轴瓦的刮研
轴瓦的刮研工艺
附录A轴瓦的刮研工艺A.1 轴瓦刮研前准备a)准备好必要的工具量具和材料，如平面、三角刮刀、千分尺、游标卡尺、平板或平尺、研磨轴、机油、红丹粉、白布、毛刷、油石、砂布、直径1.5—2mm保险丝。
b)用适量红丹粉和机油调制显示剂，存放于专用器械中。
c)备好夹持或支持轴瓦的工具，使轴瓦在刮削中保持平稳，不晃动、不滑动，并注意工作放置位置，高低适中，以便于刮削。
d)光线强弱适中，必要时装好照明设施。
e)新轴瓦应测量机械加工尺寸公差，检查刮削余量是否合适，刮削余量为0.20—0.30mm。
f)旧轴瓦应用显示剂在轴上研磨，检查接触点的分布情况，并用压铅丝测量轴瓦间隙以确定刮削方式。
g)校验刮削瓦口平面，提高瓦口面的严度与加工精度，以便提高压铅丝测量轴瓦间隙准确度，新轴瓦可先用标准平板或平尺校正刮削瓦口平面，然后上、下轴瓦对研刮削。
A.2 刮研的方法及步骤h)检查轴瓦与轴颈配合情况，将轴瓦内表面和轴颈擦干净，在轴颈上涂薄薄一层显示剂，然后把轴瓦和放在轴颈外，用手压住轴瓦，同时周向对轴颈做往复滑动数次后，取下轴瓦，查看瓦面，此时瓦表面有红点、黑点、有的地方呈亮光，无显示剂地方表明轴瓦与轴颈没接触间隙较大，红点表明二得虽无接触，但间隙较小，黑点表明它比红点高，轴瓦与轴略有接触，亮点处表明接触最重，即最高点。
i)根据研磨情况刮削轴瓦，刮削是针对瓦面上的亮点、黑点及红点，无显示剂处无须刮研，对亮点下刀要重而不僵，刮下的乌金厚且呈片状，对黑点下刀要轻，刮下的乌金片薄且细长，对红点则轻轻刮挑，挑下的乌金薄且小，刮刀的刀痕下一遍要与上一遍呈交叉状态，形成网状，使轴瓦运行时润滑油流动不倾向一方，这就完成了轴瓦的第一次刮削。
j)重复上术（1）、（2）过程，直到轴瓦的瓦面符合要求为止。
A.3 轴瓦的刮研质量标准k)在轴瓦与轴颈的接触角以60—90°为宜，且接触角边缘沿其接触点应有过渡痕迹。
l)两侧间隙均匀呈楔形。
m)在允许接触范围内，接触点大小一致，沿轴线均匀分布，达2—3点。
轴瓦修刮
滑动轴承的轴瓦怎样刮研轴瓦的瓦衬一般都需要进行研刮。
轴瓦研刮的目的是为了是瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴劲间存在锲形缝隙，以保证轴经旋转时，摩擦面间能形成锲形油膜，使轴径上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降低其磨损与动力的消耗，轴瓦的检查与研刮可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法的检查与刮研可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法检查时,先清扫轴瓦,检查轴瓦应无脱壳,裂纹,硬点以及密集的砂眼等缺陷.在轴颈上涂一层薄而匀的红丹或铅粉之类的显示剂。
注意不要涂的太浓，否则会影响检查工作的准确性。
因为太浓时将使一些不需要研刮的地方"染色"。
轴颈涂红丹后。
再放到轴瓦的表面上并转动两、三圈。
这样轴瓦上的凸出处将由涂料显示出来。
然后提起转轴，取出轴瓦，检查轴瓦表面上染色点的分布情况。
要求在轴瓦中心60-70度夹角内，每平方厘米有2-3点为合适，不宜过多或过少。
若不符合要求时，须再进行刮瓦，用三角刮刀先将大点刮碎，密点刮稀。
然后沿着一个方向顺次普刮一边，必要时可刮两边。
每遍之间刀痕方向应相交形成网络状、鱼鳞状。
刮完后用白布沾酒精或甲苯清洗瓦面等，重复上述步骤，直到符合要求。
1。
压铅丝检测过盈量；2。
调节好过盈量后再压铅丝检测瓦量，或用塞尺检测；3，根据检测量刮研上下瓦，刮研量各半，刮研过程严格控制刮削量，瓦口处适当放大，刮研要均匀；4。
刮好后统一刮油花；注：如果刮削水平欠佳，每刮研一次必须上轴研磨，剔除高点，保证75度的接触量。
先对轴瓦进行粗刮，将红丹油均匀的涂在轴瓦上，将轴瓦在轴上沿圆周转动数次，转动角度大于300，由于轴瓦制造误差接触点很少，此时可以对轴瓦的全长进行粗刮，这样可以大大提高刮研效率，每刮一次用金相砂纸沾上机油或煤油轻轻摩擦瓦面（注意：不可用其他粒度大的砂纸或砂布，也不能用力摩擦瓦面，因为瓦面很软，砂粒容易嵌入瓦面。
），利用刀口尺和手电筒检查轴瓦较大面积的不平处，如此反复待接触面积达到30%左右，粗刮完成。
发电机组轴瓦研刮工艺流程
发电机组轴瓦研刮工艺流程一、准备工作。
咱们得先把要用的工具和材料都找齐喽。
像刮刀这可是个重要的小玩意儿，得找那种顺手的。
还有研磨剂，就像是给轴瓦做“美容”的魔法药水一样。
轴瓦呢，得先检查检查，看看有没有明显的缺陷或者损伤，要是有可就像脸上有个疤，得先处理处理。
而且呀，工作的场地也得收拾干净，乱七八糟的可不行，就像咱自己的小窝一样，得整整齐齐的才能干好活。
二、粗刮阶段。
这时候呢，我们把轴瓦放在该放的地方，然后把轴瓦和轴颈简单接触一下。
你看啊，就像是两个人初次见面握个手，看看大概的情况。
然后就用刮刀开始刮啦。
这个粗刮呢，就比较“豪放”一点，不需要特别精细。
主要是把那些比较高的地方给刮掉，让轴瓦和轴颈的接触面积开始慢慢变大。
刮的时候呀，就感觉像是在给轴瓦做按摩，但是这个按摩可有点费力气呢。
每刮几下，就再让轴瓦和轴颈接触一下，看看哪里还高，就像看哪里还鼓着个包似的，再接着刮。
三、半精刮阶段。
粗刮完了之后呢，就到半精刮啦。
这个时候就不能那么“粗暴”啦，得稍微细致一点。
研磨剂这个时候就派上用场了，把研磨剂涂在轴颈上，然后让轴瓦和轴颈来回摩擦，就像两个人在跳舞一样。
摩擦完了之后，轴瓦上就会有一些痕迹，我们就根据这些痕迹来刮。
这个刮就不像粗刮那样大刀阔斧了，而是要一点一点地来，把那些比较突出的小点给刮掉。
而且要经常检查接触的情况，看看是不是越来越均匀了。
要是发现哪个地方接触得不好，就得多下点功夫在那里刮刮。
四、精刮阶段。
精刮可就是个精细活啦。
这个时候每刮一下都得小心翼翼的。
研磨剂还是要用的，但是这个时候更注重的是接触的精度。
要把轴瓦和轴颈的接触面积调整到最好的状态。
你看啊，就像是给轴瓦做最后的“微调”。
刮的时候，刮刀的角度和力度都要掌握得刚刚好。
而且要频繁地检查，一点点的小瑕疵都不能放过。
这个阶段就像是给轴瓦穿上一件精致的衣服，要做到完美无瑕才行。
五、检验阶段。
所有的刮削工作都完成之后，就得检验啦。
可以用一些简单的方法，比如用塞尺检查轴瓦和轴颈之间的间隙，看看是不是符合要求。
如何对轴瓦研磨
如何对轴瓦进行刮研
轴瓦的刮研是按轴瓦与轴承的配合来对轴瓦表面进行刮研加工，使其在接触角范围内贴合严密和有适当的间隙，从而达到设备中能形成良好的油膜。
1、开油槽：先用薄平錾进行初开，然后用细砂布和刮刀作用加工。
2、刮接触角：用红丹粉调透平油做显示剂，涂在轴颈上，用轴瓦来回研磨10~15次。
检查轴瓦，乌金面上的红点用刮刀刮去，如此反复。
红点出现得越多又细，证明乌金接触角与轴颈就接触得好，乌金接触点应在全面积（接触角范围700~900）80%，分布均匀，每平方厘米应有1~2点以上算合格；轴瓦刮削接触角的后阶段最好置于瓦座内，盘动转子来检查轴瓦的接触点，再进行刮研，这样更符合实际。
3、刮削轴瓦的两侧间隙：用塞尺检查；
4、刮削轴瓦的推力间隙：可与刮接触角同时进行。
接触点要均匀，推力面与径向面应垂直，两侧测量间隙应基本相等；
5、使用三角刮刀的方法：右手握刀柄，左手握刀体的距刀刃50~80毫米处，同时左脚前跨，上身前倾，以增加左手压力，利用两臂前后摆动向前推挤，每完成一个动作，将刮刀提起。
滑动轴瓦的刮研和修配办法与应用
滑动轴瓦的刮研和修配办法与应用摘要:滑动轴承是机械重要零件之一，滑动轴承的间隙质量直接影响着油膜的形成,关系到工作运转的平稳性、旋转精度和吸振能力的强弱,承受冲击载荷的大小、工作温度的高低和抗磨性强度以及轴承使用寿命的长短，因此，对滑动轴承的刮研、安装和修配非常关键，本文主要是调查滑动轴瓦的刮研和修配现状，了解其中存在的重难点问题，提出科学有效的措施确保滑动轴瓦的刮研和修配办法应用有成效。
关键词：滑动轴瓦；刮研；修配办法引言：社会的进步离不开滑动轴瓦的应用，无论是人们日常生活，还是电机行业的发展与进步都离不开滑动轴瓦。
由此可见，滑动轴瓦的重要性是十分显著的。
随着电机的应用范围逐渐扩大，滑动轴瓦的应用逐渐增多，在电机长时间的运转过程中会加快滑动轴瓦的损耗。
因此，滑动轴瓦的刮研和修配办法与应用研究就引起了广泛的关注，但是由于对滑动轴瓦的刮研和修配是专业性的操作，需要具有工作能力的专业人员才能胜任，所以，如何能有效的为完成滑动轴瓦的刮研和修配是每个从业人员值得深入研究的问题。
一、滑动轴瓦的刮研和修配的特点（1）复杂性滑动轴瓦的刮研和修配工作的主要服务内容之一就是为保证电机设备的稳定运行的，它使用的刮研和修配工作技术比较复杂。
在近年来，电机的应用逐渐增多，人们对于滑动轴瓦的刮研和修配工作要求也越来越高，在工业化时代的发展下，滑动轴瓦也随之开始越来越趋向于现代化。
因此，需要故障检修人员对于滑动轴瓦的刮研和修配这项工作内容有一个较全面、清楚的概念认识，能够快速的找到并处理故障。
（2）滑动轴瓦的刮研和修配的信息化程度不断增强重视对相关资料的数据进行分析收集和智能化处理，充分积极地发挥我国现有的信息化设备的应用技术知识和智能设备，只有这样，才能很好地发挥出这些现代化设备应有的技术价值和管理作用，相信在我国未来滑动轴瓦的刮研和修配办法的应用中，这些智能化设备数据的智能化运用程度才会显得越来越高。
（3）技术性和专业性鲜明随着我国电力电子技术和计算机技术的发展进步，滑动轴瓦的刮研和修配工作也取得了不错的效果，它能够有效地解决滑动轴瓦的运行故障，保证电机的正常运行，这一切对于有效提高电力的安全运行系数无疑是十分重要的。
轴瓦的刮研
剖分式滑动轴承安装摘要：对矿山大型设备剖分式滑动轴承安装、安装间隙的调整厦润滑原理作了详细的介绍，对矿山设备的安装使用具有一定的借鉴作用。
关键词：矿山设备滑动轴承安装使用剖分式滑动轴承又称对开式滑动轴承，由轴承器、轴承座、对开轴瓦、垫片、螺栓等组成，新桥硫铁矿选矿厂有5台2700×3600型球磨机、2台2100×3600型棒磨机、5台400kW同步电机均使用剖分式滑动轴承。
了解该形式轴承结构、润滑原理及安装工艺，对矿山这些大型设备的维护、保养是一项重要的工作。
1 润滑原理这种轴承润滑形成大致有3个过程，轴静止时由于自身重量而处于最低位置，润滑油被轴颈挤出，轴承与轴颈侧面之间形成楔型油隙，当轴颈旋转时，由于油的粘性在金属表面附着力，油层随轴一起旋转，油层经过楔形油隙时，由于分子受到挤压和本身动能，对轴产生压力将轴向上抬起，当达到一定速度时，油对轴压力增大，轴与轴承表面完全被油膜隔开，从而形成了液体动压润滑。
形成液体动压润滑的条件是：① 轴颈与轴承配合后应有一定间隙，一般等于颈直径的1／1000~3／1000；② 轴颈必须有一定的线速度，以建立足够的油楔压力；③ 两工作面间必须连续充满一定粘度润滑油。
2 剖分式滑动轴承安装(1)轴承座安装。
对开轴瓦、轴承座、轴承盖安装时应使轴瓦背与轴承座孔接触良好，如不符台要求应以轴承座孔为基准刮厚壁轴瓦，轴瓦剖分面应比轴承座剖分面高出△h，一般△ h= 0．O5～ 0．Im m 。
(2)轴承表面与轴承座之间接触面积，上瓦不得小于40 ，下瓦不得小于50 ，并且要求接触面积均匀，不允许下瓦底部与两侧出现间隙，一旦下瓦两侧有间隙，使轴瓦承受到压强增大，就导致很快磨损。
轴瓦和轴承座之间的接触斑点应为1～2点／cm ，过少会导致轴瓦加剧磨损变形破裂。
(3)轴承与轴颈安装。
安装轴承时，必须注意轴瓦与轴颈间接触角和接触点。
轴瓦与轴颈之间的接触面所对应圆心角称为接触角，此角过大影响润滑油膜的形成，破坏润滑效果，使轴瓦很快磨损；过小会增加轴瓦压强，也会使轴瓦加剧磨损。
滑动轴承(轴瓦)的刮研
B
剖分式滑动轴承的装配（轴瓦装配）
剖分式向心滑动轴承，主要用在重载大中型机器上， 如冶金矿山机械，大型发电机，球磨机，活塞式压缩机及 运输车辆等。其材料主要为巴氏合金，少数情况下采用铜 基轴承合金。在装配时，一般都采用刮削的方法来达到其 精度要求，保证其使用性能。因此，刮削的质量对机器的 运转至关重要。削刮质量不好，机器在试车时就会很容易 地在极短的时间内是轴瓦由局部粘损而达到大部分粘损， 直至轴被粘着咬死，轴瓦损坏不能使用。所以在刮削轴瓦 时都由技术经验丰富的钳工操作。下面详细介绍泵房式滑 动轴承（轴瓦）的装配要求及削刮轴瓦的方法。
轴瓦装配
削刮轴瓦，在粗刮与细刮时要同时考虑与轴相关件的情况，如中心距偏 差、步轮齿面的接触状况等，以便使轴的位置准确。由机械加工造成的微小 积累误差，可通过刮削得到进一步的消除。较大误差，刮削是无法解决的。
图二 轴瓦的油槽带与润滑油楔分布
轴瓦装配
（3）润滑油楔。润滑油楔位于接触范围角ａ值之内油槽带与轴瓦的连接处，
由手工刮削而成（俗称刮瓦口）。其主要作用有两个，一是存油冷却轴瓦与
轴，二是利用其圆弧楔角，在轴旋转的带动下，将润滑油，由轴向宽度的面，
连接不断地吸向承载部分，使轴瓦与轴有充分良好的润滑。润滑油楔部分是
滑动轴承的分类
一、滑动轴承的形 式和结构
按构造分： 整体式
需从轴端安装和拆 卸，可修复性差。
剖分式 （对开式）
可以直接从轴的中 部安装和拆卸，可 修复。
按尺寸分 薄壁滑动轴承
厚壁滑动轴承
节省材料，但刚度不 足，故对轴承座孔的 加工精度要求高 。
具有足够的强度和刚 度，可降低对轴承座 孔的加工精度要求。
瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承
轴瓦刮研方案
轴瓦刮研方案春江水泥回转窑轴瓦、球面瓦刮研方案我单位承接的春江水泥二期工程Ф4.5×66m回转窑安装，此项施工将要进入托轮轴瓦、球面瓦的刮研，因在回转窑的安装过程中，瓦的刮研是非常重要的一环，它直接影响设备安装的质量喝设备的正常运转，现特对对此项施工进编写施工方案，此方案用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
一、施工准备进入正式施工前，施工计划要完善，人员配备要齐整，各种工器具要齐全，机械要到位，并且做好各项安全防护措施，以防施工期间影响施工计划的顺利完成，造成不必要的损失。
1、设备到位后，与甲方、监理、设备厂家共同验收。
要求外观无明显变形、损伤。
数量、规格符合图纸要求。
2、采用25吨吊车将托轮组分拆，分拆后的设备用塑料布覆盖好。
3、检查轴瓦，如没有发现瑕疵，开始对轴瓦进行研磨，达到要求后，通知甲方及监理验收。
4、验收通过后，进行合装。
三、施工要求1、托轮组到现场要进行全面的清理工作，特别要将轴承底座内部的铸造型砂彻底清理干净，包括加工中存留的铁屑、毛刺，先用扁铲、锉刀，刮刀等工具清理，再用清理液（煤油、汽油或柴油）仔细清洗。
最后用面粉和成面团粘干净，完成后密封。
2、设备底座划线与组装：在设备钢底座下面要划出十字中心线，在钢底座上面要划出纵横中心线，托轮组中心线，托轮轴瓦座纵横位置线，打上样冲标记。
3、轴瓦与轴颈的配合检查与刮研a、轴瓦与轴瓦的接触角控制度为300-350。
接触点不应小于1-2点/cm2.b、轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为2‰D-3‰D。
D为轴的直径，用卷尺检查。
油楔的形状应平稳变化，由大及小形成曲面三角形，要避免出现油楔过大或过小，以及油楔形状不规则。
c、检查轴瓦瓦背与球面瓦接触点不应小于3点/2.5×2.5cm2。
d、检查球面瓦与轴承底座球面接触点，不应小于1点/2.5×2.5cm2，接触包角不大于60°，轴向接触包角为1/3球面座的宽度。
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剖分式滑动轴承安装摘要：对矿山大型设备剖分式滑动轴承安装、安装间隙的调整厦润滑原理作了详细的介绍，对矿山设备的安装使用具有一定的借鉴作用。
关键词：矿山设备滑动轴承安装使用剖分式滑动轴承又称对开式滑动轴承，由轴承器、轴承座、对开轴瓦、垫片、螺栓等组成，新桥硫铁矿选矿厂有5台2700×3600型球磨机、2台2100×3600型棒磨机、5台400kW同步电机均使用剖分式滑动轴承。
了解该形式轴承结构、润滑原理及安装工艺，对矿山这些大型设备的维护、保养是一项重要的工作。
1 润滑原理这种轴承润滑形成大致有3个过程，轴静止时由于自身重量而处于最低位置，润滑油被轴颈挤出，轴承与轴颈侧面之间形成楔型油隙，当轴颈旋转时，由于油的粘性在金属表面附着力，油层随轴一起旋转，油层经过楔形油隙时，由于分子受到挤压和本身动能，对轴产生压力将轴向上抬起，当达到一定速度时，油对轴压力增大，轴与轴承表面完全被油膜隔开，从而形成了液体动压润滑。
形成液体动压润滑的条件是：① 轴颈与轴承配合后应有一定间隙，一般等于颈直径的1／1000~3／1000；② 轴颈必须有一定的线速度，以建立足够的油楔压力；③ 两工作面间必须连续充满一定粘度润滑油。
2 剖分式滑动轴承安装(1)轴承座安装。
对开轴瓦、轴承座、轴承盖安装时应使轴瓦背与轴承座孔接触良好，如不符台要求应以轴承座孔为基准刮厚壁轴瓦，轴瓦剖分面应比轴承座剖分面高出△h，一般△ h= 0．O5～ 0．Im m 。
(2)轴承表面与轴承座之间接触面积，上瓦不得小于40 ，下瓦不得小于50 ，并且要求接触面积均匀，不允许下瓦底部与两侧出现间隙，一旦下瓦两侧有间隙，使轴瓦承受到压强增大，就导致很快磨损。
轴瓦和轴承座之间的接触斑点应为1～2点／cm ，过少会导致轴瓦加剧磨损变形破裂。
(3)轴承与轴颈安装。
安装轴承时，必须注意轴瓦与轴颈间接触角和接触点。
轴瓦与轴颈之间的接触面所对应圆心角称为接触角，此角过大影响润滑油膜的形成，破坏润滑效果，使轴瓦很快磨损；过小会增加轴瓦压强，也会使轴瓦加剧磨损。
一般接触角0—60～90。
轴瓦和轴颈之间接触点与机器特点有关，中等负荷及连续运转，2～3点／cm ，重负荷及高速运转的机器3～4点／cm ，要使接触角及接触斑点符合要求，就要进行刮研。
先刮研下瓦，后上瓦，在轴颈上涂一层薄的红铅油，将轴放在轴瓦上，反正方向旋转备一次后取下，如发现印迹不均匀应刮研，轴瓦上有印迹之处即为不平之处，应刮削，反复多次，一直到轴瓦上的印迹分布均匀，符合要求为止。
(4)轴承间隙的调整。
向心滑动轴承间隙有顶间隙、侧间隙，如图1。
顶间隙可以保持液体摩擦，其数值大小与轴径、转数、油的粘度有关。
一般控制在I／lO00d~3／lOOOd之间(d为轴直径)。
侧隙的作用是积聚和冷却润滑油，形成油楔，其数值是变化的，越向轴的底部间隙越小，在轴瓦剖分面上，侧间隙约为顶间隙的一半。
顶间隙的测量采用压铅法，见图21 轴承座;2 下瓦;3 轴;4 上瓦; 5; 轴承压盖图1 滑动轴承接触角间隙图2 压铅法测量顶隙测量时先取下轴承的上半部，并采用直径为1．5～2倍顶隙而长度为10n 40mm 的软铅丝，分别放在轴承颈上和轴承接合面上，然后放上轴承盖，均匀拧紧螺母，再用塞尺检查侧隙，塞尺塞进间隙长度不应小于轴颈的1／4。
轴瓦接合面的间隙应是均匀相等的，然后打开轴承盖，取出压扁了的铅丝用分尺测量铅丝厚度。
若实际测得顶隙大于规定值时，则应减少接合面上薄垫片，或刮削接合面；如顶隙过小，则应在接合面上加垫片，把间隙调到规定值。
若塞尺测量侧隙偏小时，在保证接触角时进行刮削。
3 巧2700×3600球磨机中空轴瓦安装球磨机中空轴轴承为剖分式，单面油楔滑动轴承，前后两轴瓦各承载约F=50t，轴瓦宽B=450mm，轴颈直径d一1O00mm，轴承村为zc—nSnSb／1-6巴氏合金，其分压比P一15～20kg／cm ，取P=18kg／cm ，取接触角0—80。
必须满足安装时对前后两轴承下瓦进行反复研刮，当接触点达到3-4点／cm 且分布均匀时，再刮45。
、25mm×25ram 网纹，刀花宽约5mm，最后重研盘车2～3转，观察到前后轴承下瓦，网纹内达到4～5个明亮点，且均匀分布，用直径2ram铅丝按上述方法进行顶隙测量，得前瓦顶隙为1．15mm，后瓦顶隙为1．22mm，用塞尺测量侧隙，并再经刮削最后测得前瓦侧隙为0．58ram，后瓦侧隙为0．65mm，均符合技术要求。
从1 995年2月安装到现在，运转正常，没有异常情况。
4 结语对滑动轴承使用过程分析分3个阶段，I段为跑合塑变阶段；Ⅱ段为正常工作阶段；工作时间长短与研瓦质量和安装质量有关；Ⅱ段烧瓦阶段，油膜破坏，瓦温上升急剧磨损，也是最危险事故阶段。
所以在安装滑动轴承时一定要注意研刮瓦质量和安装质量，使顶隙侧隙在技术要求范围内，延长使用期，平时应注意观察，精心维护，确保设备正常运转。
Φ4.2m×11m水泥磨主轴承烧瓦问题的处理•作者：赵四清单位:安徽省海螺水泥有限公司[2007-6-22]关键字:•摘要:海螺水泥有限公司2000t/d水泥生产线采用1台Φ4.2m×11m尾卸式中心传动磨，布置图见图1。
图1Φ4.2m×11m水泥磨主体布置示意图1.入料中空轴；2.筒体；3.出料中空轴；4.传动接管；5.主电机；6.主减速机；7.齿轮联轴节；8.出料端主轴瓦；9.入料端主轴瓦该磨机驱动装置TRIRED855减速机及其出轴齿轮联轴节为德国FLENDER公司制造，其余部分为国内配套。
在1997年试产调试时，磨尾主轴承巴氏合金瓦经常发热、烧研，投料后半年内就发生5起烧瓦事故，严重制约了新线试生产的正常进行。
1主轴瓦烧研及处理磨机主轴瓦烧研的原因很多，机械工艺等方面的因素都会对其产生影响，因而分析起来非常复杂，就本公司对这一问题的处理过程而言，总结起来主要包括以下几个方面。
1.1磨体的轴向窜动1.1.1故障现象磨尾主轴瓦烧研，跳停磨机后，热态时检测发现轴瓦靠驱动减速机侧端面被中空轴轴肩磨削形成轴向深3.6mm的环状沟槽(如图1中Ⅰ)，磨体向磨头方向窜动，产生了轴向位移。
在随后磨机逐渐降温冷却的过程中，观测到中空轴轴肩与被磨削的瓦侧端面间隙逐渐增大，磨体在渐渐自动复位。
1.1.2原因分析显而易见，磨体产生了轴向窜动，且窜动与磨机的冷热状态密切相关。
这一现象实质上是由于磨机在水平方向上存在附加的轴向不平衡力的作用。
因而，妥善处理磨机在热态运转中轴向力的分布与平衡问题是分析和解决磨体窜动问题的关键。
磨机在运转时要产生很大的热量，磨体受热后要伸长，当磨机停转时，温度要下降，磨体缩短，对于尾卸式中心传动磨，还存在卸料传动接管的热胀冷缩问题。
因此，在设计和安装磨机时，必须全面考虑磨体及传动部件的热力平衡和位移补偿问题，否则，磨机便不能正常运转。
1)磨体的伸缩Φ4.2m×11m水泥磨两个球面瓦主轴承规格为Φ1800mm×750mm，磨尾主轴承为定位轴承，而磨头主轴承装置则留有一定的间隙(图1中，a=7mm，b=28mm)，以适应磨体的热胀冷缩。
2)传动接管的伸缩传动接管最大伸缩量ΔL=α·L·Δt=0.000012×3000×150=5.4mm。
传动接管的热胀冷缩问题，从设计角度考虑则由齿轮联轴节内部预留足够的轴向间隙来补偿，运转中，通过联轴节内相啮合齿面间的轴向滑移来实现。
齿轮联轴节的外齿是双鼓形齿，传递扭矩时，齿面的接触部分很小，压力高，且不象齿轮传动那样，轮齿都在变化接触，而是接触齿面不变。
因此，给齿间润滑带来很大困难，容易造成齿面压溃，导致齿间滑移阻力的增大，从而丧失对轴向位移的补偿作用。
由此可见，齿轮联轴节的润滑尤为重要，必须十分谨慎地选用合适的油品和正确的装入量，才能保证其使用的可靠性。
3)轴向力在磨机力系中，作用在磨体上的传动力、磨体的回转阻力、压力、重力和纵向窜动的阻力当中，只有纵向窜动的阻力是轴向的，这个力只有主轴承的滑动摩擦力F f。
理论分析和工业应用实践表明，管磨机即使在安装倾斜隔仓装置后，只要妥善处理，也不会导致磨体的轴向往复窜动，操作完全可靠，对于垂直安装的隔仓装置，情况更应如此〔1〕。
由此可见，导致磨体产生往复窜动的轴向力，其来源不在磨体本身，而在于传动接管的热胀冷缩阻力F N。
当F N>F f即齿轮联轴节的轴向滑移阻力过大是导致磨体产生往复窜动的根源。
现场运行监测结果也充分表明，该磨机的齿轮联轴节不能补偿轴向位移而呈现刚性。
因此，要妥善解决这一问题，必须有效减小其齿间滑移阻力。
1.1.3处理措施针对齿轮联轴节的结构特点和工况，为减少齿间滑移摩擦阻力，我们着重从改善齿间润滑条件入手，将原使用的齿轮油Kluber Structovis BHD-MF更换为具有高粘性、强附着力的半流态润滑脂Kluber Grafloscon C-SG500，并严格按要求的装入量(磨侧18kg，减速机侧20kg)填充。
处理后，磨体轴向窜动这一棘手问题终于得到妥善解决。
1.2主轴瓦问题1.2.1故障现象事故处理时，抽瓦发现，瓦面烧研部位是在靠驱动减速机侧瓦面边缘的一个条带上，在刮研瓦过程中，发现瓦面烧研区域内有明显渗冒油现象，经超声探测鉴定，该区域在840mm×300mm范围内存在一形状不规则的缺陷，缺陷性质为巴氏合金与轴瓦衬背金属间未结合(脱胎)，脱胎区域与油囊相通，且表面着色渗透显示有大量微裂纹，缺陷评定级别大于3级(见图2a)。
图2主轴瓦处理前后状况示意图1.2.2故障分析显而易见，巴氏合金结合缺陷导致油囊中高压油进入金属脱胎层，造成脱胎区域巴氏合金反向受压变形龟裂，破坏了轴承压力油膜的形成。
因此，要解决这一问题，必须对主轴瓦进行彻底处理。
1.2.3处理过程1)轴瓦的修复由专业制造厂根据设计技术要求进行处理，并按工艺标准验收，主要包括:化瓦、重新浇铸巴氏合金、机加工及压力检测与探伤等工艺过程。
2)轴瓦的刮研为使轴瓦油隙合理，油膜容易形成，对瓦面采用大弧形法刮研，将原接触角60°减小为40°，中空轴轴颈直径为1800mm，具体刮瓦控制参数如表1。
mm表注：1.0.05mm间隙为不测值，刮瓦时控制；2.测点1靠筒体，测点6靠外测。
为减小边缘效应，在约40°范围内，将瓦边进行倒坡，见图2b。
为保证润滑油能顺利地进入吃力区的瓦面，扩展导油槽，形成弧形。
弧形导油槽的深度约为，相当于20°，弧形导油槽也是靠刮削而成，并保证中心线处最低，平滑缓慢地向两侧逐渐过渡。
在瓦与轴颈接触大约40°范围内，进行接触斑点检查，即满足3点/cm2的要求，因接触角减小，所以这个要求比原60°接触角范围内1～2点/cm2更容易达到。