透过丰田的成功看如何实施精益生产
丰田公司的精益生产分析
丰田公司的精益生产分析丰田公司的精益生产分析二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。
当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。
但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。
为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。
两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。
字串4一、丰田公司的精益生产1. 精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。
在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。
由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。
为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。
对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。
于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
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价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
详解丰田精益生产管理模式
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
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准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
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增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
丰田理念心得
丰田理念心得丰田理念心得篇1丰田理念是一种以精益生产为核心，注重持续改进和尊重员工的企业文化。
这种理念在全球范围内被广泛接受和应用，帮助丰田成为全球最成功的汽车制造商之一。
以下是我对丰田理念的一些心得体会：1.精益生产：丰田一直坚持精益生产的方式，尽量减少生产过程中的浪费和冗余，以提高生产效率和质量。
这需要员工在日常工作中不断寻找和消除浪费，并通过持续改进来实现生产流程的优化。
2.尊重员工：丰田的理念强调尊重员工，鼓励员工积极参与到企业的决策和改进过程中。
这种文化让员工感到被重视和尊重，从而提高了他们的工作积极性和生产效率。
3.持续改进：丰田的理念鼓励员工不断寻求改进和创新，不断优化和改进生产流程和质量。
这种持续改进的精神不仅提高了企业的生产效率和质量，也让员工不断成长和进步。
4.尊重客户：丰田的理念还强调尊重客户的需求和期望，不断优化产品和服务，以满足客户的需求。
这种以客户为中心的理念不仅提高了产品的质量，也提高了客户的满意度和忠诚度。
5.灵活适应：丰田的理念鼓励员工灵活适应变化，不断调整和改进生产方式，以适应市场和技术的变化。
这种灵活适应的精神让丰田能够快速应对市场变化，保持竞争优势。
总之，丰田理念是一种注重精益生产、持续改进、尊重员工、尊重客户和灵活适应的企业文化。
通过实践这种理念，丰田不仅提高了生产效率和质量，也建立了一种积极向上、不断进步的企业文化。
丰田理念心得篇2丰田理念是一种以精益生产为核心，注重持续改进和尊重员工的企业文化。
这种理念在丰田公司得到了广泛应用，并取得了巨大的成功。
以下是我对丰田理念的一些心得体会。
1.精益生产：丰田理念的核心是精益生产，即通过消除浪费和提高效率来减少生产成本。
这种思想鼓励我们不断寻找和消除生产过程中的浪费，例如过度生产、等待时间等。
这对每个员工都提出了更高的要求，需要他们更加关注生产过程，不断寻找改进的机会。
2.持续改进：丰田文化鼓励员工不断改进和优化生产过程。
日本丰田生产管理的九大秘诀
日本丰田生产管理的九大秘诀日本丰田公司一直以来都以其高效的生产管理而闻名于世。
在全球汽车制造业中，丰田一直是领先者，其成功背后有着独特的生产管理理念和方法。
本文将介绍日本丰田生产管理的九大秘诀。
一、精益生产精益生产是丰田公司最重要的生产管理理念之一。
它强调通过消除浪费和提高价值创造能力来实现生产效率的提升。
丰田注重从流程优化、降低库存和减少废品等方面入手，以最大程度地利用资源，为客户创造价值。
二、持续改进丰田公司坚信持续改进是实现成功的关键。
持续改进是一种逐步优化生产过程和管理方法的理念。
丰田鼓励员工积极提出改善意见，并倡导团队合作，不断完善产品质量和生产效率。
三、质量管理丰田公司一直把质量作为核心竞争力的源泉。
丰田严格把控每个生产环节的质量，并通过培训、审查和反馈机制来持续提高产品的质量。
丰田坚持“品质第一”的原则，追求卓越的质量标准。
四、供应链管理丰田注重与供应商的合作与沟通，建立稳定的供应链体系。
通过与供应商的紧密合作，丰田能够及时获取所需的零部件，并确保供应链的高效运转。
五、人力资源管理丰田重视人力资源管理，认为员工是实现企业成功的核心要素。
丰田通过培训和激励机制，提升员工的技能水平和团队合作精神。
丰田鼓励员工参与决策过程，给予他们更多的责任和权利。
六、标准化工作丰田倡导标准化工作流程，通过确立标准操作程序和工作指导书，规范生产过程。
标准化工作有效地提高了生产效率，降低了错误率，从而提高了产品质量。
七、及时反应丰田注重及时反应市场需求和客户反馈。
丰田建立了严密的信息收集和反馈机制，确保能够及时调整生产计划和产品设计，满足不断变化的市场需求。
八、团队合作丰田强调团队合作的重要性。
丰田鼓励员工之间的沟通和协作，倡导团队精神和共同目标的实现。
团队合作能够提高工作效率、减少冲突，并激发员工的创造力。
九、环境保护丰田致力于环境保护和可持续发展。
丰田通过降低能源消耗、减少废弃物排放和提倡循环经济等措施，积极履行企业社会责任，为创造一个更美好的地球做出贡献。
丰田的管理工作方法
丰田的管理工作方法丰田汽车公司作为全球领先的汽车制造商，其成功离不开其独特的管理工作方法。
这些方法在丰田的工作环境中得到了广泛的应用，并为公司的持续发展做出了重要贡献。
以下将介绍丰田的管理工作方法，以便于更好地理解这个成功的秘诀。
首先，丰田强调精益生产。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法。
丰田通过优化生产流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。
这种方法使丰田能够更好地满足客户需求，提供高质量的产品，同时降低成本，提高利润。
其次，丰田注重持续改进。
持续改进是丰田管理工作方法的重要组成部分。
丰田鼓励员工积极参与并贡献自己的意见和建议，以改善工作流程和产品质量。
丰田相信通过不断的改善，能够实现更高效、更优质的工作。
此外，丰田重视员工培训。
丰田认为员工是公司最重要的资产，因此，在管理工作中，丰田注重培养员工的技能和能力。
通过持续的培训计划，丰田确保员工始终保持专业水平，并能够适应市场需求的变化。
另外，丰田强调团队合作。
丰田鼓励员工之间的合作与互助，通过有效的沟通和协作，实现目标的达成。
丰田相信团队合作可以激发员工的创造力和潜力，推动公司不断发展。
最后，丰田重视质量管理。
丰田将质量置于至高无上的位置，通过建立严格的质量管理体系，确保产品和服务的质量。
丰田崇尚“品质第一”的理念，从而赢得了客户的信任和口碑。
总结起来，丰田的管理工作方法包括精益生产、持续改进、员工培训、团队合作和质量管理。
这些方法在丰田的发展历程中发挥了重要作用，为丰田的成功奠定了坚实的基础。
丰田将继续秉持这些方法，不断创新和改进，以保持其在汽车行业的领先地位。
丰田的卓越制造文化精益求精精益求实
丰田的卓越制造文化精益求精精益求实丰田的卓越制造：精益求精，精益求实作为全球知名的汽车制造商，丰田公司以其卓越的制造文化而闻名于世。
丰田一直秉承着精益求精和精益求实的原则，不断追求卓越，致力于提供高品质的产品和优质的服务。
本文将以丰田的制造模式为例，探讨其卓越的制造文化是如何体现精益求精和精益求实的。
一、质量至上丰田公司一直坚守着质量至上的原则，将其视为制造工作的基石。
在丰田的制造流程中，质量控制被渗透到每一个环节。
从原材料的选择、生产设备的运行，到产品的组装和交付，丰田始终追求零缺陷的目标。
丰田致力于确保每一台产品都符合高质量的标准，以满足客户的需求和期望。
二、精益生产丰田的生产模式以精益生产为核心。
精益生产是指通过减少浪费，提高效率和质量，以实现更高水平的生产工作。
丰田通过优化生产流程，减少库存，精确调度和快速交付来达到精益生产的目的。
丰田采用的“Just-In-Time”（精确到时）生产系统，使得生产过程能够高效、流畅地进行，从而节约资源，提高效率。
三、精益改进丰田鼓励员工参与到持续改进的过程中。
丰田的员工被赋予改善产品和工作流程的权力和责任。
他们通过小组活动和不断的改进措施，不断寻找和解决问题，提高生产工作的效率和质量。
精益改进始终贯穿于丰田的制造过程中，使得每个员工都能够参与到持续改进的工作中，并为企业的发展作出贡献。
四、精益供应链管理丰田不仅在自身的生产过程中追求精益，还与供应商建立了紧密的合作关系，共同推进精益供应链管理。
丰田与供应商之间建立了稳定的伙伴关系，通过共享信息、提高沟通和协同工作，实现供应链的高效运作。
通过精益供应链管理，丰田可以更好地掌握物料和信息的流动，从而能够更及时地满足市场需求并降低成本。
丰田的卓越制造文化精益求精和精益求实的体现不仅仅体现在产品的制造过程中，更体现在企业的管理哲学和价值观中。
丰田通过持续不断地改进和精益的实践，不仅提高了自身的制造能力和竞争力，还为整个行业树立了榜样。
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透过丰田的成功看如何实施精益生产
发表时间：2007-5-14 作者: 甘楚刚来源: e-works
关键字: 精益生产丰田
本文拟就丰田在汽车界的成功案例，分析了精益生产方式这一管理思想对生产力的巨大推动作用，进而说明了其推广的现实意义，最后简要的就如何推广精益生产方式的过程进行了分析。
步入二十一世纪，整个汽车工业格局似乎正在发生变化，全球的汽车工业发展正酝酿着一场前所未有的变革，由于能源、环境、道路资源体系等等的局限，使得整个汽车工业由自发的研发趋势向不得不为之的趋势发展，加之各国对汽车产业的重视以及汽车所涉及到周边各产业的整体技术进步的快速发展等等，这些外部大环境的改变都加速了汽车工业整体的变迁趋势，从陆续诞生的各种新技术，如电动汽车，燃料电池等等来看，经过前一个周期的调整，汽车工业整体发展思路日渐清晰，如何突破现有的整车技术体系是能否取得下一轮汽车产业先机的重要砝码，能源技术与性能技术开发并驾其驱，然而在新技术迟迟未能取得实质性的突破或形成量产之前，传统经济车型仍然是各大汽车集团经营的主角。
综观近些年汽车工业的发展，亚洲的日韩车系与欧美车系展开激烈的竞争，经过市场的检验前者明显处于优势地位，其中尤以丰田集团最为耀眼，赶超通用成为新霸主指日可待。
丰田的成功离不开自身独特的企业文化——精益生产体系，就现阶段而言，丰田无论如何扩张，自始至终是带着这一理念来进行自身的经营与移植的，随着时间的推移和外部环境的变化，精益生产的准时化生产体系也在持续不断的改进与完善，但自始至终围绕着一点，如何通过更为成功的有效的方式来打造企业价值链从而无限制的压缩企业成本这一经营思维是不会变的，企业文化推广也好，实施全面质量也好，信息化的推进也好，新技术的使用也好等等这些都是作为这一经营思维下工具而已，但这些过程中每一步都是极其重要的，彼此又是环环相扣的，更为重要的是一定要把实现这一理念的全部诸要素视为一个整体来看待，实现企业的可持续经营.
精益生产起源的思考
为什么精益生产会诞生于汽车行业？为什么会诞生于日本？笔者自从事精益生产推广以来，一直带着这个问题思考了很久，当然随着自身对精益生产的不同阶段不同层次的理解，理解点和趋向也会随之略有变化，一谈起这个自然会从其诞生的历史谈起，这个相信大家都很熟悉，能源危机，订单式生产等等。
除此之外笔者在此想强调两点：其一，与汽车工业本身特点有极大的关系，汽车工业是属于劳动资金技术密集性行业，其自身的产业链极长，对整体协同效应要求非常高，强调对资源整合等等；同时就汽车工业生产过程而言，零部件种类繁多，汽车装配工艺复杂，物流周期难以有效控制，在库管理难以有效开展，换模时间难以缩短，加之质量管理等等，综合考虑这些要素，可以看出成本涉及到这其中的方方面面，如果有一套行之有效的管理模式，而不是就某一方面或者说是就事论事的方法去解决问题，那就是精益生产理念的出现，这也是在涉及精益生产时一再强调的完整统一性。
其二，与日本民族自身特点有极大的关系，如果说是大野耐一发明提出了这一构想，那么正是在结合了日本民族的特点的基础上才发展巩固成熟了这一管理思维，日本人特有的工作习惯，高度服从上司的指令，能够极其遵守作业规范，能够在相对固定的工作岗位上基于现场和事实的基础上提出发明创造等等这些都成为精益生产早期得以开展起来不可或缺的积极因素。
一方面是高级管理人才设计的各种基于现场的流程管理，另一方面是有其高度负责的基层员工，这些都在一定意义上成就了大野耐一的构想。
精益生产的现实意义
精益生产诞生到现在历经近半个多世纪，经过不断的完善，不断引入各种先进制造技术，同时也与各种管理思维发生着激烈的碰撞，至今已经形成一个专门的体系，正以强大的生命力渗透到各个行业。
曾经流水线生产概念的引入，让工业产品的生产呈爆炸式的增长，就生产本身而言精益生产是继承了流水线的理念，同时对涉及企业经营的各种资源进行优化配置，以成本驱动的模式兼顾效率来开展生产经营活动。
在此想提到的是，是不是所有的行业都可以推广精益生产？什么样的行业最适合引入精益生产？如果
从精益生产更广的管理层面来讲，当然几乎所有的工业生产经营活动都可以引入精益生产的理念，因为在精益生产里面最显著的就是（CI）持续不断的改善，这一点几乎是放之四海皆准的理念；但如果就精益价值链的打造而言，就是涉及到行业特点的一个问题，需要进行有选择性的导入，以成本为驱动的模式固然是整合企业资源的一个潮流，那么在兼顾行业特殊性后是否应该推广到所有行业值得考量，这一点，基于丰田在汽车业的成功大量企业开始打破行业的特殊性来进行推广和学习，通过实践的检验事实上并非所有企业都取得了非常良好的效果，当然这与很多因素有关，但有一点可以肯定的是并非所有传统制造业都应该推广精益生产，这里面最主要的是涉及到一个价值流以及价值链的形态的问题，那么就我国现阶段企业发展本身而言，向丰田的学习管理之道是一个不争的事实，结合行业特点推广精益生产也是值得大力开展的一项企业管理改革，它最大的现实意义在于通过整合企业资源打造企业价值链从而提高企业核心竞争力实现各级规模企业的可持续发展。
该如何推行精益生产
一、企业文化先行
推行精益生产,一定要系统性的看问题,首先应该从企业文化的角度着手,从管理者开始在思想上提高对精益生产的认识,强调贯彻以成本和长期利润最大化为导向的思考模式,从企业设计研发,订单管理,生产计划,制造流程,物流,客户关系管理等等经营的各层面去贯彻这一理念。
就企业文化而言，具体需要从以下方面开始着手：
1、切实推行5S管理体系
5S是推行精益生产的基础，对于日本企业而言似乎已经上身到一种员工基本素质的层面，不需要过多的强调，而对于国内企业而言，似乎很难做到真正精益意义上的5S，唯一的行之有效的办法就是教育，通过教育使5S真正成为员工的基本素养。
这一点在此不想过于详谈。
2、积极开展QC，创意改善，安全提案，各种生产挑战等等活动
这些活动最根本的目的就是实现持续不断的改进，从细微处着手，全员参与的形式提升职场士气，打造高效的职场氛围，可根据行业的特点采取灵活的手法来开展此类活动。
3、增强员工责任感和整体意识
精益生产强调整体性，一定要加强员工这方面的意识，通过教育的手段让员工切实的体会到自身工作的意义和重要性，从而有效的规范基层员工行为增强其责任感。
在这个方面同时需要转换管理者或监督者思维，精益生产视人为错误为在所难免，打个比方如果在生产线上出现员工的错误操作或者指令，除了对现场进行及时处理以及员工本身进行教育之外，更为重要的是需要从体制或非人为的角度去分析问题进而加以改善，这也是精益生产文化中最为人性的一面。
4、推行可视化管理
为什么要进行可视化，可视化的本身是暴露问题的工具，绝对不是用来展示成果的地方，这一点需要改变过去的思维，同时并不单单指的通过一些文字图片材料来汇报问题，更为重要的是深入制造现场，通过各种先进信息技术将生产线的问题暴露出来，使得设备、作业人员、监督者、技术维护人员、管理者这些能很好形成一个整体，快速响应。
企业文化是一个复杂的体系，实施精益生产远远不止这些，需要在很多方面下工夫，理所当然思想体系是第一位的。
二、整合业务流程,打造企业价值链
充分理顺企业各业务流程，分析各业务之间的关联，必要时进行业务流程重组，使得各业务流程之间尽可能以最快最全的形式互为传递，找出企业价值链所在，分析出构成成本的各种要素，通过流程的优化加强成本的控制。
辅之以信息化的手段提高管理水平，信息化的设计与启动一定要建立在自身行业的基础之上。
具体而言，首先需要将价值链进化为一个流的趋向，另外需要建立在以现场的基础上，进行柔性生产，在共线混流生产的基础上，提炼出一套生产均衡化的生产线布置，在物流以及供料上讲求建立在拉式效应的基础上的准时化体系，在生产计划上需要周密考虑，通过不断缩短原材料供给周期优化计划可调整的范
围，从而更好顺应日益变化的顾客需求，在客户关系管理上强化交期管理意识，在保证质量的基础上强化产前产中产后的顾客服务意识。
三、立足于与制造现场相结合,全面推行持续改善
精益生产方式强调持续改善，如果说是精益价值链使得精益生产获得巨大成功，那么持续改善则是稳固这一成功的基石，通过立足于现场的改善延伸到企业各个层面，改善是永无止境的，这一点应该与企业文化建设密切结合，充分认识到员工的创造是企业持续发展的源泉，认识员工对知识对成就感的需要，通过不断的人才培养来提升企业人力资源，管理来源于现场同时也服务于现场，所以现地现物立足现场是持续改善必须遵守的根本。
总之，实施和推广精益生产是一个系统性企划过程，一定要周密布置，结合行业的特殊属性，理清和整合行业资源，在具有一定的精益企业文化的基础上进行统筹实施，一定会为企业、行业带来巨大的效益。
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