注塑成型工艺规范
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
abs注塑成型的工艺
abs注塑成型的工艺abs注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将从工艺流程、设备要求、优缺点等方面介绍abs注塑成型工艺。
一、工艺流程abs注塑成型工艺主要包括原料预处理、注塑成型、冷却固化、脱模等步骤。
1. 原料预处理：将abs颗粒经过干燥处理，去除其中的水分，以确保注塑过程中不会产生气泡或瑕疵。
2. 注塑成型：将经过预处理的abs颗粒加入注塑机的料斗中，经过高温高压的作用，使其熔化并注入模具中。
注塑机通过螺杆转动推动abs熔融物进入模腔，然后通过模具的形状，使其冷却并固化成为所需的零件或产品。
3. 冷却固化：在注塑成型后，注塑机会将模具中的零件或产品冷却一段时间，使其固化成型。
冷却时间的长短取决于所需产品的厚度和尺寸。
4. 脱模：冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶出机构将零件或产品从模具中顶出。
然后，再次关闭模具，准备进行下一次注塑成型。
二、设备要求abs注塑成型工艺需要使用注塑机、模具、干燥机、冷却设备等设备。
1. 注塑机：注塑机是abs注塑成型的核心设备，其主要由料斗、螺杆、加热器、模具压合系统等组成。
注塑机的选择应根据所需产品的尺寸、形状和产量进行合理选型。
2. 模具：模具是abs注塑成型的关键工具，其形状和结构决定了最终产品的外观和尺寸。
模具的设计应考虑产品的功能需求、材料流动性以及注塑机的要求。
3. 干燥机：干燥机用于去除abs颗粒中的水分，以防止注塑过程中产生气泡或瑕疵。
干燥机的温度和时间应根据abs颗粒的具体要求进行调整。
4. 冷却设备：冷却设备用于加速注塑成型后零件或产品的固化。
常用的冷却设备包括冷却水循环系统和气体冷却系统。
三、优缺点abs注塑成型工艺具有以下优点：1. 生产效率高：abs注塑成型工艺可以实现连续生产，提高生产效率。
2. 产品精度高：注塑成型可以制造出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 工艺稳定性好：abs注塑成型工艺的工艺稳定性较好，产品质量稳定可靠。
塑料桶注塑成型 标准
塑料桶注塑成型标准
塑料桶注塑成型的标准可以参考以下信息：
不同型号的注塑机参数可能会有所不同，因此塑料桶的注塑成型参数可能因注塑机的型号和规格而有所不同。
同时，注塑机的操作也需要注意安全规范，例如防止高压电击、火灾等事故的发生。
一般来说，塑料桶注塑成型需要经过以下步骤：
1. 塑料原料的加入：将塑料原料加入注塑机的料斗中，以便进行加热和塑化。
2. 加热和塑化：通过螺杆旋转和加热器加热，将塑料原料加热至熔融状态并进行塑化。
3. 注射和充模：在螺杆压力的作用下，熔融的塑料被注射进入模具中，并充满整个模具型腔。
4. 冷却和固化：塑料在模具中冷却并逐渐固化，形成所需的塑料桶形状。
5. 开模和顶出：模具打开，注塑机顶出机构将塑料桶顶出，完成整个注塑成型过程。
在注塑成型过程中，需要注意控制注塑机的温度、注射速度、注射压力、模具温度等参数，以确保塑料桶的质量和外观。
同时，还需要注意注塑机的维护和保养，以保证其正常运行和使用寿命。
此外，塑料桶的尺寸和形状也需要符合相关标准和规定，以确保其符合安全、卫生等方面的要求。
例如，塑料桶的容量、开口尺寸、壁厚等都需要根据实际需求和使用场合进行选择和设计。
总的来说，塑料桶注塑成型的标准需要遵循相关的技术标准和安全规范，以确保其质量和安全性。
注塑成型工艺参数说明
注塑成型工艺参数说明注塑成型工艺是一种常用的塑胶加工方法，广泛应用于各类塑胶制品的生产中。
注塑成型工艺参数的设置对产品质量、生产效率以及设备的使用寿命等方面都有重要影响。
本文将从注塑成型工艺参数的选择、调整和影响等方面进行详细说明，以帮助读者更好地了解注塑成型工艺。
注塑成型工艺参数包括射胶压力、射胶速度、射胶时间、保压压力、保压时间、冷却时间等。
其中，射胶压力是指塑料在射胶过程中受到的压力。
射胶速度是指射胶过程中塑料流动的速度。
射胶时间是指射胶过程的时间长度。
保压压力是指在保压阶段，射胶机施加在模具上的压力。
保压时间是指保压阶段的时间长度。
冷却时间是指模具中塑料冷却的时间长度。
在注塑成型过程中，这些工艺参数的选择和调整是非常重要的。
它们会直接影响塑料在模具中的充填、压实、冷却和脱模等各个环节，从而影响产品的尺寸、外观和性能等方面。
例如，射胶压力和速度的设置会影响塑料的流动性，高压高速的射胶会使得塑料充填更充分，但也容易引起气泡、热失真等问题；保压压力的设置会影响产品的收缩率和内应力，过高的保压压力会导致产品变形，过低则可能导致产品尺寸不稳定。
因此，合理选择和调整这些工艺参数，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
注塑成型工艺参数的选择和调整需要根据具体的产品要求和塑料材料的性质进行。
首先，需要根据产品的尺寸、结构和要求等方面确定合适的射胶压力、速度和时间等参数。
一般来说，较大尺寸的产品需要较高的压力和速度，而较小尺寸的产品则相对较低。
同时，还应考虑塑料在射胶过程中的热失真和熔体稳定性等问题。
其次，需要根据塑料材料的性质选择合适的保压参数。
不同的塑料材料具有不同的熔点、固化时间和流动性等特性，对于不同的材料需要设置不同的保压压力和时间。
最后，冷却时间的设置也是十分重要的，它会直接影响产品的冷却速度和收缩率等方面。
冷却时间过短会导致产品尺寸不稳定，过长则会降低生产效率。
总之，注塑成型工艺参数的选择和调整对于产品质量和生产效率具有重要影响。
简述注塑成型的工艺流程
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它主要是通过加热熔化塑料，然后将熔融塑料注入模具中，经过冷却固化后，打开模具得到所需形状的塑料制品。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范标题：注塑成型管理规范引言概述：注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，需要遵循一定的管理规范。
本文将详细介绍注塑成型管理规范的相关内容。
一、原料管理规范1.1 确保原料质量：选择优质的原料是保证成型产品质量的关键。
应定期检查原料的质量，并及时更换过期或者劣质原料。
1.2 原料存储：将原料存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或者受污染。
应按照不同种类的原料分类存放，并定期清理仓库，确保原料的质量。
1.3 原料投料：在投料过程中，应按照配方要求准确称量原料，并避免混料或者错料的情况发生。
二、模具管理规范2.1 模具保养：定期对模具进行保养和清洁，确保模具表面光洁，避免因模具损坏导致产品质量问题。
2.2 模具更换：根据生产计划和产品要求，及时更换模具，并确保更换过程中的操作规范，避免损坏模具或者产品质量问题。
2.3 模具存储：将闲置的模具存放在干燥、通风的环境中，避免生锈或者变形。
三、注塑机管理规范3.1 机器保养：定期对注塑机进行保养和清洁，保证机器的正常运转和稳定性。
3.2 机器调试：在生产前进行机器的调试和检验，确保各项参数设置正确，避免因机器问题导致的产品质量不良。
3.3 机器操作：操作人员应接受专业培训，熟悉注塑机的操作规程，严格按照操作手册进行操作，避免操作失误导致事故发生。
四、生产过程管理规范4.1 注塑工艺：根据产品要求和注塑机的性能参数，确定合适的注塑工艺参数，确保产品质量稳定。
4.2 生产计划：制定合理的生产计划，合理安排生产顺序和生产数量，避免因生产计划不合理导致的生产延误或者浪费。
4.3 质量检验：在生产过程中进行质量检验，及时发现问题并采取措施解决，确保产品符合质量标准。
五、成品管理规范5.1 成品存储：将成品存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或者受污染。
按照不同产品分类存放，并定期清理仓库，确保成品的质量。
5.2 包装运输：对成品进行合适的包装，确保在运输过程中不受损坏。
注塑成型工艺控制条件
注塑成型工艺掌控条件注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料变化为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的紧要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度掌控1、料筒温度注射模塑过程需要掌控的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度重要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度重要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒zui高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
3、模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高处与低处决议于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力掌控注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力（背压）采纳螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则加添塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，加添塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决议应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其实在数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/厘米2。
2、注射压力在当前生产中，几乎全部的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，予以熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
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美的环境电器事业部清新机公司企业标准QMHK-J35.003-2010注塑成型工艺规范2010-07-06发布2010-08-06实施广东美的环境电器事业部清新机公司发布目次目次 (I)前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 定义 (1)3.1 塑料材料 (1)3.2 注塑成型机（注塑机） (1)3.3 注塑模具 (2)3.4 注塑成型原理 (2)3.5 注塑常用术语 (2)4 注塑成型工艺过程 (3)4.1 注塑工艺流程 (3)4.2 注塑成型前的准备 (3)4.3模具安装及调整 (4)4.4 注塑成型过程 (4)4.5制件的后处理 (5)5 注塑成型工艺参数 (5)5.1 注塑量 (5)5.2螺杆转速 (6)5.3 加料背压 (6)5.4 机筒温度 (6)5.5 射出速度 (6)5.6 射出压力 (7)5.7 保持压力 (7)5.8 保压时间 (8)5.9 射胶时间 (8)5.10 模温 (8)5.11 冷却 (9)5.12 顶出 (9)5.13 开模 (9)5.14 内应力 (9)5.15 材料变脆的几种状况 (9)5.16 注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 (9)5.17 常用塑料材料工艺参数 (9)6 注塑材料和加工方法的选择 (9)6.1 注塑材料的选择 (9)6.2 注塑加工方法的选择 (10)7 注塑机的选择 (10)7.1 注塑模同注塑机匹配校核 (10)8 脱模剂的选用 (10)9 注塑成型机的安全操作和维护 (11)9.1 开机前检查 (11)9.2 安全操作 (11)10 注塑件的储存和运输 (12)10.1 包装 (12)10.2 储存 (12)10.3 运输 (12)11 注塑模具的维护保养 (12)附录 A 常用塑料材料名称及性能 (13)附录 B 常用塑料材料工艺参数简表 (14)附录 C 注塑成型各种缺陷现象及解决方法 (15)附录 D 常用材料工艺参数 (18)前言本标准是根据美的环境电器事业部清新机公司产品用塑料零件的质量要求而制定的，作为本事业部清新机公司塑料制品用注塑成型规范的依据。
本标准由美的环境电器事业部清新机公司提出和主要起草，经环境电器事业部标准化专业委员会审定通过。
本标准由美的环境电器事业部清新机公司技术保障部归口和解释。
本标准2010年7月26日首次发布，自2010年08月06日起实施。
本标准主要起草人：钱政/2010.7.19本标准参与起草人：孟祥彬、黄平飞、李英杰/2010.7.19本标准审核人：孟祥彬/2010.7.19标准化审查人：陈青莲、黄平飞/2010.7.19本标准批准人：朴喜千/2010.7.24注塑成型工艺规范1 范围本标准作为环境电器事业部清新机公司的规范依据，规范本企业系列产品用塑料零件在注塑各工序的工艺要求，规范各种常用塑料材料的选用以及各种塑料材料的工艺参数要求；规范注塑零件的包装和储运。
本标准适用于美的集团环境事业部清新机公司注塑车间、检验和管理部门。
2 引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1033 塑料密度和相对密度试验方法GB/T 1034 塑料吸水性试验方法GB/T 15585 热塑性塑料注射成型收缩率的测定3 定义本规范采用以下定义。
3.1 塑料材料3.1.1 定义塑料是指以有机合成树脂为主要成分，加入或不加入其它配合材料而构成的人造材料。
这种材料通常在加热、加压条件下或者通过固化交联作用制成具有一定形状的器件。
塑料材料可根据不同的需要而添加不同添加剂，包括稳定剂、填充剂、增塑剂、润滑剂、着色剂、固化剂等。
3.1.2 塑料材料的分类3.1.2.1 料受热后的性质区分(1)热塑性塑料热塑料性塑料是指在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料，如PE、PP、PVC、PS、HIPS、ABS等。
(2)热固性塑料热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、环氧树脂等。
3.1.2.2 塑料按照用途区分(1)通用塑料(2)工程塑料(3)特种塑料常用的塑料名称及英文简称见附录A3.2 注塑成型机（注塑机）3.2.1 定义注塑机时将塑料的热加工特性和金属的熔融压铸成型原理结合起来的一种专用设备。
包括注塑系统、锁模系统、顶出系统、电气控制系统、液压控制系统。
3.2.2 注塑机分类方式3.2.2.1 按照注射装置和锁模装置的排列方式区分为（1）立式注塑机（2）卧式注塑机（3）复合式注塑机3.2.2.2 根据塑化方式区分为（1）柱塞式注塑机（2）螺杆注塑机3.2.3 注塑机的规格3.2.3.1 根据每次最大注射量区分（按聚苯乙烯重量计）国产注塑机 30g 60g 125g 250g 350g 500g 1000g 2000g 3000g 4000g等。
进口注塑机最大注射量用安士表示，每安士大约等于28.4g。
3.2.3.2 根据最大锁模力来区分超小型的注塑机合模力小于160kN（16吨）；小型的注塑机合模力在160～2000kN之间（16～200吨）；中型的注塑机合模力在2500～4000kN之间（250～400吨）；大型的注塑机合模力在5000～12500kN之间（500～1250吨）；超大型的注塑机合模力大于16000kN（1600吨）。
3.3 注塑模具注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模板上。
在注塑成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。
注塑模具的基本组成部分包括成型部件、浇注系统，导向部件、推出机构、调温系统、排气槽、侧抽芯机构、标准模架等。
3.4 注塑成型原理塑料原料颗粒受到热力及剪切力的塑化作用，溶化成流动状态，在高温、高压、高速的条件下，通过一个狭小的喷嘴注射入温度较低切具有一定腔体形状的闭合模具内，经过模具的散热冷却，熔融体凝固硬化，当开启模具后得到与模腔形状完全一致的塑料制品。
3.5 注塑常用术语(1)背压注塑机螺杆旋转后退时注射油缸保持一定的压力，又可以看做是塑料塑化过程中承受的压力，又称塑化压力。
(2)射胶量指注塑机螺杆在注塑时,向模腔内所注射的熔体量；(3)锁模力是以巨大的机械推力使模具合紧，以抵挡注塑过程中融融塑料的高压注射机填充模具发生的巨大张力；(4)保压模腔填充满塑料后，在浇口完全冷却封闭的一段时间内，继续施加于模腔塑料上的注射压力；(5)射胶速度熔融塑料材料在注射油缸的推动下向前运动的速度；(6)模温安装于注塑机台上模具的温度，通常指模腔位置的温度；(7)塑料内应力制品成型后，高分子聚合物材料本身高分子取向、材料急速冷却，或者制品几何形状所形成不同方向收缩力不同而产生的内部力量；内应力的存在对塑料产品存在一定程度的危害，如在零件表面喷漆处理时出现应力开裂，塑料件变形等。
4 注塑成型工艺过程4.1 注塑工艺流程配料干燥塑化锁模注塑保压预塑顶出取零件开模冷却4.2 注塑成型前的准备4.2.1 配料根据零件的外观颜色及其它加工要求对塑料材料和各种辅料进行配制混合的过程称之为配料。
配料过程包括添加着色剂（色粉、色母）、增塑剂、热稳定剂、分散剂（白矿油、松节油、磷酸三甲苯酯、固体石蜡等）、脱模剂（考虑脱模剂对于喷涂塑料件的外观影响较大，要求外观需喷涂处理的零件在配料时须使用干性脱模剂）等塑料助剂，拌料机进行搅拌。
在配料前应对塑料颗粒原料、色粉色母及其它辅料进行检查，重量，颜色等均应符合正常生产需要。
色粉、色母及其它辅料的添加量应符合其使用说明中的规定添加量。
在配料过程中，对于非透明件，允许添加水口料，但水口料比例不得超过20%，除非有特殊要求外。
4.2.2 干燥在塑料连续受热而不变形的温度下，排除塑料原料中的水汽和其它易气化物质，这个过程称为干燥。
塑料原料中残存的水分在高温下气化成为蒸汽，留存在制件内部或者表面，形成银丝、斑纹气泡、麻点等缺陷。
水分及其它易挥发的低分子化合物的存在，在高热、高压的加工环境下起催化作用，使某些敏感性大的塑料如聚碳酸酯、尼龙、部分ABS发生交联或者裂化降解，影响外观质量和性能。
对于螺杆式注塑机，过量的水汽在生产过程中朝料斗方向排，抵消了料斗内塑料的自重，使落料困难，料筒内的水汽造成熔体起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料操作不稳定。
尼龙、聚碳酸脂（PC）、聚砜（PF）、有机玻璃（PMMA）、ABS、AS等塑料容易吸湿，此类材料能够迅速从空气中吸收水分，并快速渗入材料基体内部，因此成型前必须进行干燥。
塑料原料的干燥方式有热风料斗干燥、热风循环烘箱干燥、远红外干燥，通常使用热风料斗干燥方式进行。
在使用热风料斗干燥应注意以下问题：a) 热风温度不宜太高，热风温度过高，从而使料斗下部塑料熔融结块，影响热风的均匀吹送；b) 用干混法着色的塑料，颜料一定要选择分散性高、粘附能力强的助染剂，在长时间得热分作用下不易与塑料分离；c) 转换原料或颜色时，必须进行仔细清扫，必要时清扫热空气分配器内部，防止杂色混入。
塑料干燥时间及温度见附录B。
4.2.3 机筒的清洗在生产中需要改变品种、更换原料、调整颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆换。
机筒的清洗通常有两种方法：4.2.3.1 加热机筒清洗法用后面使用的材料直接清洗前面的材料，直到清洗干净为止。
4.2.3.2 专用注塑机机筒清洗剂优点：清洗的速度快。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。
清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。
对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
在清洗机筒的过程中，唧嘴射出的废料，应使用工具进行进行摊薄，分散，以便后期水口回用时破碎方便。
4.3 模具安装及调整4.3.1 工具准备检查工具是否准备齐备，包括吊钩(或链条)、水路接头、水管（油管）、铁丝、大力钳等。
4.3.2 模具安装（1）测量（目测）模具的厚度，调整模板之间的距离，在注塑机曲臂打直的情况下比模厚（2 mm ~3mm）；（2）将注塑机模板油污、脏物清净，并卸掉螺栓、压铁、检查所换模具所需顶杆数量、位置；（3）吊装模具，用低压低速闭模与调模来调整模具，使浇道孔与射嘴孔在同一轴心，模具保持水平；（4）锁紧模具，注意调节压铁螺钉支撑点应与模脚等高，螺栓应尽量靠近模脚；（5）检查冷却水路的循环，接好冷却水，判断是否接油管及行程保护开关；（6）调节模具松紧度，使闭模时曲臂勉强升直为准。
4.4 注塑成型过程注塑成型过程包括塑化、注塑和模塑三个过程。