成型设备第四章复习
材料成型设备复习题参考答案
材料成型设备复习题参考答案第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3、调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
P20-21压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，价格低廉，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。
压塌块破坏后还需要更换，降低了生产效率。
同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。
液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P23-24开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
塑料成型机械及模具 第四章 注射机
容易成型的 制品 一般制品 高粘度、有 精度要求的 制品 高粘度、高 精度、充模 难的制品
P模腔＝40～70％P注射
实 例 模腔平均压 力 25MPa PE、PP、PS等壁厚均 匀的日用品容器类制品 30MPa 在模具温度较高的条件 下，薄壁容器类制品 35MPa ABS等有精度要求的工 业零件，如壳体、齿轮 等 40MPa 高精度的工业零件
7
4.1.3注射成型机的工作过程及组成
？
一 注射成型机的工艺过程
a) 闭模和锁紧
b) 注射装置前移和注射
c) 压力保持
d) 制品冷却和预塑化
e) 注射装置后退和开模顶出装置
8
注射成型机工作循环周期图
闭模
试合模 发信
高压低速锁紧
注座前移
注射
制品落下检测发信
开模
冷却 塑化退回
保压
注 射 动 作 选 择
41
4.1.7
• • • • • • •
注射部分主要性能参数
1、注射量 2、注射压力 3、注射速度和注射速率 4、锁模力 5、塑化能力 6、合模装置基本尺寸 7、工作效率参数
42
1、注射量
• 定义：机器在对空注射条件下，注射螺杆 （柱塞）作一次最大注射行程时，注射装 置所能达到的最大注射量 • 注射量由注射机的螺杆直径和螺杆移动行 程决定。
57
•
螺杆的塑化能力，应该在规定的时间内，保 证提供足够量的塑化均匀的熔料 塑化能力应满足： G>=3.6×W/t 其中: t---制件最短冷却时间（s） W--机器注射量（g） G---螺杆塑化能力（Kg/h）
58
6、合模装置基本尺寸
• 合模装置的尺寸直接关系到机器所能加工制品的范 围，如制品的面积，高度 • 1 模板尺寸和拉杆有效间距 模板尺寸(H*V) 拉杆有效间距(Ho*Vo) 一般模板面积大约是拉杆有效面积的2.5倍。
材料成型设备复习资料
材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。
2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。
3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。
4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。
5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。
普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。
普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。
6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。
7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。
8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。
9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。
10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。
12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。
保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。
C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。
13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。
b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。
4.第四章_快速成型技术中的数据处理
快速原型制造设备目前能够接受诸如STL，SLC，CLI，RPI， LEAF，SIF等多种数据格式。其中由美国3D Systems公司开发的
STL(StereoLithography interface specification)文件格式可以被大
多数快速成型机所接受，因此被工业界认为是目前快速成型数据 的准标准，几乎所有类型的快速成型系统都采用STL数据格式。
因此，在快速成型技术实施之前以及原型制作
过程中需要进行大量的数据准备和处理工作，数据的
充分准备和有效的处理决定着原型制作的效率、质量
和精度。 在整个快速成型技术的实施过程中，数据的准 备是必须的，数据的处理是十分必要和重要的。
ξ4 快速成型技术中的数据处理
第一节 CAD三维模型的构建方法
目前，基于数字化的产品快速设计有两种主要途径：一种是根据
件的还原、模型精度的提高及数字化模型检测等。
ξ4 快速成型技术中的数据处理
反求工程技术不是传统意义上的“仿制”，而是综合应用现代
工业设计的理论方法、生产工程学、材料学和有关专业知识，进行
系统地分折研究，进而快速开发制造出高附加值、高技术水平的新 产品。
反求工程对于难以用CAD设计的零件模型以及活性组织和艺术
（4）合法实体规则
STL文件不得违反合法实体规则，即在三维模型的所有表面上，必须布
可能有一个点会落在其旁边三角形的边上，下图便示意了存在问题的点。
因为每一个合理的实体面至少应有1.5条边，因此下面的三个约束条件在 正确的STL文件中应该得到满足： 面必须是偶数的； 边必须是3的倍数； 2×边＝3×面。
ξ4 快速成型技术中的数据处理
（3）取值规则
STL文件中所有的顶点坐标必须是正的，零和负数是错的。然而，目前
第四章-螺杆挤出机-1(新)
三、分类
按螺杆数目分
单、双、多 （前两种用得最多）
按喂料方式分
冷喂、热喂（要预热＞50℃）
按螺杆安装位置分
卧式、立式
按螺杆转速分
常规（100~300r/min）、高速（300~900r/min）、 超高速（900~1500r/min）
四、规格表示及技术特征
挤出成型过程可分为如下三个阶段：
1、塑化阶段 在挤出机上进行塑料的加热和混炼， 使固态原料变为均匀的粘性流体。
2、成型阶段 在挤出机螺杆的作用下，熔融塑料 以一定的压力和速度连续通过装在挤出机上的成型 机头，获得一定的断面形状。
3、定形阶段 通过冷却等方法使熔融塑料已获取 的形状固定下来，成为固态制件。
2. 摩擦系数 f
在螺杆结构参数确定，以及工艺参 数设定后，移动角只与摩擦因数 有关。
a. 提高螺杆光洁度；涂F4
b. 在料筒上开设纵向槽沟，提高 物料与机筒之间的摩擦因数；
c. 降低螺杆温度，通冷却水；
d. 根据摩擦因数与温度的关系， 适当提高加工温度。
总结：为获得最大的固体输送速率
从挤出机结构来考虑：
一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的 分散性、熔体温度、动力消耗等，主要决定 于螺杆的性能。
（一）常规螺杆 一、评价螺杆的标准及设计时应考虑的因素 1、评价螺杆质量的标准有： ①塑化质量 一根螺杆必须能生产出合乎质量要
求的制品。即制品：
A、具有合乎要求的各种性能。具有合乎规定的物 理、化学、力学、电学性能；
a.增加螺槽深度是有利的，但会受到螺杆
扭矩的限制。其次，降低塑料与螺杆的摩擦系数 也是有利的。再者，增大塑料与料筒的摩擦系数， 也可以提高固体输送速率，但要注意会引起物料 停滞甚至分解，因此料筒内表面还是要尽量光洁。
材料成型设备复习总结
第二章 曲柄压力机1．曲柄压力机有哪几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机是由工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支承部分及辅助系统6部分组成。
（1） 工作机构：设备的工作执行机构由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
（2） 传动系统：由带传动和齿轮传动组成，将电动机能量传输至工作机构，在传输过程中，转速逐渐降低，转矩逐渐增加。
（3） 操作机构：主要由离合器、制动器及相应电气系统组成，在电动机启动后，控制工作机构的运动状态，使其能间歇或连续工作。
（4） 能源部分：由电动机和飞轮组成，机器运动的能源由电动机提供，开机后电动机对飞轮进行加速，压力机短时工作能量则由飞轮提供，飞轮起着储存和释放能量的作用。
（5） 支承部分：由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
（6） 辅助系统：包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
它提高压力机的安全性和操作方便性。
对新型压力机，此系统成本所占比例有提升趋势。
2．曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：（1）滑块位移与曲柄转角的关系：s=R ()()⎥⎦⎤⎢⎣⎡--+-αλλα22sin 111cos 1式中，s 为滑块行程；α为曲柄转角；R 为曲柄半径；λ为连杆系数。
（2）滑块速度与曲柄转角的关系：v=⎪⎭⎫ ⎝⎛+αλαω2sin 2sin R 式中，v 为滑块速度，向下为正；ω为曲柄角速度，逆时针方向为正。
（3）滑块加速度与转角的关系：a=()αλαω2cos cos 2+-R式中，a 为滑块加速度，向下为正。
了解滑块位移、速度、加速度，有利于设备的正确选择，因为不同的成型工艺和成型材料常要求不同的成型速度和加速度。
3．分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
答：压力机滑块许用负荷图：某台压力机，在满足强度要求的前提下，滑块允许承受的载荷与行程s （曲柄转角α）之间的关系图。
材料成型设备复习资料
1工作机构，由曲柄、连杆、滑块组成，它的作用是旋转运动转化成 往复直线运动。 （2）传动机构，由带传动和齿轮传动组成，它的作用是将电动机的能量传输至工 作机构。 （3）操作机构，由离合器、制动器、及相应电器件组成，它的作用是控制 工作机构的运行状态，使其能间歇后者连续运动。 （4）能源部分，由电动机和飞轮组成，机器运行的能量由电动机提供，压力机短时 工作能量由飞轮提供。 （5）支持部分，由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一体。 （6）辅助系统，它提高压力机的安全性和操作方便性。
材料成型设备复习
1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的 运动转变成冲压 生产所需要的 运动。旋转，直线 2、通用压力机常用的离合器可分为 和 两大类 刚性离合器，摩擦离合器 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备 上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 和 两 类 压塌块式，液压式 4、液压机一般有 和 两部分组成。 本体，液压系统 5、液压机的工作原理是根据 原理制成的，它利用 来传递 能量，以实现各种成形加工工艺要求。 静压传递（帕斯卡），液体压力 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是： mm65 7、注射机按按外形特征可以分为 、 、角式注射成型机。 立式注射成型机，卧式注射成型机 8、注射机的注射装置主要形式有 、 和往复螺杆式 。 柱塞式，螺杆预塑式
2、分析比较立式注射成型机卧式注射成型机的优缺点 立式注射成型机的优点：1占地面积小，模具拆装方便； 缺点：制件顶出后需要用手或其他方法取出，不易实 现自动化；因机身较高，机器的稳定性差，加料及维 修不便。 卧式注射成型机的优点：机身低，利于操作和维修；重 心低，稳定性好；成型后的制件可自动落下，容易实 现全自动化操作。
材料成型设备复习资料
《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。
2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。
3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。
4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。
5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。
6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。
7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。
8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。
10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。
12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。
2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。
3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。
5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。
7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
成型加工设备 4.密炼机
小孔并联
因蒸汽或冷却水 在孔中易走捷径 及呆滞现象，传 热效果仍不理想
小孔串联式
因蒸汽或冷却水 流速度大，导热 系数高（孔为机 械加工而成）， 故传热效果好。
3、密封装置
基本结构形式：由动环和定环组成。动环与 轴颈相连，而定环与侧壁相连，动定环之间 压紧并相对运动，故接触面要耐磨，一般堆 焊硬质合金。
（1）外压式端面密封装置
结构简单、使用寿命 长 ，适用于低速低压 密炼机
（2）内压式端面自动密封装置
密封效果好，适 用于高压快速密 炼机。
（3）反螺纹与自压端面接触密封装置
旧式慢速橡胶密炼 机采用。不能用于 塑炼密炼机。
（3）夹套式
能加热或冷却侧壁 ，
传热效果比上两种好。 塑料密炼机多采用这 种形式和钻孔式，同 样也适合于橡胶密炼 机。
（4）钻孔式
包括：大孔串联、小孔并联、小孔串联三 种形式，其加热冷却效果依次递增。
小孔串联－－加热冷却效果最好的结 构形式
大孔串联：
ห้องสมุดไป่ตู้
橡胶密炼机的混炼室容量一般比塑料密炼机 的混炼室大。 橡胶密炼机主要规格有：50（橡塑通用）、 75、245、253、270升。 而塑料密炼机主要规格为：46、50（橡 塑通用）、75。
第二节 基本结构
一、整体结构与传动系统 1、整体结构
五个部分：①密炼室和转子部分；②加料和压 料机构部分；③卸料机构部分；④传动装置部 分；⑤机座部分。 五个系统：①加热冷却系统；②气压传动系统； ③液压传动系统；④润滑系统；⑤电控系统。
4、密炼机转子表面的突棱，使胶料作轴向移动 和翻转。
材料成型设备复习总结
完全释放。
每次打击的能量是固定的，工作特性与锤相近，这是惯性螺旋压力机的基本工作特征。
◆螺旋压力机的分类和参数表示
螺旋压力机分两类：
惯性螺旋压力机{摩擦压力机、电动螺旋压力机、液压螺旋压力机、复合传动螺旋压力机}
高能螺旋压力机
螺旋压力机用文字和数字表示型号，用公称压力表示规格。
例如：J53—400
表示4MN双盘摩擦压力机。
◆对击锤
对击锤的主要特点是没有固定的砧座，上下锤头通过联动构件相互联动。
上锤头在气缸上腔气体的压力作用下加速运动的同时，由于联动构件的带动，下锤头向上作加速运动，使两个锤头对击。
回程时，气体进入气缸下腔，推动上锤头上升，而下锤头则靠自重下落。
◆空气锤工作循环
(1)空行程；(2)悬空；(3)压紧；(4)打击。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2012-6-25
材料成形设备
5
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成 二、挤出机的分类与型号表示
1.国产塑料挤出机分类
按螺杆数目：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机； 按可否排气：排气式挤出机、非排气式挤出机； 按有无螺杆：螺杆挤出机、无螺杆挤出机； 按螺杆位置：立式挤出机、卧式挤出机。
2012-6-25
2012-6-25
材料成形设备
3
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
2. 辅机
(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它 获得所需制品的截面形状和尺寸。 (2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的 塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截 面形状和光亮表面。 (3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却， 从而获得最后的形状和尺寸。 (4)牵引装置:用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进 行。制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。 (5)切割装置:将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。 (6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。
4-1-1 挤出成形法 4-1-3 挤出成型工艺 4-1-2 挤出成型原理
2012-6-25
材料成形设备
2
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
（二）挤出机组
组成：主机（挤出机）、辅机和控制系统。 1. 主机
♥(1) 挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在 挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、 定温、定量地从机头挤出。 ♥(2) 传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程 中获得所需要的扭矩和转速。 ♥(3) 加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热 和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。
2012-6-25
材料成形设备
20
第四节 挤出机辅机
二、挤管辅机
(一)管材挤出过程 (二)冷却定型装置
1. 外径定径法 内压充气法
4-4-1 硬管挤出成型 4-4-1 软管挤出成型
2012-6-25
材料成形设备
21
♥普通全螺纹三段螺杆分为渐变型螺杆和突变型螺杆两 大类。
2012-6-25
材料成形设备
14
第三节 挤出机结构与参数选用
♥(2) 螺杆的长径比 ♥(3) 螺杆的分段 • 加料段：输送固态物料给压缩段和均化段， 其核 心问题是输送能力。 • 压缩段：物料在这一段得到进一步的压缩，以排除 气体并使物料熔融。压缩比有两个，一是几何压缩 比，一是物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于 物理压缩比。 • 均化段：将来自压缩段的温度、密度和粘度达到均 匀的熔料定压、定量、定温地输送到机头。
2012-6-25
材料成形设备
16
第三节 挤出机结构与参数选用
三、加热冷却系统
在挤出过程中的热量来源有两个：一是料筒外部加 热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统 的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量。 在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产生 的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；在均化 段 ，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生 的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热， 还需冷却器进行冷却；在压缩段 ，物料受热情况是上 述两种情况的过渡状态。因此，挤出机料筒的加热和 冷却系统是分段设置的。此外，为使塑料能连续地从 料斗进入料筒，加料口处也要进行冷却。
2012-6-25
材料成形设备
12
第二节 挤出理论简介
2. 口模特性线
通过口模的流率与在口模产生的压力降之间的关系。
Q k p
根据口模的流率Q与在口模产生 的压力降之间的关系作Q-p(机 头压力)图，得到一条通过坐标 原点的直线，不同的直线代表 着不同的口模，这些直线称为 口模特性线。 对给定口模来讲，压 力越高，流过口模的 流量越大。
材料成形设备
6
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
2. 型号表示与主要技术参数
型号表示： ♥“SJ” 表示塑料挤出机， ♥“Z”表示造粒机， ♥“W”代表喂料机， ♥数字代表螺杆直径(机型)。
如：SJ-150表示螺杆外圆直径为150mm的塑 料挤出机。
2012-6-25
材料成形设备
4
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
3. 控制系统
主要由电器、仪表和执行机构组成。用于控制 挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、 液压缸和其他各种执行机构，使其按所需的功率、 速度和轨迹运行；检测主机和辅机的温度、压力、 流量等参数，从而实现对整个挤出机组的自带控 制和对产品质量的控制。
2012-6-25
材料成形设备
1
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
一、挤出生产过程与挤出机组成 （一）挤出生产过程
将塑料从料斗加入料筒中，随着螺杆的转动将其 向前输送，塑料在向前移动的过程中，受到料筒的 加热、螺杆的剪切作用和压缩作用，使塑料由粉状 或粒状逐渐熔融塑化为粘流态，塑化后的熔料在压 力的作用下，通过分流板和一定形状的口模，成为 截面与口模形状相仿的高温连续体，最后冷却定型 为玻璃态，得到所需的具有一定强度、刚度、几何 形状和尺寸精度的等截面制品。
2012-6-25
材料成形设备
17
第三节 挤出机结构与参数选用
1. 挤出机的加热方法
(1)液体加热 (2)蒸汽加热 (3)电加热
2012-6-25
材料成形设备
18
第三节 挤出机结构与参数选用
2. 加热功率的确定 3. 挤出机的冷却
(1) 料筒的冷却：风冷、水冷 (2) 螺杆的冷却：一是为了提高固体的输送率；二是为了控 制制品的质量。 (3) 料斗座的冷却
2012-6-25
材料成形设备
15
第三节 挤出机结构与参数选用
(三)分流板和过滤网 作用：是料流由螺旋运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子和杂质 进入口模，滤去金属等杂质，提高熔料压力，是制品比较密实。当 物料通过孔眼时，还能得到进一步塑化，以保证塑化质量。分流板 同时还对过滤网起支承作用，但在挤出粘度大、热稳定性差的塑料 时一般不用过滤网，甚至也不用分流板。
2012-6-25
材料成形设备
11
第二节 挤出理论简介
四、挤出机综合工作点
1. 螺杆特性线
表示螺杆均化段熔料流率和压力的关系。
Q n (
1
2
)p
•转速不变时，随着机头压 力的升高，挤出量降低； •螺杆特性线的斜率与螺槽 深度的立方和螺旋角正弦 的平方成正比，并与螺杆 均化段长度成反比； •螺槽深度对螺杆特性线的 斜率影响明显。
2012-6-25
材料成形设备
8
第二节 挤出理论简介
三、溶体输送理论
研究如何保证塑料在均化段完全塑化，并使其定压、 定量和定温地从机头挤出，以获得稳定的产量和高质 量的产品。
假设：熔体为等温 牛顿流体；作层流 流动，熔体不可压 缩；螺距不变，螺 槽曲率可忽略；沿 整个螺槽速度分布 不变。
2012-6-25
2012-6-25
材料成形设备
19
第四节 挤出机辅机
一、概述
辅机的作用：将机头连续挤出并获得初步形状和尺寸 的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进 一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态， 达到一定 的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。 辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置－冷却装置－牵 引装置－切割装置－卷取（堆放）装置。 辅机一般按生产的制品进行分类，如挤管辅机、吹 膜辅机、吹塑中空制品辅机、挤板辅机、拉丝辅机 等。
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
挤出成型具有下述特点：生产过程是连 续的，因而其产品一般也是连续的；生产 效率高，应用范围广，能生产管材、棒材 、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材 以及中空制品等；投资少，见效快。挤出 机除了用于挤出制品外，还可以用于塑料混 合、造粒、塑化等。挤出成型生产的产品广 泛应用于农业、建筑业、石油化工业、机械 制造业、国防工业以及日常生活。
2012-6-25
材料成形设备
10
第二节 挤出理论简介
(3)横流 是一种与螺纹方向垂直的流动。当这种流 动到达螺纹侧面时被挡回，便沿着螺槽侧面向上流 动，又为料筒所挡，再作与螺纹方向垂直相反的流 动，形成环流(图4-6d)。对总的挤出量影响不大，故 一般不计，但对熔体的传热、混合、塑化影响较大 ，也消耗一定能量。 (4)漏流 是由机头、分流板、过滤网等对熔体的反 压力引起的流动，是一种通过与料筒形成的间隙沿 螺杆轴线向料斗方向的流动(图4-6e)。
2012-6-25
材料成形设备
13
第三节 挤出机结构与参数选用
挤压机主要由挤压系统、传动系统和加热 冷却系统三部分组成。 一、挤压系统
在挤压系统中，塑料由玻璃态转变为粘流态，然后通 过口模和辅机成型为各种塑料制品。 挤压系统由螺杆和料筒组成。 (一) 螺杆 1. 普通螺杆的结构及参数 普通螺杆是指从加料段至均化段为全螺纹的螺 杆，主要任务是完成塑料塑化和输送。
2012-6-25
材料成形设备
7
第一节 挤出生产原理及挤出机组组成
主要技术参数:
♥螺杆直径D：指螺杆的外圆直径； ♥螺杆的长径比L/D：螺杆工作部分长度与外圆直 径比； ♥螺杆的转速范围nmin~nmax； ♥主螺杆的驱动电动机功率P； ♥挤出机生产能力Q； ♥料筒的加热功率E； ♥机器的中心高度H：螺杆中心线到地面的高度； ♥机器的外形尺寸（长×宽×高）
材料成形设备
9
第二节 挤出理论简介
熔体在螺槽中有4
种流动：
(1)正流 熔料沿螺槽向机头方向的流动，是料筒表 面作用到熔体上的力而产生的流动 (图4-6a) 。 (2)逆流 方向与正流相反，是由机头、分流板、过 滤网等对熔体的反压力引起的流动(图4-6b)。将正流 和逆流相迭加，就得到熔体在螺槽中的净流动，称 为净流(图4-6c)。