表面处理17-化成处理
表面处理介绍
ENP前處理決定陽極膜附著力,所以說前處理的好壞決了生產出來的 工件的質量; 鋅置換的影響因數: 我們控制溶液濃度不變:化鎳時間越長膜厚越厚.溫度底(20~23℃),鋅 顆粒小而且均勻,溫度高,鋅置換鋅顆粒大.而我們要得是小而均勻的顆 粒,所以在前處理時注意控制溫度. 化鎳影響因數 溫度控制在70℃~90℃;PH決定上膜率,PH越高,活化越快,上膜越 快,PH越底,活化越慢,最終導致鈍化,所以把溶液控制在最佳范圍是我 們要追逐的目標 ENP溶液濃度主要控制NI和次磷酸鈉的濃度 注: 化鎳藥水的天敵是硝酸根離子,當硝酸根離子達到一定濃度時,它可 以破壞藥水特性,無法鍍鎳,所以要定期用硝酸根離子試紙測試,嚴格控 制硝酸根離子進入溶液
托伦斯精密机械（上海）有限公司
Tolerance Technology, Inc.
表面处理
By Arron Jan 2013
阳极氧化介绍
阳极处理（Anodizing） 阳极处理是化成皮膜（Conversion Coating）技术的一種，根据ASTM的定义化成皮 膜指的是利用化学或电化学处理，使金术表面生成一种含有该金书成份的皮膜层，例 如锌的铬酸盐皮膜处理，钢铁的磷酸盐皮膜处理，铝合金的阳极处理等，欲施行化成 皮膜处理的金暑，其形成的化合物或氧化物必须不具水溶性，同時也不是粉状物，亦 即必須须是连续皮膜。 阳极处理的目的与应用 一般铝合金很容易氧化，氧化层虽有一定钝化作用，但长期曝露之结果，氧化曾仍会 剥落，丧失保护作用，因此阳极处理的目的即利用其易氧化之特性，即电化学方法控 制氧化层之生成，以防止铝材进一步氧化，同时增加表面的机械性质。另一目的是， 即不同化成反应，产生各种色泽（发色）增进美观。铝合金阳极处理应用广泛，飞机、 军事武器、影印机抄纸滚桶、建枝物铝帷幕、铝门窗等。 于电解槽中，将金属（如铝或铝合金）工件置于阳极，施加一定电压与电流，促使工 件表面形成附着良好的氧化层。简要而言，发生下述反应； 阳极：Me ＋ XH2O → MeOX ＋ 2XH＋ ＋ 2Xe－ 阴极：H2O ＋ e－ → 1/2H 2＋ OH－ 一般而言，阳极处理工程流程例如下： 工件 → 脱脂（Ⅰ） → 水洗 → 化学光泽（Ⅱ） → 水洗 → 脫泽（Ⅲ） → 水洗 → 阳极处理 （Ⅳ） → 水洗 → 封孔（Ⅴ） → 水洗 → 干燥
17-4ph的锻件标准
17-4ph的锻件标准17-4PH不锈钢是一种具有优异耐腐蚀性和强度的合金钢。
由于其抗腐蚀性能和高强度，17-4PH不锈钢广泛应用于航空航天、石油化工、海洋工程等领域。
在这些工业领域中，锻件的质量和性能对于工程结构的安全运行至关重要。
因此，对于17-4PH锻件的标准制定具有重要意义。
1. 锻件材料标准17-4PH锻件的材料标准是确保锻件质量和性能符合要求的基础。
目前，国际上通用的17-4PH锻件材料标准为AMS 5643和ASTM A705。
AMS 5643是美国航空材料协会发布的标准，适用于航空和航天领域的17-4PH锻件；ASTM A705是美国材料与试验协会发布的标准，适用于一般工业领域的17-4PH锻件。
根据具体应用需求，可以选择合适的材料标准。
2. 锻件形状和尺寸标准锻件的形状和尺寸标准主要是根据具体的工程需求来确定的。
一般来说，17-4PH锻件可以根据工程要求生产成各种形状，如圆柱形、方柱形、扁平形等。
此外，锻件的尺寸也需要满足相应的标准要求，包括长度、直径、厚度等。
针对不同的工程需求，可以制定相应的形状和尺寸标准。
3. 锻件加工工艺标准锻件加工工艺标准是确保锻件生产过程中的加工工艺能够满足质量和性能要求的重要指南。
对于17-4PH锻件来说，常用的加工工艺包括热锻和冷锻。
热锻是指将钢坯加热至相应温度，然后进行锻打成型的工艺；冷锻则是在室温条件下进行的锻打成型。
对于不同形状和尺寸的锻件，可以根据具体情况选择合适的加工工艺。
4. 锻件热处理标准锻件热处理是锻件制造过程中不可或缺的一环。
热处理可以改善锻件的硬度、强度和耐腐蚀性能。
对于17-4PH锻件，常用的热处理方式包括固溶处理和时效处理。
固溶处理是指将锻件加热至固溶温度，然后进行冷却，以消除内部应力和晶间相的析出；时效处理则是将固溶态的锻件加热至时效温度，然后保持一定时间，使其析出富少射线相，进一步提高硬度和强度。
根据锻件的具体要求和材料标准，可以选择相应的热处理标准。
金属材料表面处理代号
一、金属材料电镀处理
p.Zn8.c2C：表示电镀彩锌厚度8μm-参考GB/T9799-1988
处理特征 c（铬酸盐处理）
级别 2（铬酸盐处理等级）
附注
后处理(颜色) C（铬酸盐处理类
型）
备注 Fe/Ep.Zn8.c2C
典型外观参考以下表格
铬酸盐处理标记-参考标准GB/T5267.1-2002
类型颜色 光亮 漂白
类型代号 A B C D
BK(E)
D（电镀） 序号 1
B类标记：D.Zn.15DC：表示电镀锌15-20μm后钝化成彩虹色-参考标准GB/T1238
Zn（锌）
15（镀层厚
D（钝化）
金属镀层及化学处理符号
项目
颜色
符号
白
B
电镀后钝化和氧化
黑
H
常用颜色
军绿
J
彩虹
C
序号 1 2 3
符号 Zn 锌 Cd 镉 Cu 铜
L
淡褐橄榄色至橄榄棕色
M
无色
N
与B,C或D一样
P
棕黑色到黑
R
棕黑色到黑
S
棕黑色到黑brownblack to black
T
不进行铬酸盐处理
U
层厚度5μm2)、光饰状态为“光亮”并经铬酸盐处理成黄彩虹色的标记
无光泽
半光亮
光亮
高光亮 可任选 无光泽 半光亮 光亮 全光饰
备注
电镀兰白锌
电镀彩锌 电镀军绿 电镀黑锌
处理名称 Zn（镀层金
属）
厚度 8（最小镀层厚度）
表面处理 电镀兰白锌 电镀兰白锌
电镀彩锌 电镀军绿 电镀黑锌
镀层厚度 8μm 8μm 8μm 8μm 8μm
17α-羟基黄体酮废水预处理物化处理应用
17α—羟基黄体酮废水预处理物化处理应用17α—羟基黄体酮是一种合成激素，常用于人类和动物的生殖掌控。
在生产过程中，废水中含有大量的17α—羟基黄体酮，假如直接排放到环境中，会对水体和生态环境造成严重的污染。
因此，需要对17α—羟基黄体酮废水进行预处理处理，以降低其对环境的影响。
以下针对17α—羟基黄体酮废水处理的预处理进行分析。
物化法是一种常用的废水处理方法，包括化学氧化、吸附、膜分别等。
下面介绍几种适用于17α—羟基黄体酮废水预处理的物化法。
1.化学氧化法化学氧化法是一种将有机物氧化为无机物的方法，常用的氧化剂有臭氧、过氧化氢、高锰酸钾等。
对于17α—羟基黄体酮废水，可以使用过氧化氢进行氧化处理。
过氧化氢可以将17α—羟基黄体酮氧化为无害的物质，如水和二氧化碳。
但是，过氧化氢的使用需要考虑其对环境的影响，如可能产生有害的氧化副产物。
2.吸附法吸附法是一种将有机物吸附到固体表面的方法，常用的吸附剂有活性炭、沸石、聚合物等。
对于17α—羟基黄体酮废水，可以使用活性炭进行吸附处理。
活性炭具有高比表面积和良好的吸附性能，可以有效地去除废水中的17α—羟基黄体酮。
但是，吸附剂的再生和处理也需要考虑其对环境的影响。
3.膜分别法膜分别法是一种利用膜的选择性分别作用将废水中的有机物和无机物分别的方法，常用的膜有超滤膜、反渗透膜等。
对于17α—羟基黄体酮废水，可以使用反渗透膜进行分别处理。
反渗透膜具有高效的分别性能和较高的去除率，可以将废水中的17α—羟基黄体酮和其他有机物分别出来。
但是，膜分别法的成本较高，需要考虑其经济性和可行性。
综上所述，化学氧化、吸附和膜分别是适用于17α—羟基黄体酮废水预处理的物化法。
在选择处理方法时，需要考虑其效率、成本和环境影响等因素，并结合实际情况进行综合考虑。
如想要了解更多17α—羟基黄体酮废水处理方法，可与联系，一对肯定制，。
电镀、阳极、化成安全管理制度
电镀、阳极、化成安全管理制度电镀、阳极、化成是常见的金属表面处理技术，广泛应用于工业生产和日常生活中。
然而，由于其涉及化学物质和高温高压等风险因素，安全管理制度显得尤为重要。
本文将从电镀、阳极和化成三个方面，探讨与其相关的安全管理制度。
一、电镀安全管理制度电镀是通过将金属物质溶解在电解液中，利用电流沉积在工件表面的一种技术。
由于电镀过程中涉及到有毒有害的化学物质，如酸、碱和金属盐溶液等，因此必须严格控制工作环境和操作流程，以确保安全生产。
1. 员工培训：对参与电镀操作的员工进行岗前培训，包括工艺流程、化学品危害性和防护措施等内容。
每年进行定期培训和考核，确保员工安全意识和操作技能。
2. 动火操作：电镀车间存在爆炸危险，严禁一切明火作业。
对于需要进行动火操作的情况，必须严格执行动火审批制度，由专业人员进行操作，并保持灭火器材和应急设施齐全。
3. 排风系统：安装高效排风系统，保持车间内的空气清新，并及时排除有害气体和蒸汽。
对排风设施进行定期检查和维护，确保其正常运行。
4. 化学品管理：对所有涉及到的化学品进行严格管理，包括采购、储存、使用和废弃处理。
建立化学品台账和安全操作规程，定期更新化学品储存标识，并设置专门的储存区域。
5. 个人防护措施：要求员工佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护手套和防护服等。
并配备紧急洗眼器和应急药品，以应对紧急情况。
二、阳极安全管理制度阳极是通过通电将金属物质进行氧化，形成一层氧化膜的表面处理技术。
阳极过程中涉及到电解液和电极等安全隐患，需要严格管理以确保安全生产。
1. 设备检修：定期对阳极设备进行检修和维护，确保其安全运行。
检查电极、电容器和电缆等设备的接地和绝缘情况，防止漏电和电击事故的发生。
2. 变电安全：阳极过程中往往需要大功率电源，应设置专门的变电站，并由供电部门负责监督管理。
严禁自行接线和使用过载电源，以防电气事故。
3. 防火措施：阳极设备周围应保持整洁，严禁堆放易燃易爆物品。
17-4PH热处理方法
17-4PH热处理方法一：对应牌号：17-4PH/0Cr17Ni4Cu4Nb/05Cr17Ni4Cu4Nb/AISI630,UNSS17400/SUS630/ X5CrNiCuNb16-4/1.4542/ 1.4548沉淀硬化不锈钢二：化学成分碳 C ：≤0.07 硅 Si：≤1.00 锰 Mn：≤1.00 硫 S ：≤0.030 磷P ：≤0.035铬Cr：15.50～17.50 镍Ni：3.00～5.00 铜Cu：3.00～5.00 铌 Nb：0.15～0.45三：应用范围应用领域：常年现货库存圆棒板材无缝管卷带！适用于制造要求耐腐蚀好且要求高强度的设备零件。
如发动机部件，泵轴、齿轮、活塞柱及特性要求的紧固件。
力学性能抗拉强度σb (MPa)：480℃时效,≥1310; 550℃时效,≥1060; 580℃时效,≥1000; 620℃时效,≥930，条件屈服强度σ0.2 (MPa)：480℃时效,≥1180;550℃时效,≥1000;580℃时效,≥865;620℃时效,≥725，伸长率δ5 (%)：480℃时效,≥10;550℃时效,≥12;580℃时效,≥13;620℃时效,≥16，断面收缩率ψ (%)：480℃时效,≥40;550℃时效,≥45;580℃时效,≥45;620℃时效,≥50硬度：固溶,≤363HB和≤38HRC;480℃时效,≥375HB和≥40HRC; 550℃时效,≥331HB和≥35HRC;580℃时效,≥302HB和≥31HRC;620℃时效,≥277HB和≥28HRC四：概况是一种马氏体沉淀硬化不锈钢材料。
除马氏体转变易强化外，还可以通过时效进一步强化，且其耐蚀性能和可焊接性都比一般马氏体钢好，于18-8型奥氏体钢相似。
17-4ph 沉淀硬化处理工艺
17-4ph 沉淀硬化处理工艺17-4PH是一种耐热耐腐蚀的不锈钢，被广泛应用于航空发动机和炮管等高温高压环境中。
沉淀硬化是17-4PH不锈钢的一种热处理工艺，可以显著提高其力学性能和耐蚀性。
本文将详细介绍17-4PH沉淀硬化处理的过程和效果。
首先，让我们了解一下17-4PH不锈钢的组成和性能。
17-4PH是一种奥斯申体不锈钢，由铁、铬、镍、铜和钼等元素组成。
其主要特点是高强度、硬度和抗腐蚀性能。
然而，在退火状态下，17-4PH不锈钢的强度和硬度并不理想。
为了提高其力学性能，需要进行沉淀硬化处理。
17-4PH的沉淀硬化处理一般分为两个步骤：固溶处理和时效处理。
首先进行固溶处理，将17-4PH加热到约1040℃左右，保持一段时间，使其充分溶解。
然后迅速冷却至室温，以固定硬化元素的状态，形成固溶体。
接下来是时效处理，将固溶体加热到约480-620℃的温度，保持一段时间。
在此过程中，硬化元素在晶间析出，形成微小且均匀分布的沉淀相，提高了17-4PH的强度和硬度。
沉淀硬化处理后的17-4PH不锈钢具有优异的力学性能。
其抗拉强度可达到1100MPa以上，屈服强度可达到1000MPa以上，硬度可达到HRC40-50。
同时，17-4PH经过沉淀硬化处理后，其耐腐蚀性也得到了显著改善。
在常见的腐蚀介质中，如海水、酸液和盐溶液等，17-4PH都能够保持良好的抗腐蚀性能。
沉淀硬化处理对17-4PH不锈钢的微观组织产生了重要影响。
在固溶处理过程中，固溶体中的晶粒得以长大，晶界得到清理和修复。
而在时效处理过程中，硬化元素在晶界和晶内析出，形成细小的颗粒，称为沉淀相。
这些沉淀相的尺寸和分布对17-4PH的力学性能和耐腐蚀性能起着关键作用。
因此，沉淀硬化处理的时间和温度需要严格控制，以确保获得理想的沉淀相。
总之，17-4PH的沉淀硬化处理是一种重要的工艺，可以显著提高其力学性能和耐蚀性。
通过固溶处理和时效处理的过程，17-4PH不锈钢的强度、硬度和抗腐蚀性能得到了明显改善。
化成处理工艺课件
化学反应过程
反应原理
阐述化学反应的基本原理，包括反应方程式、反应条件等。
反应设备
介绍反应设备类型、结构、工作原理及操作要点。
反应控制
说明如何控制反应温度、压力、浓度等工艺参数，确保反应顺利 进行。
产物分离与提纯
01
02
03
分离方法
介绍常见的产物分离方法 ，如过滤、蒸馏、萃取等 。
提纯技术
说明如何通过精馏、结晶 、吸附等方法对产物进行 提纯。
压力控制
总结词
压力也是化成处理工艺的关键控制要素之一，它对化学反应的效率和产物质量具有重要 影响。
详细描述Байду номын сангаас
压力的变化可以改变化学反应的平衡常数和反应速度。在化成处理过程中，通过控制压 力，可以优化反应条件，提高产物的纯度和产率。因此，压力控制对于获得高质量的化
成处理结果至关重要。
浓度控制
总结词
浓度是化成处理工艺中重要的控制要素 之一，它决定了反应物的接触程度和反 应速度。
通过连续化生产方式，提高生产效率和产品质量，降低生产成
本。
新型催化剂
03
探索和开发高效、稳定的催化剂体系，促进化学反应的顺利进
行，提高产物纯度和收率。
设备改进与升级
设备材质升级
采用耐腐蚀、耐高温的新型材料，提高设备的稳定性和使用寿命 。
设备结构优化
改进设备内部结构，提高设备的传热和传质效率，降低能耗和物耗 。
总结词
反应器是化成处理工艺中的核心设备，用于实现化学反应的场所。
详细描述
反应器有多种类型，如釜式反应器、塔式反应器、管式反应器等，根据不同的化学反应选择合适的反应器类型。 反应器的设计和操作需充分考虑化学反应的特性，如温度、压力、混合条件等，以确保化学反应的顺利进行和产 物质量的稳定性。
表面处理表示方法及选择
表面处理零件或构件在工作过程中，由于其表面的磨损、腐蚀和疲劳造成了十分惊人的经济损失，因而我们技术工作者用物理、化学、机械等方法来改变零构件表面的组织成分，即表面处理，获得要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其寿命。
另外通过表面处理还可以充分发挥材料的潜力和节约能源，降低生产成本。
所以设计者在进行零件、构件设计时应充分合理的选择各种表面处理。
今天在这里介绍常用金属的镀覆、化学、电化学处理层的表示方法，包括内容有：镀锌、镀铜、镀镍、镀镉、氧化、磷化、钝化等，按GB/T13911-1992的统一规定。
技术工作者一定要注意到国家正处在向国际通行标准接轨，旧的标准不断修订，新的标准不断颁布。
所以我们的图纸和技术文件努力把现行的最新国家标准贯彻到图中去，以跟上时代发展的步伐。
1、金属镀覆和化学处理表面方法用的各种符号1）基体材料表示符号（常用基体材料）材料名称符号铁、铜Fe铜、铜合金Cu铝、铝合金Al锌、锌合金Zn镁、镁合金Mg钛、钛合金Ti塑料PL（国际通用缩写）金属材料化学元素符号表示：合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示。
2）镀覆方法处理方法表示符号：方法名称符号（英文缩写）电镀Ep化学镀Ap电化学处理Et化学处理Ct3）化学和电化学处理名称的表示符号处理名称符号钝化P（不能理解为元素符号磷）氧化O电解着色Ec磷化Ph阳极氧化 A电镀锌铬酸盐处理 Ca.电镀锌光亮铬酸盐处理C1Ab.电镀锌彩虹铬酸盐处理C1B （漂白型）常用c.电镀锌彩虹铬酸盐处理C2C （彩虹型）常用d.电镀锌深色铬酸盐处理C2D(符号-C；分级1、2；类型:A.B.C.D）2、金属镀覆和化学、电化学的表示方法（在图纸上的标记）1）金属镀覆表示方法：示例：例1.Fe/Ep.CuN15bCy0.3mc.（钢材，电镀铜10μm，光亮镍15μm，微裂纹铬0.3μm）例2. Fe/Ep.Zn7.C2C（钢材。
表面处理简介
表面处理简介总则表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层.在自然界中能达到稳定状态,增加机体的抗蚀性和增加产品的美观,从而提升产品的价值.表面处理种类的选择首先要从使用环境,使用寿命,人为欣赏的角度出发,当然经济价值也是考虑的核心所在.表面处理的流程包括前处理,成膜,膜后处理.包装,入库.出货等工序,其中前处理包括机械处理,化学处理。
.机械处理包括喷吵,抛丸,打磨,抛光,打蜡等工序.机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平,补救表面其它外观不良现象. 化学处理使产品表面的油污锈迹去除,并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体,确保镀层有一个稳定状态,增加保护层的结合力,从而达到保护机体的作用。
第一章，铝材表面处理一,铝材常见的化学处理有铬化,喷漆,电镀,化学镀,阳极氧化，电泳等工艺。
.其中机械处理有拉丝,抛光,喷吵,打磨,等工艺：第一节铬化铬化会便产品表面形成一层化学转化膜,膜层厚度在0.5-4um,这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。
外观有金黄色，铝本色，绿色等。
这种转化膜导电性能好,是电子产品的最好选项,如手机电池内导电条,磁电设备等.该膜层适合所有铝及铝合金产品.但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。
铬化工艺流程：脱脂铝酸脱铬化包装入库铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。
品质要求：1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。
2）膜层厚度0.3-4um。
第二节，阳极氧化阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀,致密的氧化层,(Al2O3。
6H2O俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV),如果特种产品可以做硬质阳极氧化,产品表面硬度可达400-1200HV,因而硬质阳极氧化是油缸,传动,不可缺的表面处理工艺.,另外这种产品耐磨性非常好,可做航空,航天相关产品的必用工艺.阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色,装饰性比硬质氧化要好的多.施工要点:阳极氧化对材质要求很严格,不同的材质表面有不同的装饰效果,常用的材质有6061,6063,7075,2024等,其中,2024相对效果要差一些,由于材质中CU的含量不同,因此7075硬质氧化呈黄色,6061,6063呈褐色,但普通阳极氧化6061,6063,7075没多大的差别,但2024就容易出现很多金斑..一，常见工艺常见的阳极氧化工艺有拉丝雾面本色,拉丝亮面本色,拉丝亮面染色,雾面拉丝染色(可染成任何色系).抛光亮面本色,抛光雾面本色,抛光亮面染色,抛光雾面染色.喷吵亮面本色,喷吵雾面本色,喷沙染色.以上镀种均可用在灯饰器材上。
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第十七章化成處理
17.1化成處理的種類
化成處理是用化學或電化學(electrochemical)處理金屬表面得到金屬化合物(compound of the metal)的覆層(coating).其目的有改進耐蝕性(corrosion protection)，塗裝附著性(paint bonding)，金屬著色(metal coloring)，及化學研磨(chemical polishing)等作用.
化成處理的種類
1.鉻酸鹽處理(Chromate conversion coatings)
2.磷酸鹽處理(Phosphate conversion coating)
3.金屬著色(Colaring of metals)
4.化學研磨(Chemical polishing
17.2 鉻酸鹽處理(Chromate Conversion Coatings)
鉻酸鹽處理應用在鍍鋅(Zinc),鎘(Cadmium),銀(Silver),銅(Copper),黃銅(Brass),
錫(Tin)零件.鋁,鋅壓鑄品(Zinc Die-cast) 熱浸零件或其他金屬合金也有被鉻酸鹽處理的.
一般採用簡單沒(immersion)在鉻酸鹽水溶液中但也有用噴霧法(spraying),刷洗法(brushing)或電解法(
electrolytic method).
17.3 鉻酸鹽處理的影響因素
1.基材金屬的作用(Effect of bases Metals)
2.pH的影響(Effects of pH)
3.六價鉻的濃度(Hexavalent Chromium Concentration)
4.活性度(Activators)
5.處理時間(Treatment Time)
6.溶液溫度(Solution Temperature)
7.溶液攪拌(Solution Agitation)
8.溶液雜質(Solution Contamination)
9.水洗(Rinsing)
10.乾燥(Drying)
17.3.2鉻酸鹽處理的評估(Evaluation)
1.目測試驗(visual test): 用肉眼觀測顏色,均勻性(uniformity),光澤性(smoothness),
附著性(adhesion)從顏色及虹色(iridescence)可辨別覆層厚度.
2.加速腐蝕試驗(accelerated corrosion tests): 最常用的是ASTM B-117鹽霧噴射測試以
評估耐腐蝕性
3.濕度試驗(humidity tests): 此試驗較煙霧試驗更有用除非是海洋環境(marine atmospherp).
做評估較實際狀況的耐腐蝕性
4.水試驗(water tests): 浸在蒸餾水中測試腐蝕生成物的情形
5.化學分析(chemical analysis): 用化學分析法測試六價鉻的含量做為耐蝕性的評估
6.點試驗(spot tests): 用分析溶解覆層並作用基材的情形評估耐蝕性
7.塗裝性能評估(performance tests for organic finishes): 測試塗裝覆著性及耐蝕性其方法有
鉛筆硬度測定(pencil-hardness)膠帶測試(tape tests)彎曲測試(bending tests)及衝擊試驗
(impect tests)
17.3.3電解鹽處理
電解鉻酸鹽處理以已經大量取代浸沒方(immersion processes)法近來用混合溶液.鉻酸鹽
(Chromates),磷酸鹽(Phosphates),氟化物(Fluorides)的混合液,電壓在
100~200V的交流電或直流
電處理,可得非常優良的硬度(hardness),耐熱性(heat resistance),厚度(thickness),及介電強度
(dielectric strength).顏色從深綠色(dark green)到黑色依操作不同而改變.
17.4 磷酸鹽處理(Phospate Coatings)
磷酸鹽處理是將金屬基材(metal substrates)的表面轉化成新的非金屬(non-metallic)及非導
電性(non-conductive)表面.磷酸鹽處理的主要目的有:
1.塗裝的表面調節處理(precondition surfaces),使表面對塗料能接受(receive)且能保留(retain)
及防止塗料下層間之腐蝕(under-paint corrosion).
2.塑膠塗裝(plastic coatings)的表面前處理以加強結合力(bonding).
3.金屬成型加工(metal forming operation)的表面調節處理(precondition),以利抽製成型劑的作用.
改進腐蝕性使臘(wax)及防鏽油(rust-preventive oils)的作用更好
17.4.1 磷酸鹽處理反應機構(Mechanism)
大部份金屬磷酸鹽(metal phosphates)不溶於水,但溶於礦物酸(mineral acids),當金屬浸入
磷酸鹽水溶液中,輕微的酸浸漬(pickling)作用發生,金屬被溶解,氫氧產生,而酸化的濃度減少,則金
屬離子轉化成金屬磷酸鹽沉積在金屬表面上.活性劑(activators)及其他添加劑可加速反應及改變造結
算晶粒構造(modify microcrystalline structure)常用水的活性劑有硝酸鹽(nitrates),過氧化物
(peroxides)等.磷酸鹽化成鍍層形成的反應如下:
12Fe+8NaH2PO4+10H2O+7O2---2Fe3(PO4)2*8H2O+2Fe3O4+4Na2HPO4 Fe+2H3PO4---Fe(H2PO4)+H2
3Zn(H2PO4)---Zn3(PO4)+4H2O
2Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)+4H2O---Zn2Fe(PO4)2*4H2O+4H3PO4
17.4.2 磷酸鹽處理的流程
清潔磷酸鹽處理水洗酸洗乾燥
Clean Phosphating Rinse Acidified Dry off
17.4.3 磷酸鹽處理的功能(no
1.淨化表面及使表面成非鹼性狀態(non-alkaline condition).
2.改進表面均勻性(uniformity).
3.增加表面的接觸面積增加附著力.
4.產生微洞(micro-cavities),內鎖(interlocking)被覆層,吸收及保住(hold and retain)
潤滑油或成型加工劑及防銹劑.
5.防止金屬刮傷(scoring and scratching).
6.防止電化腐蝕(electrochemical and scratching).
7.防止塗裝物質與金屬基材之作用.
8.抑制腐蝕的擴散.
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