第十一章 ERP之物料需求计划
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第十一章 企业资源计划
二、生产控制管理模块 这部分是ERP系统的核心所在，它将企业的整个生 产过程有机地结合在一起，使企业能够有效地降 低库存，提高效率。
1、主生产计划 2、物料需求计划 3、能力需求计划 4、车间控制
5、制造标准
三、物流管理 （一）分销管理——应体现三大功能 1、对于客户信息的管理和服务 2、对于销售订单的管理 3、对于销售的统计与分析 （二）库存控制——主要内容 1、为所有的物料建立库存，决定何时订货采购，同时 作为交予采购部门采购、生产部门作生产计划的依据。 2、收到订购物料，经过质量检验入库，生产的产品也 同样要经过检验入库。 3、收发料的日常业务处理工作 （三）采购管理 1、供应商信息查询 2、催货 3、采购与委外加工统计
（三） 组织再造 1、审评组织的人力资源：结构、能力和动 机 2、审评技术结构与技术能力 3、设计新的组织形式 4、建立新的技术基础结构和技术应用
（四） 试点和切换 1、选定试点流程和组建试点流程团队 2、约定参加试点流程的顾客和供应商 3、启动试点，对试点监督并提供支持 4、审评试点和来自其他流程团队的反馈 5、安排切换次序，在整个组织范围内分段 实施
பைடு நூலகம்
（五） 实现远景目标 这一阶段包括： 1、评价流程再造的成效； 2、获取改进业绩的效益及其信息； 3、发展流程再造所得能力的新用途； 4、不断改进，不断创新，创造持续竞争优 势。
第五节
业务流程再造与企业资源计划
一：业务流程再造的概念 ——BPR又称业务流程重组。最早由美国的哈默和钱皮提 出的。 哈默提出了流程再造的七个原则： （1）围绕结果而不是任务进行组织 （2）让使用流程最终产品的人参与流程的进行 （3）将信息加工工作合并到真正产生信息的工作中去。 （4）对于地理上分散的资源，按照集中在一起的情况来 看待处理 （5）将并行的活动联系起来而不是将任务完成 （6）在工作被完成的地方进行决策，将控制融入流程中 （7）在信息源及时掌握信息
生产与运作管理_第十一章__MRP_MRPII_ERP_DRP
最终，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购 等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资 源计划系统，英文缩写还是ＭＲＰ，为了区别物料需求 计划系统(亦缩写为ＭＲＰ)而记为ＭＲＰⅡ。
二、发展历程
➢ 20世纪80年代的MRPⅡ 系统
ＭＲＰⅡ系统具有如下特点： ＭＲＰⅡ把企业中各子系统有机结合起来，组成了 一个全面生产管理的集成优化管理系统。其中，生产和 财务两个子系统的关系尤为密切。ＭＲＰⅡ的所有数据 共享，同时也保证了数据的一致性。ＭＲＰⅡ具有模拟 功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生 的结果。如模拟将来物料需求提出任何物料短缺的警告； 模拟生产能力需求，发生能力不足的警告。 因此，大大提高了原ＭＲＰ系统的应用效果，与此 同时，它也是企业高层管理机构的决策工具。
二、发展历程
➢ 20世纪90年代的ＥＲＰ
设计思想： 第一，把客户需求和企业内部的制造活动、以及供应商的制 造资源整合在一起，体现了完全按用户需求制造的思想，这使得 企业适应市场与客户需求快速变化的能力增强。 第二，它将制造业企业的的制造流程看作是一个在全社会范 围内紧密连接的供应链，其中包括供应商、制造工厂、分销网络 和客户等；同时将分布在各地所属企业的内部划分成几个相互协 同作业的支持子系统，如财务、市场营销、生产制造、质量控制、 服务维护、工程技术等，还包括对竞争对手的监视管理。 ＥＲＰ系统提供了可对供应链上所有环节进行有效管理的功 能，这些环节包括订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控 制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管 理、项目管理、配方管理等。
DRP ——配送资源计划 Distribution Resource Planning
DEM——企业动态建模 Dynamic Enterprise Modeling
二、发展历程
➢ 20世纪80年代的MRPⅡ 系统
ＭＲＰⅡ系统具有如下特点： ＭＲＰⅡ把企业中各子系统有机结合起来，组成了 一个全面生产管理的集成优化管理系统。其中，生产和 财务两个子系统的关系尤为密切。ＭＲＰⅡ的所有数据 共享，同时也保证了数据的一致性。ＭＲＰⅡ具有模拟 功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生 的结果。如模拟将来物料需求提出任何物料短缺的警告； 模拟生产能力需求，发生能力不足的警告。 因此，大大提高了原ＭＲＰ系统的应用效果，与此 同时，它也是企业高层管理机构的决策工具。
二、发展历程
➢ 20世纪90年代的ＥＲＰ
设计思想： 第一，把客户需求和企业内部的制造活动、以及供应商的制 造资源整合在一起，体现了完全按用户需求制造的思想，这使得 企业适应市场与客户需求快速变化的能力增强。 第二，它将制造业企业的的制造流程看作是一个在全社会范 围内紧密连接的供应链，其中包括供应商、制造工厂、分销网络 和客户等；同时将分布在各地所属企业的内部划分成几个相互协 同作业的支持子系统，如财务、市场营销、生产制造、质量控制、 服务维护、工程技术等，还包括对竞争对手的监视管理。 ＥＲＰ系统提供了可对供应链上所有环节进行有效管理的功 能，这些环节包括订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控 制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管 理、项目管理、配方管理等。
DRP ——配送资源计划 Distribution Resource Planning
DEM——企业动态建模 Dynamic Enterprise Modeling
第十一章 MRP-ERP
何欣
第一节 MRP简介
一、概念 二、 老式需求库存方法的局限性 三、MRP的基本原理 四、制定MRP所需的关键信息要素 五、MRP系统的输出 六、MRP的基本计算模型 七、MRP的计算机管理信息系统
2009年2月18日 兰州大学管理学院 何欣
一、概念
主生产计划确定后，生产部门首要的工作就 是，保障所有资源的按计划到位。 物料需求计划（materials requirement planning. MRP）：就是原材料采购、零部件 生产和库存计划。 MRP是用已有的最终产品的生产计划为主要信 息来源，而不是根据过去的统计平均值来制定 采购、生产和库存计划的一个管理系统。
2009年2月18日 兰州大学管理学院 何欣
六、MRP的基本计算模型
（一）库存记录要素及计算 （二） MRP记录中的计划因子
2009年2月18日
兰州大学管理学院
何欣
（一）库存记录要素及计算
（1）粗需求量：根据主生产计划所确定 的最终产品产量，推出的零部件需求量。 （2）预计入库量：指订单已发出，而货 尚未收到的量。
2009年2月18日
兰州大学管理学院
何欣
（一）库存记录要素及计算
（3）现有库存记录（POH） 计算式：
It = It − 1 + SR , t + PR , t − GR , t
It
PR , t
——t周末的POH
——t周的计划订货入库量
SR , t ——t周的预计入库量
GR , t
2009年2月18日
2009年2月18日 兰州大学管理学院 何欣
知识回顾
主生产计划（master production schedule ,MPS)： 由企业最高生产主管生产部门编制，确定每一具体的 最终产品在一个具体时间段内的生产数量。 粗生产能力计划（rough-cut capacity planning,RCCP)：主生产计划制定出来后，生产管 理人员必须根据企业各项资源的约束条件检查MPS 的可行性，是对实际资源需求的一个大致的估计。
第十一章ERP之物料需求计划
X(LT=4)
Y(LT=6)
A(1)
B(1)
A(1)
产品X、Y的BOM图（物料X的需求关系〕
C(1)
物料A的毛需求计算表
周
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2.独立需求
当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到时 ，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 ➢ 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园
珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测 得 到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便是相 关需求。其需求数量是通过计划 得到的。但是，若想单 独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 ➢ 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需 求与相关需求。
5.其它因素
（1）低阶码（low level code，LLC）
➢ 低阶码，又称层次码或低层码，是系统分配给物料清单 上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品BOM结构 中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为l， 依此类推。
➢ 一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构 中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层 级码作为该物品的低阶码，也即取层次最低的、数字最 大的层级码。
• MRP的概念 • MRP的工作原理 • MRP处理过程 • MRP的编制案例 • MRP的更新方法 • 能力需求计划 • MRP和LRP
MRP的编制案例
例1 求毛需求及发出订货计划
• 例1 求毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周 期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。
即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识 码通常用一个字母(P或M)表示。当MRP运行时，该码决定 做采购订单或制造订单计划。
【ERPMRP管理】物料需求计划MRP与制造资源计划MRPⅡ
【ERPMRP管理】物料需求计划MRP与制造资源计划MRPⅡERP(MRP)物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）MRP能够在哪里应用MRP统一了企业的生产经营活动ERPERP的优点ERP的缺点物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）物料需求计划（Material requirements planning，MRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
所谓“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。
最初的MRP仅仅对物料进行计划，但随着计算机能力的提高和应用范围的扩大，MRP涉及的领域也同时随之拓宽。
80年代出现了既考虑物料又考虑资源的MRP，被称之为MRPⅡ，制造资源计划（Manufacturing resource planning,）。
MRPⅡ不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。
它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
一个完整的MRPⅡ程序大约包括20个左右的模块，这些模块控制着整个系统：从订货录入到作业计划、库存管理、财务、会计等等。
MRP包含在MRPⅡ中。
(下面用MRP泛指物料需求计划与制造资源计划)。
MRP能够在哪里应用MRP可以在各种生产型企业广泛应用。
但并不是在各种企业都能有良好的效益。
下表列出了在不同性质的生产企业中实施MRP可以预期的效益之大小。
从表中可以看到，对于以组装操作为中心的企业，MRP具有很高的使用价值，但在加工企业中其使用价值最低。
表16-1 MRP的应用及预期效益此外需要说明的是：在每年只生产少量产品的公司中，MRP不能很好地运行。
尤其是那些生产复杂昂贵的产品且产品的技术含量很高的公司。
经验显示，由于它的提前期太长和太不确定，以及产品结构太复杂，对于MRP来说不能有效地控制。
像这样的公司使用项目管理的思想会更好些。
MRP统一了企业的生产经营活动一个企业内有很多系统，如生产管理系统、财务管理系统、销售管理系统、供应管理系统、设备管理系统、技术管理系统、人事管理系统等等，它们通常各自独立运行，协调性差，在各个系统发生联系时，常常互相扯皮，互相埋怨。
《物料需求计划》PPT课件
出产进度安排向后转化为对各种相关物料项——原材料、 零件、组件——的需求，利用生产提前期以及其他相关 信息，快速计算并决定这些所需的相关物料项的数量与 时间安排。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不 足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。
2021/3/26
10
一、MRP的产生与发展
生产运作管理
MRP/MRPⅡ/ERP Chapter 9
2021/3/26
1
学习目标
学习本章以后，你将能：
了解或明确：
MRP、闭环MRP、MRPⅡ和ERP的核心管理理念 及相互之间的关系
MRP的处理计算逻辑 能力需求计划 成功实施ERP的关键因素
2021/3/26
2
一、MRP的产生与发展
将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列 订货过程
物
物
物
物
物
物
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ用 户
流产流部流零流毛流原
品
件
件
坯
材
装
装
加
准
料
配
配
工
备
流供 应 商
订
订
订
订
订
订
货
货
货
货
货
货
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一、MRP的产生与发展
要装配产品，必须向其前一阶段发出订货，提出 需要什么样的零部件，需要多少，何时需要； 同样，要加工零件，必须向前一阶段发出订货， 提出需要什么样的毛坯，需要多少，何时需要； 要制造毛坯，就需要对原材料订货。
1、订货点法的缺陷 是传统的库存计划与控制方法； 基本思想：根据过去的经验预测未来的需求； 根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。
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一、MRP的产生与发展
生产运作管理
MRP/MRPⅡ/ERP Chapter 9
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1
学习目标
学习本章以后，你将能：
了解或明确：
MRP、闭环MRP、MRPⅡ和ERP的核心管理理念 及相互之间的关系
MRP的处理计算逻辑 能力需求计划 成功实施ERP的关键因素
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一、MRP的产生与发展
将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列 订货过程
物
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ用 户
流产流部流零流毛流原
品
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流供 应 商
订
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货
货
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一、MRP的产生与发展
要装配产品，必须向其前一阶段发出订货，提出 需要什么样的零部件，需要多少，何时需要； 同样，要加工零件，必须向前一阶段发出订货， 提出需要什么样的毛坯，需要多少，何时需要； 要制造毛坯，就需要对原材料订货。
1、订货点法的缺陷 是传统的库存计划与控制方法； 基本思想：根据过去的经验预测未来的需求； 根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
现代生产运作管理实务第11章
所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。
一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最大的层级码。
07
MRP的更新方法有哪些？
08
*
*
谢谢！
*
11．2 MRP基本原理
2．1 物料清单
01
物料清单（Bill of Materials，BOM）是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和提前期（LT）。
02
*
1．BOM与产品结构树
一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识（或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品的位置）。
01
3．确认MRP
生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性。进行能力平衡后，要对MRP进行确认。企业应该按照确认的MRP执行，下达制造订单和采购订单。如发现问题计划人员应及时采取措施解决。将通过检查的计划订单（MRP）直接下达到采购部门和车间去执行。
*
11．4 MRP的更新方法
*
MRP运算与制定的基本原理是：
11．2．2 MRP原理概述
由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）的需求量与需求时间。
01
根据物料的提前期确定投产或订货时间。
02
*
MRP所需要的需求方面的数据来源有以下两个： 主生产计划数据。从MPS中得到在何时、应产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或成品的需求派生出来的需求。 独立需求数据。在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的需要等。
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MRP的概念 MRP的工作原理 MRP处理过程 MRP的编制案例 MRP的更新方法 能力需求计划 MRP和LRP
MRP的工作原理
• MRP工作原理图 • MRP结构图的有关说明
MRP工作原理图
ðú ú Æ ® Öɲ»º ¶ÀÐÇ ¿¢èï ÎÀǵ ïÏå¤ ¾´ÐÏ âæÅ¢ ÆËÒË äüîØ
ïÏèïÆ® ÎÀÐÇ»º ¨ © £ MRP£
É ¹ ¨¤ ²¸¶µ Æ ì ¨¤ ÖÔ¶µ
MRP的工作原理
• MRP工作原理图 • MRP结构图的有关说明
MRP结构图的有关说明
一、MБайду номын сангаасP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期内
)计划生产的产品名称、数量和日期。 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需求 计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。
5.其它因素
（1）低阶码（low level code，LLC） 低阶码，又称层次码或低层码，是系统分配给物料清单 上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品BOM结构 中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为l， 依此类推。 一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构 中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层 级码作为该物品的低阶码，也即取层次最低的、数字最 大的层级码。 低阶码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在 MRP运算中，使用低阶码能简化运算。
ðú ú Æ ® ¨ Ö É ² » º £ MPS£ © Ü í ã ¸ ¿ ²
ï Ï è ï Æ ® ¨ Î À Ð Ç » º £ MRP£ ©
MPS与MRP的区别
• MRP是MPS的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的 作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达 到企业外部市场需求的目标。 • MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节 器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求 和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足 预测和订单的需要。 • 简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购 及零件。 • MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值 的半成品，这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面 相关件的需求。 • 两者的运行原理相同
• • • • • • •
MRP的概念 MRP的工作原理 MRP处理过程 MRP的编制案例 MRP的更新方法 能力需求计划 MRP和LRP
MRP处理过程
• MRP处理过程系统流程图 • 每一个项目的处理步骤
MRP处理逻辑流程图
开始 准备MRP输入 把MPS传送给MRP 决定毛需求 决定净需求 制定定单计划 下达定单计划 (计算下一层的毛需求)
二、MRP的输出项
MRP的输出项主要有两项：采购订单和制造订单。
1、采购订单
采购订单主要包括四项内容：采购什么、采购多少、何 时开始采购、何时完成采购
2、制造订单
同样，制造订单主要包括四项内容：制造什么、制造多 少、何时开始制造、何时完成制造 注意：上述MRP输出的采购订单和制造订单，必须经 过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门 和车间去执行。
④批量规则（批量政策）
实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于
在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定
的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存 管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。
批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，
• (3)确定订单下达日期和下达数量
A.
B.
利用批量规则确定订单数量。
考虑损耗因子和提前期下达订单计划（又称计
划订单下达），包括计划投入量和投入的时间。 计划投入量＝计划产出量÷损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间-提前期
• (4) 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关
项目的毛需求，进入下一个循环。
右图示的产品BOM 结构树中的零件C分 别处于产品结构树 的l层和2层，于是 零件C的低阶码就是 2，而其他零件的低 阶码数与它们位于 产品结构树的层次 相同。
A LT=1 B(2) LT£ 2 ¼ D(1) LT=1 C(2) LT=3 C(2) LT=3
（2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计 算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、 零件废品系数、材料利用率等。 ①组装废品系数
• • • • • • •
MRP的概念 MRP的工作原理 MRP处理过程 MRP的编制案例 MRP的更新方法 能力需求计划 MRP和LRP
MRP的编制案例
例1 求毛需求及发出订货计划 • 例1 求毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周 期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1 C(2) LT=2 E(2) LT=1
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1
提前期 4 A 计划期段 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 400 200 400 200 200 100 200 100 100 1 2 3
。 它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出 自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日
期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
物料需求计划的作用
• 物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实 现各计划时间段（即计划周期）的采购计划（即采购订单 ）和制造计划（即生产订单）。
③材料利用率 材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料 利用率＝有效产出／总投入。 材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的 生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。 例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要 100件的产成品就要有106(注：10095％＝105.3)个装 配件才能保证零件废品系数与材料利用率。
• MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解
成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
• MRP主要解决以下五个问题：
（1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制
造）多少？（这些数据从MPS获得） （2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得) （3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息) （4）还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得)
3.物料清单
物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配 料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的 ，各需要多少。
MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、
原材料的数据。
4.库存信息
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物 料可用数据和编制订单数据. （1）物料可用数据 ①现有库存量：指仓库中实际存放的可用库存量。
占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，
考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、 降低在制品成本。
目前，物料需求批量的计算方法主要有：直接批量法（Lot for Lot）、 固 定批量法（Fixed Quantity）、 固定周期法（Fixed Time）、 经济批量法（ Economic Order Quantity）
C(2) LT=2 E(2) LT=1
4 5 6 7 8 100
3
B
2
C
1
D
1
E
注意：上一层物料”发出订货计划“的时间即为下一层物料的”毛需求“时间
例2 物料需求的计算 （当独立需求与相关需求同时存在时）
• 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM 图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配 件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6、8、11个计划 周期时产出的产品X分别为25、30、15件；第9、11、13 个计划周期时产出产品Y分别为40、15、30件；在第1、2 周期产出A产品均为15件。因此，物料A的总的毛需求应 为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。
2.独立需求
当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到时 ，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园 珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测 得 到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便是相 关需求。其需求数量是通过计划 得到的。但是，若想单 独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需 求与相关需求。
做采购订单或制造订单计划。
对于采购项目（外购件），不需要产生项目制造的需求。 对于制造项目，就必须利用物料清单（BOM）来决定用哪 些零部件或原材料来制造这个项目。
②提前期
以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的 开始日期的这段时间。
③安全库存 安全库存是在库存中保存的多余项目数量。设臵 安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预 料的波动，避免造成生产或供应中断，缓减用户 需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装 配之间的矛盾。
还处理其 它项目？ 否
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
MRP处理过程
• MRP处理过程系统流程图 • 每一个项目的处理步骤
每一个项目的处理步骤
• (1)计算毛需求 物料毛需求＝物料独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • (2)计算净需求 A.计算各个时间段上的预计库存量： 预计库存量＝前期库存+计划接收量-毛需求-已分配量-安全 库存量 其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有 库存量。 B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求： 净需求＝预计库存的相反数