹固式车刀：是数控车床上用得比较多的一种车刀，它分为机械夹固式可重磨车刀和机械夹固式不重磨车刀。
机械夹固式可重磨车刀将普通硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上。
刀片用钝后可以修磨，修磨后，通过调节螺钉把刃口调整到适当位置，压紧后便可继续使用。
机械夹固式不重磨（可转位）车刀的刀片为多边形，有多条切削刃，当某条切削刃磨损钝化后，只需松开夹固元件，将刀片转一个位置便可继续使用。
车床其最大优点是车刀几何角度完全由刀片保证，切削性能稳定，刀杆和刀片已标准化，加工质量好。
车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质台金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。
在数控车床加工中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。
车床一般使用机夹可转位硬质合金刀片以方便对刀。
常用的可转位的车刀刀片形状及角度。
CNC的自诊断功能分为两类1)开机自诊断——从开机到进入正常运行状态，系统内部自诊断程序自动对CPU.存储器、总线和I/O 等模块及功能板、显示器、磁盘驱动器等外围设备进行功能测试，确认主要硬件是否能正常工作。
2)运行中的故障信息提示——发生故障时在显示屏幕上显示报警信息。
可查阅维修手册或诊断手册确定故障原因及排除方法。
但有些故障的真正原因与报警提示的不符，或报警提示有多个原因，需要找出它们的内在联系，间接确认故障原因。
(3)数据和状态检查维修人员可以通过对CNC系统的操作，调出各种系统参数和PLC信号状态信息，通过在显示屏上检查这些数据和信号状态来诊断故障。
1) PLC信号（PLC与CNC. PLC与机床之间的输入／输出信号】状态检查-PLC信号状态检查功能可将所有开关量信号的状态显示在屏幕上，“1”表示通，“o”表示断。
通过信号状态的显示可以检查数控系统是否将信号输出到机床侧，机床侧的开关信号是否已输入到系统，从而确定故障是在机床侧还是在系统侧。
2)参数检查——数控机床的CNC系统参数是经过一系列的试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证，如增益、加速度、轮廓监控及各种补偿值等。
当机床长期闲置不用或受到外部干扰后使数据丢失或发生数据混乱，机床不能正常工作时，或当机床经过长时间运行后，发生机械传动部件的磨损、电气元件性能的变化或调换零部件所引起的变化时，都需对有关的参数进行调整。