工艺文件用基本术语
常用机械加工工艺术语
常用机械加工工艺术语（英汉对照）1 工艺基本概念一般概念1.1.1数控加工：numerical control machining根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
生产对象原材料：raw material投入生产过程以创新产品的物质。
主要材料：primary material; direct material构成产品实体的材料。
辅助材料：auxiliary material; indirect material在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
代用材料：substituent在使用功能上能够代替原设计要求的材料。
它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
易损材料：quick-wear material在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
废料：waste material在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
型材：section金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
板材：plate金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
棒材：bar stock金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
铸件：casting将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
锻件：forgings金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
焊接件：weldment用焊接方法而得到的结合件。
模压件：molded parts利用模具压制的工件。
冲压件：stamping用冲压的方法制成的工件或毛坯。
合格品：accepted product;;conforming article通过检验质量特性符合标准要求的制品。
不合格品： defective unit; non conforming article通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。
印刷常用术语
制版常用专业术语1．0 主题内容与适用范围本标准规定了本公司常用术语及其解释本标准适用于本公司内部各工序沟通时使用，并期望能与同行达成共识2.0版：印刷中图文的中间载体，可以大量复制所需图文。
分为平版、凸版、凹版三种。
2.0.1凹版(form of intaglio printing):图文局部低于版面的印版。
2.0.2平版：图文局部与版面平齐的印版。
2.0.3凸版：图文局部高于版面的印版。
2.1图像制版(image reproduction):用手工、照相、电子等方法复制原稿图像的印版。
2.1.1正、反版：版辊外表图案与原稿相全都的是正版，与原稿图案呈镜向的是反版。
2.1.2表印：根底材料的外表印刷。
不透亮材料必需表印。
2.1.3里印：透亮薄膜的反面印刷。
里印必需是透亮〔半透亮〕材料。
2.1.4层次版：版面图案为图像式的，非矢量表述的版，只能通过电分喷稿工序完成。
2.1.5线条版：版面图案为图形式的，为矢量表述的版。
2.1.6电子整页拼版(electronic make-up):依据事先制定的版式，用电子方法把文字和图象信息组成整页版面的过程。
2.1.7电子图象处理系统(electronic image processing system): 依据事先制定的版式，用电子方法处理图象和文字信息，并组成整页版面输出的综合系统。
2.2网点：将图文信息分割成反映其效果根本单位，通过面积和〔或〕墨量变化再现原稿浓淡效果。
因其外形与鱼网相像，所以称之为网。
在实际工作中，网点有多种表现形式，如：软片中的网点，版辊上有网坑，电子文件中的象素点等。
2.2.1胶印网：是一种平版网，其根本要素有网形、网线、网角、密度。
网形：指网点几何形态，一般有方形、菱形、圆形等，还有不规章形。
网线：单位尺寸内能排列网点的最小数目，表述网的细密程度，单位L/cm，L/in。
网角：相邻两网点中心点的连线与水平方向的夹角。
一般只选取小于 90 度的角。
工艺技术用词
工艺技术用词工艺技术用词工艺技术是一门关于制作产品和提供服务的技术，涵盖了各种制造过程和技术方法。
在工艺技术领域，有很多常用的专业术语和用词。
下面是一些常见的工艺技术用词。
1. 设计：设计是指根据产品的需求和要求，进行构思和规划的过程。
设计包括产品的外观设计、结构设计、功能设计等。
2. 制造：制造是指将设计过程中确定的产品图纸或规格文件转化为实际产品的过程。
制造可以通过机械加工、装配、焊接等方式进行。
3. 加工：加工是指在制造过程中对原材料进行切削、磨削、冲压等技术操作，以达到所需形状和尺寸的过程。
4. 成型：成型是指将原始材料通过热塑性或热固性的变形方式，制成具有一定形状和尺寸的产品的过程。
常见的成型方法有注塑、挤出、压铸等。
5. 焊接：焊接是指使用高温热源将两个或多个工件加热至熔化状态，并使其融合成为一个整体的连接方式。
6. 组装：组装是指将多个零件按照设计要求，通过拧紧、装配等方式连接在一起，形成成品的过程。
7. 上色：上色是指在产品制造过程中对产品进行上色涂装的过程。
上色可以通过喷涂、涂刷、电泳等方式进行。
8. 热处理：热处理是指在特定温度下对金属材料进行加热处理，以改变其组织结构和性能的过程。
9. 表面处理：表面处理是指对产品表面进行喷砂、镀铬、电镀等方式，以增加产品的耐磨性、耐腐蚀性和美观性。
10. 质量控制：质量控制是指通过一系列的检测、测试和评估，确保产品符合设计要求和标准的过程。
11. 自动化：自动化是指利用自动化设备和控制系统，实现生产过程中的自动化操作和控制的方式。
12. 数字化：数字化是指将生产过程中的数据、信息和操作转化为数字化的形式进行管理和控制的方式。
13. 物流：物流是指对产品的运输、仓储和配送等过程进行管理和控制的方式。
14. 环境保护：环境保护是指通过采取各种措施，减少生产过程对环境的影响，保护和改善环境的过程。
15. 节能减排：节能减排是指采取各种措施，减少能源消耗和减少废气废水排放，以实现减少能源消耗和降低环境污染的目标。
机械 专业术语
机械专业术语常用机械专业术语，了解掌握，不仅有助于业务的开展和进步，还能减少工作中的差错。
一般而言，经过归纳整理，机械行业通用的专业术语包括以下几个方面。
(1)计划指令控制(PMC)例如：提出一套新产品生产计划、物料需求计划、能力需求计划、设备维修计划等;或者提出一套调整原材料供应量的措施计划，并将它们发送到各个分厂。
(2)机器作业指令(CMP)例如：检查一下各个电动机的转速是否在规定的范围内;打开清扫装置，清除其上的尘土，关闭一下冷却水;“查看”一下主轴箱润滑油油位情况等。
(3)工序控制(SSC)例如：加工一批零件时，一个车间应根据工艺文件规定的加工顺序对每一道工序严格控制，防止出现“错、漏”现象。
(4)工艺文件(TD)例如：编写一份加工某种零件的工艺文件。
(5)标准作业指导书(StandardWorkout)例如：编制一份以某种产品为对象的标准作业指导书。
(6)工具和夹具(对刀具和辅具)例如：为一批即将加工的零件配备一套合适的工装。
(7)状态管理(SCM)例如：查看每个机床、车间和工厂里所使用的生产设备是否处于正常运行状态，并做好记录;关注某个主要生产设备的磨损情况并采取相应的维修保养措施。
(8)物流例如：审查库存信息并及时补充缺货情况，或根据库存情况确定订货数量。
(9)产品质量计划(PDC)例如：实施某个零件或一批零件的抽样检验计划，计划可从设计阶段开始。
用计划指令控制，可以保证各生产车间按照计划的进度组织生产;用作业指令控制，可以保证各生产车间正常、均衡地完成各项作业，避免各种浪费，提高劳动效率。
用工序控制，可以使零件在加工过程中不会出现“错、漏”，即便是加工过程中出现了“错、漏”也可以根据工序控制，予以纠正。
例如在外协厂家加工过程中，当该厂家没有按计划加工，或者加工工艺不达标，造成零件报废时，那么该批零件就需要返回给总装车间重新加工。
(10)操作控制(OOM)例如：执行自动上下料系统时，确认手动或自动系统已正确安装后才开始加工;确认物料状态符合要求后才放料;确认刀具和夹具都处于正确状态后才进行加工。
工艺术语
一、机械制造工艺基本术语1.工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程。
2.机械制造工艺：各种机械的制造方法和过程的总成。
3.典型工艺：根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一的加工方法和过程。
4.产品结构工艺性：所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
5.零件结构工艺性：所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
6.工艺性分析：在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
7.工艺性审查：在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
8.可加工性：在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
9.生产过程：将原材料转变为成品的过程。
10.工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
11.工艺文件：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
12.工艺方案：根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
13.工艺路线：产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
14.工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
15.工艺设计：编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
16.工艺要素：与工艺过程有关的主要因素。
17.工艺规范：对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。
18.工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
19.工艺准备：产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称。
其主要内容包括：对产品图样进行工艺性分析和审查；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计合理的生产组织形式等。
20.工艺试验：为考察工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。
21.工艺验证：通过试生产，检验工艺设计的合理性。
工艺基础知识--入门篇
工艺基础知识目录（一）工艺技术1、机械制造工艺基本术语2、机构加工工艺过程的组成3、工艺文件4、工艺参数5、工艺定位夹紧符号6、产品图及特性值符号7、生产准备工作的六个阶段8、工艺纪律二、刀具1、对刀具材料的要求2、刀具的组成3、刀具几何参数4、常用刀具材料5、冷却液三、机床夹具1、定义2、分类3、机床夹具的组成4、工件在夹具中定位的基本原理四、金属材料及热处理（一）金属材料1、钢的编号2、铸钢与铸铁3、其它（略）五、公差配合与技术质量（一）互换性（二）公差有关术语1、基本尺寸2、极限尺寸3、实际尺寸4、极限偏差5、公差6、表面热处理1、万能量具2、专用量具3、检验具4、检测设备（四）表面粗糙度1、表面粗糙度与光洁度对照表2、表面粗糙度符号3、标准方法（五）形位公关各项目的符号一、工艺技术1、工艺基本术语（1）机械制造：各种机械的制造方法和过程的总称。
（2）生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
（3）工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（4）工艺文件：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
（5）工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（6）工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
（7）工艺装备（工装）：产品制造过程中所用的各种工具总称。
包括：刀具、夹具、模具、量具、检具、具、钳工工具和工位器具等。
（8）毛坯：根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的，供进一步加工用的生产对象。
（9）工件：加工过程中的生产对象。
（10）切削加工：利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。
（11）工序：一个或一组工人在一个地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
（12）安装：工件（或单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。
（13）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
常用工艺术语（很全面，值得收藏）
常用工艺术语（很全面，值得收藏）1 工艺基本概念1.1 一般概念1.1.1数控加工：numerical control machining根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
1.2生产对象1.2.1 原材料：raw material投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2主要材料：primary material; direct material构成产品实体的材料。
1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4代用材料：substituent在使用功能上能够代替原设计要求的材料。
它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料：quick-wear material在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6废料：waste material在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7型材：section金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
1.2.8板材：plate金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
1.2.9棒材：bar stock金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10铸件：casting将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11锻件：forgings金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12焊接件：weldment用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13模压件：molded parts利用模具压制的工件。
1.2.14冲压件：stamping用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1.2.15合格品：accepted product;;conforming article通过检验质量特性符合标准要求的制品。
实用文档之机械制造工艺基本术语中英文
实用文档之""常用工艺术语1 工艺基本概念1.1 一般概念1.1.1数控加工：numerical control machining根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
1.2生产对象1.2.1 原材料：raw material投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2主要材料：primary material; direct material构成产品实体的材料。
1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4代用材料：substituent在使用功能上能够代替原设计要求的材料。
它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料：quick-wear material在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6废料：waste material在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7型材：section金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
1.2.8板材：plate金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
1.2.9棒材：bar stock金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10铸件：casting将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11锻件：forgings金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12焊接件：weldment用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13模压件：molded parts利用模具压制的工件。
1.2.14冲压件：stamping用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1.2.15合格品：accepted product;;conforming article通过检验质量特性符合标准要求的制品。
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工艺文件用基本术语General terms used for technological document1、主题内容与适用范围本标准规定了工艺文件用基本术语及其定义。
本标准适用于工艺文件的编制，编写其它技术文件时也可参照使用。
2、引用标准GB3138 电镀常用名词术语GB3375 焊接名词术语GB3935.1 标准化基本术语第一部分GB8264-87 涂装技术术语GB4863 机械制造工艺基本术语3、基本概念3.1 工艺technology将相应的原材料、半成品加工或装配成为产品或新的半成品的方法和过程。
3.2 典型工艺typical process根据零、部、整件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零、部、整件制定的统一的加工或装配工艺。
3.3 特种工艺special technology一般指化学、冶金、生物、光学、声学、电子、放射性等工艺。
特种工艺所形成的质量特性，大都是直观不易发现的产品内在质量。
3.4 工艺性分析analysis for technological efficiency工艺人员对产品设计工艺性进行分析和评价，并作出评价结论的过程。
3.5 工艺性审查review of technological efficiency工艺人员对产品设计工艺性进行审查，并签署审查意见的过程。
3.6 工艺质量评审technological quality review对工艺总方案、生产说明书等工艺文件，关键件、重要件、关键工序的工艺规程，特种工艺文件的正确性、合理性、先进性、可靠性、可行性、安全性和可检验性进行评审、分析与评价的过程。
3.7 工艺流程technological flow劳动者使用设备和工具直接改变生产对象的形状、尺寸和性能，使之成为具有一定使用价值的产品的过程。
同义词：工艺过程technological process3.8 工艺文件technological document指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件的统称。
3.9 工艺文件格式format of technological document按工艺技术和管理要求规定的工艺文件栏目的编排形式.3.10 工艺文件成套性completeness of technological document为组织生产、指导生产、进行工艺管理、经济核算和保证产品质量的需要，以产品为单位所应编制的工艺文件的总和。
3.11 工艺设计process design设计工艺方案、工艺规程等各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
3.12 工艺方案process program工艺准备工作的总纲，又称工艺过程方案。
它指出产品试制中的技术关键及其解决办法，规定各项具体工艺工作应遵循的基本原则和应达到的各项先进、合理的技术、经济指标。
3.13 工艺规程procedure规定产品或零、部、整件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
3.14 专业工艺规程professional procedure按工艺专业技术划分的对任何具有相同加工要求的产品（零、部、整件或整机）都适用的工艺规程，称为专业工艺规程。
3.15 典型工艺规程typical procedure采用典型工艺编制的工艺规程，称为典型工艺规程。
3.16 工艺规范process specification对工艺过程中工艺参数、工艺手段、工艺方法等有关技术要求所做的一系列统一规定。
3.17 操作规范operation specification根据生产的条件和性质、产品的质量特性和技术要求而制定的操作时必须遵守的规定。
3.18 工艺要素process factor与工艺过程有关的主要因素。
3.19 工艺设备manufacturing equipment简称设备。
完成工艺过程的主要生产设备，如各种机床、加热炉、电镀槽、装联设备等。
3.20 工艺装备tooling简称工装。
产品制造过程中所使用的各种工具的总称，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、钳工工具和工位器具等。
4、生产对象4.1 原材料raw material投入生产过程以创造新产品的物质。
4.2 主要材料primary material（direct material）构成产品实体的材料。
4.3 辅助材料auxiliary material （indirect material）在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
4.4 外协件cooperation part由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。
4.5 在制品work in process在一个企业的生产过程中，正在进行加工，装配或待进一步加工、装配或待检查验收的制品。
4.6 半成品semifinished product（semifinished goods）在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或装配的制品。
4.7 成品final product在一个企业内已完成全部生产过程，可供销售的制品。
5、工艺方法5.1 加工processing改变原材料；毛坯或半成品的形状、尺寸、性质或表面状态，使其符合规定要求的各种工作的统称。
5.2 机械加工machining利用机械力对各种工件进行加工的方法。
5.3 切削加工cutting利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。
5.4 精加工finishing cut从工件上切除较少余量，所得精度比较高和表面粗糙度参数值比较小的加工过程。
5.5 超精密加工ultraprecision machining按照超稳定、超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1微米以下的加工技术。
5.6 压力加工forming mechanical working使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
5.7 挤压extruding burnishing用挤压工具以一定的压力作用于金属坯料或工件，使其产生塑性变形，从而将坯料成形或挤光工件表面的加工方法。
5.8 冲压pressing（stamping）使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
5.9 成形forming在一定条件下，不改变材料的物理状态，采用或不采用模具，改变形状或体积制成所需形状和尺寸的制件的加工方法。
5.10 成型moulding在一定条件下，通过改变材料的物理状态，并采用模具制成所需形状和尺寸的制件的加工方法。
5.11 冷加工cold working在低于再结晶温度时使金属材料产生塑性变形的一种加工方法。
5.12 热加工hot working使金属在不发生应变硬化的温度及形变速度下产生塑性变形或在高于再结晶温度使金属材料同时产生塑性变形和再结晶的加工方法。
5.13 热处理heat treatment将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需性能的加工方法。
5.14 硬模铸造gravity die casting金属液在重力作用下浇注于金属模型腔内获得铸件的方法。
5.15 金属压铸metal die casting在一定的压力和压射速度下，将熔融金属压射到铸模的型腔中，待其冷凝后而得到一定形状和性能铸件的方法。
5.16 注射成型injection moulding将粉末或粒状塑料加热熔化至流动状态，然后以一定的压力和较高的速度注射到模具内，以形成各种制品的方法。
5.17 焊接welding通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。
5.18 钎焊soldering（brazing）采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点但低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间髑，并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
5.19 压焊pressure welding焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法。
5.20 点焊spot welding将焊件接头搭接并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
5.21 球焊ball bonding加热使金属丝末端熔成球形，再加压、加热使该球形末端与被焊件接合起来的焊接方法。
5.22 浸焊dip soldering将焊件或带有钎料的焊件整体或局部浸入钎料浴槽或盐浴槽中加热进行钎焊的方法。
5.23 波峰焊接wave soldering也称流动焊接（flow soldering）。
使被焊件的焊接部位通过焊料槽与熔融焊料的流动波峰接触进行焊接的一种方法。
5.24 再流焊reflow soldering按照技术要求，先将焊料涂在焊件的焊接部位（例如：焊盘），然后装上被焊件，再利用外部热源加热使焊料熔化。
从而实现成组或逐点焊接的一种方法。
5.25 激光焊接laser welding用激光束作为能源进行焊接的方法。
5.26 电加工electric machining直接利用电能对工件进行加工的方法。
5.27 电子束加工electron beam machining（EMB）在真空条件下，利用电子枪中产生的电子，经加速、聚焦，形成高能量大密度的细电子束以轰击工件被加工部位，使该部位的材料熔化和蒸发，从而进行加工，或利用电子束照射引起的化学变化而进行加工的方法。
5.28 离子束加工ion beam machining利用离子源产生的离子，在真空中经加速聚焦而形成高速高能的束状离子流，从而对工件进行加工的方法。
5.29 等离子加工plasma machining利用高温高速的等离子流使工件的局部金属熔化和蒸发，从而对工件进行加工的方法。
5.30 激光加工laser beam machining利用功率密度极高的激光束照射工件的被加工部位，使其材料瞬间熔化或蒸发，并在冲击波作用下，将熔化物质喷射出去，从而对工件进行穿孔、蚀刻、切割，或用激光束作为能量进行热处理和焊接等。
5.31 超声波加工ultrasonic machining利用产生超声振动的工具，带动工件和工具的磨料悬浮液，冲击和抛磨工件的被加工部位，使其局部材料破坏而成粉末，以进行穿孔、切割和研磨，或利用超声能量进行焊接等。
5.32 电镀electroplating利用电解使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。
5.33 老化aging产品在给定的环境下（温度、湿度、压力、电压等）其特性随时间变化的过程。
5.34 装配assembly按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
5.35 调试shakedown test在生产、安装和使用过程中，对设备、仪器所作的调整试验工作和使用仪器、工具等对产品所作的调整试验工作。