液压管系投油工艺规范
液压系统工作介质使用规范
注：3 ACFTD 是一种作为校准物质的细试验粉末，目前已停止使用，被 ISO MTD 替代。
a 过滤比 茁ax(c))和 茁ax 的定义见 GB/T 20079。
2援8 采购 采购工作介质时应要求供应商提供产品合格证和产品性能检测报告。
2.9 其他要求 选用工作介质时，还要考虑工作介质与液压系统中的密封材料、金属材料、塑料、橡胶、过滤材
2.3 根据液压系统工作温度选择 应考虑液压系统所处的环境温度和工作介质工作时的温度，主要对工作介质的粘温性、热安定性
和液压系统的低温启动性提出要求。 2援3援1 不同液压系统工作温度所适应的工作介质品种见表 2。
表2
液压系统工作温度，益
<-10
-10~+80
>+80
工作介质 (液压油) 品种
HV、HS
对于不同液压泵类型和工作压力所推荐的工作介质粘度等级见表 5。
表5
液压泵类型
工作压力 MPa
<6.3 叶片泵
>6.3 <6.3 齿轮泵 >6.3
粘度等级（40 益）
工作温度 <50 益
工作温度 50~80 益
32，46
46，68
46，68
68，100
32，46
46，68
46，68
68，100
液压泵类型 径向柱塞泵 轴向柱塞泵
相适应的密封材料 丁腈橡胶、聚氨酯、聚四氟乙烯 丁腈橡胶、聚四氟乙烯、聚酰氨 氟橡胶、聚四氟乙烯、聚酰氨、硅橡胶 丁腈橡胶、聚酰氨、聚氨酯、聚四氟乙烯、氟橡胶、硅橡胶、氯 丁橡胶
当用户有特殊用途要求或国家标准和行业标准中无适用的工作介质时，建议用户与工作介质的供 应商联系。
锚绞车液压管路安装投油工艺应用
cademic Research技术交流锚绞车液压管路安装投油工艺应用（扬州大洋造船有限公司，扬州 225107）● 王瑞华摘要：锚绞车液压管路的安装及投油质量的好坏，是确保液压系统安全可靠的操作及较长使用寿命的重要一环。
不完善的液压管路安装及投油，将导致组件严重磨损、故障甚至系统瘫痪。
本文介绍了锚绞车在实船使用中取得了满意效果的液压管路安装投油工艺，供设计人员参考。
关键词：液压管路在尾尖舱的布置、焊接型式、液压管路的投油、投油油液的选择作者简介：王瑞华(1984-)，男，本科，从事专业：船舶修理与制造轮机专业.0 前言大洋造船有限公司建造的58000DWT 散货船最大程度地采用了IMO的结构共同规范（CSR）、涂层保护执行标准（PSPC）、压载水管理（WBM）新规范规则的理念设计，因此在安全性和环保要求方面具备了相当的先进性和前瞻性。
本文结合公司建造的58000DWT 散货船，对锚绞车液压管路安装及投油工艺进行应用研究和探讨。
1 锚绞车液压管路的安装1.1 液压管路在尾尖舱的布置(1) 液压管路布置在尾尖舱简图(见图1);(2) 液压管路布置在尾尖舱相关要求1) 液压管路在尾尖舱焊接型式;采用了管与管之间对接焊加套管的型式(见图2)。
2) 液压管路穿过主甲板及舱壁的焊接型式;采用了穿舱套管加焊接腹板的型式(见图3)。
3) 液压管路穿过尾尖舱的壁厚t 要求:。
对于穿过尾尖舱的管路，应增加一个计及外部腐蚀的附加腐蚀裕量，附加量取决于外部介质，且数值应按表1规定。
若管子具有有效保护，则至多可减少到不大于50％的腐蚀裕量。
[1]a——壁厚的制造负公差，%；c——腐蚀裕量，mm；e——焊缝强度系数，见1.2.4；p——设计压力，bar(kgf/cm 2)，见1.3；D——管子外径，mm，见1.2.2σ——最大许用设计应力，N/mm 2(kgf/cm 2)1.2 其他一些安装要求(1) 管子在收藏和安装过程中必须保持清洁。
船用液压系统串油工艺
船用液压系统的投油、压力试验一、系统投油前的准备1、准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一年四季都有可能施工，最好在投油装置中设置一个加热装置(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购置一套专用的投油装置)；2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。
液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、32、 46、68等。
3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。
4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。
一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。
包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。
5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回路，以达到最好的清洗效果。
要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装置。
二、清洗投油步骤1、把用跨接连接的循环回路接入投油装置。
检查油液是否能连续的流经管路并返回投油装置的油箱。
2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。
如油液温度达不到该值，可用投油清洗装置内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。
3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁上的杂质脱落（或用管路振动器）。
4、管路清洗投油过程中，每隔数小时需检查并更换滤器中的滤芯。
5、持续清洗投油，直至满足清洁度要求为止。
清洁度的要求可用NAS1638标准的八级或ISO标准的17/14来评估是否达到要求。
6、系统清洗投油时间，以管路长度及管路的污染程度来定。
船舶管系系统投油工艺
船舶液压管系和系统的清洁工作是一件十分重要而又细致的工作，为减少液压系统实船投油的工作量，确保液压系统投油及效用试验的一次成功，特编制液压管系及系统投油工艺。
本工艺依据CB1102.4—86《船用液压系统通用技术—清洗》部标准编制而成。
本原则工艺用于110M发电机的柴油系统、滑油系统及锚绞液压系统等需要投油的系统，车间应参照本原则工艺要求编制相应的施工工艺。
系统投油包括：管系投油清洗和系统投油清洗二个部份。
通常情况下，管系投油的清洁程度是为系统投油打好了基础。
对于系统简单，管系长度短的润滑系统，例如：滑油系统管系的投油可以采取管系预装、编号、拆回车间内场投油、报检、上船再安装加油后、直接进入效用试验。
一：对液压系统各元件及管系上船安装前的清洁要求：1：系统中全部的液压元件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等）各油路的进出口必须是清洁的，并确保有效的封口，方可上船进行安装。
2：内场加工制作的管子上船安装之前，应按图纸的要求，经过水压试验合格后、每根管子须经过化学清洗、并对管子内壁采用灌油方法使管子内表面形成完整的油膜、并设置有效的管塞或封口，方可上船安装。
灌油为工作用油，或投油用油（相应牌号的国产油）。
3：所有的封口是液压设备、液压元件以及液压管子确保清洁的重要保证。
因此在生产的全过程中必须确保所有封口是有效的，严禁封口随意拆除，上船安装对接时方可拆除，若封口脱落或有疑问应及时拆检和清洗处理。
4：为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按系统元件和管系的清洁要求进行。
二：管系清洗前应具备的条件：1：管系安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快地安排投油的施工。
2：系统的自动控制仪表，如压力表、压力继电器等应上船安装前校验完毕。
3：管系投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站、控制元件和执行元件等。
管路清洗串油工艺流程
管路清洗串油工艺流程
一、管路清洗工艺文件
参见武汉华科防锈材料有限公司的工艺文件①清洗管系的技术步骤流程。
②HDY-4环保型除锈剂。
③HDY-4环保型除锈剂成分说明。
④管系投油工艺
二、清洗条件
1、清洗回路的管子基本安装完毕。
2、管路系统中的液压控制元件、执行机构、泵站等均需断开，用软管或临时管短接。
3、管路连接成回路以后用淡水做密性试验，避免清洗剂泄露。
三、管路清洗
1、管系安装完毕后，由武汉华科防锈材料有限公司进行管路化学清洗除锈工作。
2、清洗单元由泵组、滤器等组成，清洗泵的流量为50m3/h，压力为0.4MPa。
3、管路化学清洗在常温下进行，无需加热。
4、管路清洗完成后用清水对管子内壁进行冲洗。
5、淡水冲洗完毕后立即用干燥的压缩空气吹除管子内部的残留水分，并使管子内壁干燥。
四、密性试验
1、管路用压缩空气吹干之后立即用液压油做密性试验。
2、密性试验介质：液压油
3、密性试验压力：1.25倍工作压力(约312.5bar)
五、管路投油
按照船厂编制的《管系投油工艺》进行串油。
液压系统串油工艺
船用液压系统的投油、压力试验简介：本人在从事多年船用液压系统工作后，对液压系统的投油、清洗工作体会颇深，这直接关系到整个系统今后运行的可靠性，故船东或是设备厂家都对系统的清洁与否相当重视。
以下结合本人在实际中遇到的问题，对液压系统的清洗和压力试验作简要的说明，仅供参考，希望大家多提宝贵意见，以便在今后的工作中不断改进。
一、系统投油前的准备1、准备好一套独立的投油装臵，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一年四季都有可能施工，最好在投油装臵中设臵一个加热装臵(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购臵一套专用的投油装臵)；2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。
液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、32、46、68等。
3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。
4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。
一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。
包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。
5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回路，以达到最好的清洗效果。
要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装臵。
二、清洗投油步骤1、把用跨接连接的循环回路接入投油装臵。
检查油液是否能连续的流经管路并返回投油装臵的油箱。
2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。
如油液温度达不到该值，可用投油清洗装臵内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。
3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁上的杂质脱落（或用管路振动器）。
甲板机械液压管系投油工艺规范yan
甲板机械液压管系投油工艺规范甲板机械液压管系投油工艺规范1范围本规范规定了液压管系投油前准备，人员，工艺要求，工艺过程和检验。
本规范适用于各类船舶上的甲板机械液压管系的投油。
2投油前的准备2.1液压系统管路安装前管端封头和管内防锈情况要检查。
2.2 管子内壁要用白布拉干净。
2.3 管系在船上应按相关图纸安装完毕，然后按照液压系统原理图检查其安装完整性。
2.4 液压系统中的元件如油箱，油泵，油马达，油缸，阀组，滤嘴及液压软管应视投油的实船状况用临时跨接管来旁通。
被临时拆卸的管件和设备上的接口，应进行有效封口。
2.5 将要被投油的管系用跨接管，盲法兰等分割成数个串接和/或并联的投油回路，以便分别进行投油。
2.6 对于构不成回路的管件，如重油压力管，溢流管等，应接成独立的回路或串接在其他回路中。
也可在内场进行投油清洗，经检验合格后上船安装，在运输和安装过程中采取有效的防污染措施，以防止再次污染。
2.7 投油设备。
2.7.1 投油要专用投油设备。
在特殊情况下，征得船东同意后，可以使用实船上设备。
2.7.2 管子内的流量应根据液压油黏度及管子通径来确定（见表1）。
当管路投油时，液流在管子内的流动要到紊流状态。
2.7.3 开始投油时使用过滤精度为50μm的回油过滤器，投油结束阶段使用过滤精度为5`10μm的回油精过滤器。
2.8投油用油2.8.1投油用油的牌号要用与对应的液压系统最终所选择使用的液压油牌号一致或在征得船东同意后使用与工作油相兼容的液压油。
2.8.2 经使用过的投油用油，经过精细过滤，取样化验，污染等级达到NAS1638的10级（ISO4406，19/16：GB/T14039，19/16），水分＜0.1%，400C时黏度与原油样变化≤±（10%~15%），并且无沉淀物，则仍可作投油用油。
2.8.3 投油时，油温应控制在不低于400C，最高不许超过650C。
3工艺要求3.1 更换干净滤纸后，连续投油2小时，该滤纸应保持恒定的清洁状态。
船舶液压管制作、安装、串油工艺
船舶液压管制作、安装、串油工艺1 概述该工艺对液压系统串油清洗作了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。
2 范围适用本公司船舶建造过程中，对液压管路的制作、安装、串油作业。
3 职责由生产组织部门负责组织液压管的具体串油工作，串油须报船东检验认可。
4实施4.1液压管的制作装4.1.1液压管的联接（1）液压管的联接一般有对接、机械联接、法兰联接三种。
（2）采用对接时，应采用氩弧焊打底，二氧化碳焊盖面。
采用法兰联接时，管子应插入法兰。
非通孔法兰时应双面焊接。
（3）焊接完毕后应打磨清除焊接缺陷和焊渣等残附物，打磨时切忌对焊缝的过度打磨。
（4）打磨清渣后按船级社要求对焊缝进行检查并报验。
报验合格后将液压管在车间内场有序连接进行强度试验。
强度试验压力为1.5倍工作压力或按图示压力进行，并报船级社、船东认可。
注意：试验时严禁超压或者带压补焊，试验时如有渗漏，须将压力完全卸放后才能修补。
（5）将强度试验合格的管子拆下装车送外清洗处理。
清洗回厂的管子应进行外观检查是否有锈斑、黄渍等缺陷存在。
清洗合格的管子外表面应涂刷一层防锈底漆，两端端口用厚白帆布或者三防布进行有效的封口。
安装时间较长的管子在封口前还需在管子内壁涂上一层防锈油。
4.2管子的安装4.2.1将需安装的管子吊上船，按零件图或者安装图所示位置将管子大致安放到位。
4.2.2安装一根管子拆除一根管子的封口。
必要时还应用压缩空气对管子内壁进行吹洗。
4.2.3未装妥的管子应及时封口，防止垃圾进入管子。
4.2.3管子安装完毕，检查管子的完整性。
4.3串油前准备工作.4.3.1系统安装完整。
4.3.2系统管路安装后密性试验报验合格。
4.3.2系统管子用临时管将设备、油缸、操作阀箱等设备脱离，系统管路与串油工装接通。
4.3.3振荡器，木榔头，滤纸等附属物件准备到位。
4.4串油4.4.1 启动串油工装串油泵，向系统管路泵油。
4.4.2检查管路是否有漏油现象，如有，立即停泵消除漏油。
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江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司技术标准Q/XL 334-007-2010 代替 Q/XL 334-007-2008液压管系投油工艺规范Hydraulic piping washing technics （与国际标准一致性标识）2010-04-23 发布2010-06-01 实施 发布江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司Q/XL 334-007-2010液压管系投油工艺规范前言为确保公司承建船舶管路的建造质量， 确保船舶使用和安全性能， 公司组织专业人员根 据造船规范和有关国家标准要求，再结合公司生产实际编制了本工艺。
本标准代替 Q/XL 334-007-2008 本标准与 2008 版相比，主要有如下变动 1、 增加 6 投油工艺要求 2、 增加规范性附录 A\B\C本标准由 江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司 提出 本标准由公司 技术部 归口本标准起草部门：工艺室 本标准主要起草人： 朱 军 本标准由总经理 周爱红 批准 本标准首次发布：2004 年 04 月 02 日zhujun2/9SLOETQ/XL 334-007-2010液压管系投油工艺规范液压管系投油工艺规范Q/XL 334-007-2010 1 范 围本规范规定了液压管系投油前准备、人员要求、投油过程、工艺要求、和检验。
本规范适用于各类船舶上的甲板机械液压管系的投油。
燃油系统、滑油系统的投油可参照实施。
2 规范性引用文件 GB/T14039-1993 ISO /DIS4406-1987 NAS1638-1964 3 投油前准备 液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号 液压传动—油液—固体颗粒污染等级代号固体颗粒污染等级代号3.1 按照液压系统原理图检查其安装完整性。
3.2 检查系统管系的清洁情况，确保管内无杂质、垃圾或大面积锈蚀。
否则则需系统拆除送 二次清洗。
（检查方法可在各管段抽拆几根管子，检查其清洁度） 。
3.3 用压缩空气检查管路的是否畅通。
3.4 凡是可能引起节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件（如油箱、油泵、油马达、油 缸、阀组、滤器及液压软管等） ，都应用合适的跨接管来旁通。
被临时拆卸的管件和设备上 的接口，应进行有效封口。
3.5 对于构不成回路的管路（如重力油管、溢流管等）和投油死角；根据不同系统、不同情 况，用跨接管串接组成一个或多个回路，以达到最好的清洗效果。
要确保回路中没有死路， 清洗油最后能流回投油装置。
（具体在投油路线图上进行标注） 。
3.6 跨接管连接完整后，整个系统进行气密，试验压力为 0.4-0.8Mpa。
确保无泄漏。
3.7 投油设备和油 3.7.1 准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一年四季都有可能 施工，所以投油装置中需设置一个加热装置(在特殊情况下，征得船东和设备厂的同意后， 可以使用实船上设备)。
3.7.2 开始投油时使用过滤精度为 50μm 的回油粗过滤器，投油结束阶段使用过滤精度为 5~10μm 的回油精过滤器。
过滤器内应安装磁棒。
准备好滤芯各若干个。
zhujun3/9SLOETQ/XL 334-007-2010液压管系投油工艺规范3.7.3 管子内的流量应根据液压油黏度及管子通径来确定(见表 1)。
当管路投油时，液流在 管子内的流动要到紊流状态。
表1油的黏度 15 管子通径 （mm） 12 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 175 200 250 * 26 32 43 54 68 85 107 138 170 213 266 319 371 424 530 34 43 57 71 91 114 142 184 227 283 354 425 495 566 707 43 54 71 89 114 142 177 230 283 354 442 531 619 707 884 51 64 85 106 136 170 213 276 340 425 531 637 742 848 1060 20 25液压油黏度、管子通径与投油最小流量的关联表 油 的 黏 度 （单位 1030 35 40 45-6m /s）502*55606570投 油 最 小 流 量 60 75 99 124 159 198 248 322 396 495 619 743 866 990 1237 68 85 114 142 181 227 283 368 453 566 707 849 990 1131 1414 77 96 128 160 204 255 319 414 509 637 796 955（L/min） 85 107 142 177 227 283 354 460 566 707 884 1061 1237 1414 1767 94 117 156 195 249 312 389 506 623 778 972 1167 1361 1555 1944 102 128 170 213 272 340 425 552 679 849 1061 1273 1485 1697 2121 111 138 184 230 295 368 460 598 736 919 1149 1379 1608 1838 2297 119 149 198 248 317 396 495 644 792 990 1237 1485 1732 1979 24241113 1272 159110-6 m2/s = cst3.7.4 投油用油的牌号要与对应的液压系统最终所选择使用的液压油牌号一致或在征得船 东同意后使用与工作油相兼容的液压油。
3.7.5 经使用过的投油用油，经过精细过滤，取样化验，污染等级达到 NAS1638 的 10 级（ISO4406，19/16；GB/T14039-1993，19/16） 、水分＜0.1%，40℃时黏度与原 油样变化≤±（10%~15%） ，并且无沉淀物，则仍可作投油用油。
3.8 准备好投油工具和安全措施（振动器、木榔头、木屑、抹布等） 。
4 人员要求4.1 施工人员和建议人员需经专业培训，考核合格后方可上岗。
4.2 施工人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4.3 建议有条件的情况下，在投油时配备安全人员，避免由于泄油事故造成环境污染。
zhujun4/9SLOETQ/XL 334-007-2010液压管系投油工艺规范5投油过程5.1 将投油设备的进、出口通过临时软管与要投油的回路连接好，将进、出口的阀关闭，将 该进、出口阀之间的旁通阀打开。
5.2 将回油精滤器的进、出口阀关闭。
旁通阀打开。
5.3 通过专用精细滤油小车 （过滤精度 10μm） 将新油从油桶中通过油箱上的注油口驳运到 油箱内，直到标定的工作液位为止，严防污染物进入投油系统。
5.4 打开油箱的油温加热器，当油温升高到 50℃左右，关闭加热器 5.5 打开泵的吸口阀，打开旁通阀，接通电源，点动电机，检查泵的旋转方向正确无误后， 让电机旋转约 2~3min，然后停机。
5.6 将投油设备的进、出口阀打开，将该进、出口阀之间的旁通阀关闭。
启动电机，给投油 回路注油。
随时检查油箱的油位并加油到标定的工作液位。
（投油用油约为整个系统用油的 80%左右即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长 投油时间、影响施工进度） 5.7 给投油回路放气，并检查管路是否有泄漏。
5.8 管路清洗投油时，需用木榔头在管路上敲打，使粘附在管壁上的杂质脱落（或用管路振 动器，震荡器安装时注意不要损坏管子外壁） 。
弯头、焊缝处应增加敲击频率。
5.9 在初次投油运转 15min 后， 打开取样阀， 100 毫升的容器取样。
用 然后取一块 10~25 μm 的滤纸，将油样过滤后贴上标签保存。
以后每间隔 15~90min 取一次样，方法同上。
5.10 在投油过程中，经常检查滤器堵塞指示器。
滤器滤芯的清洗间隔时间开始时要短些 （第一次约为 15min） ，随着投油进展的深入，油的清洁度的提高，间隔时间可以不断加长 （不超过 4 h） 。
不应等到滤器堵塞报警时才清洗滤器。
5.11 当所取样的液压油用肉眼几乎观察不到杂质时，打开回油精滤器的进、出口阀，使油 液通过该回油精滤器后回油箱。
5.12 系统清洗投油时间，以管路长度及管路的污染程度来定。
如连续有三次滤网的清洁度 相似即可认为投油合格。
具体要求见 6-投油工艺要求 5.13 当取样满意后，通知品质保证部、船东代表、驻厂验船师、有关的液压设备服务工程 师到现场进行投油验收。
5.14 验收合格后，及时将管路恢复到实船工作状态。
恢复要求如下： 投油结束后， 要将投油管路内的剩油全部排放干净。
投油用过的油不可用于系统的 工作用油。
除非得到专门的过滤并经有资格的油品化验机构化验认可或船东认可。
zhujun5/9SLOETQ/XL 334-007-2010液压管系投油工艺规范在管路恢复过程中要注意避免 2 次污染。
系统恢复后，应尽快给系统中加满新油。
新的桶装液压油注入到液压系统内之前， 应通过专门的精油滤车过滤后（过滤精度 10μm）才可注入系统。
新油应在系统中进行循环，以确保所有清洁面都能得到良好保护。
6 投油工艺要求 6.1 更换干净滤纸后，连续投油 2 小时，该滤纸应保持恒定的清洁状态。
6.2 投油后取油样进行化验,化验结果应符合液压设备制造厂提出的 GB/T14039-1993 《液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号》或 ISO /DIS4406-1987《液压传动—油液 —固体颗粒污染等级代号》或 NAS1638-1964《固体颗粒污染等级代号》中的固体颗粒污 染等级要求。
GB/T14039-93 、ISO 4406-87 、NAS1638-64 污染等级对照参见附录 A ISO/DIS4406-1987 液压传动—油液--固体颗粒污染等级代号参见附录 B NAS1638-1964 固体颗粒污染等级代号参见附录 C 6.2.1 锚绞机液压系统固体颗粒污染等级应符合： a）GB/T14039-93 b）ISO 4406-87 c）NAS 1638-64 18/15 级 18/15 级 9级6.2.2 舱口盖开舱机液压系统固体颗粒污染等级应符合： a）GB/T14039-93 17/14 级 b）ISO 4406-87 c）NAS 1638-64 17/14 级 8级6.2.3 对于有特殊要求的设备，按照设备厂提供要求执行。
7 检 验7.1 滤纸鉴别：对滤纸经手感、目视都无固体颗粒，则表示投油清洗合格。