生产停线制度流程

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，

做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。

2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。

3.权责：

3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。

B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品

风险批隔离后，品质进行确认。

C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。

3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。

B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理

方案。

B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。

3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执

行因设备原因导致的品质异常整改措施。

4.内容：

4.2

现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主

管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。?

Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。?

Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。?

Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。?

4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常

报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行

异常改善的责任部门。?

4.3.3、工艺应立即分析异常产生的原因，并在1小时内工艺品质共同确定临时处理方案，相关责任改善部

门进行实施，（改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性，不可以简单地填写例如：

加强员工品质意识等无实际效果的措施），长期改善措施按照《异常单处理流程》执行。?

4.3.4、异常改善过程中，品质部确认改善情况及效果，确定同类异常已经不再发生或者不良率降低到在标

准内，方可允许复线。

4.3.5、改善效果品质部人员若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。

若确认改善效果合格后，由品质负责在《停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果，并经品质

主管签名确认后，送各部门主管会签确认，品质通知产线恢复生产。未经过QE确认改善效果评估

及相关部门会签前，生产部不可擅自复线生产。?

Remark?1：复线会签时，可由生产与品质部主管在《停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线。Remark?2

5.

主管

或以上人员