实施精益管理的方法和效果
制造业精益生产管理的实施与效果评估
制造业精益生产管理的实施与效果评估精益生产管理是一种以降低生产成本、提高质量和提升生产效率为目标的管理方法。
它通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度来实现这些目标。
在制造业中，精益生产管理可以帮助企业提高竞争力，适应市场需求的变化，提高产品质量和交付效率。
一、精益生产管理的实施精益生产管理是一个全面的管理体系，涉及到供应链管理、生产计划、生产过程、质量控制等多个环节。
以下是一些实施精益生产管理的关键步骤：1. 浪费的识别与消除：通过精确的价值流分析，识别生产过程中的浪费环节，如过度生产、库存积压、不必要的运输等，并采取措施加以消除。
2. 优化工作流程：通过标准化工作流程和作业标准，减少变动性和提高工作效率。
同时，提高员工参与度，鼓励他们提供改善意见，共同优化工作流程。
3. 紧耦合生产：通过紧密协调供应链的各个环节，实现生产过程的高效运作。
这可以包括与供应商的紧密合作、及时的物料供应、快速的交付等措施。
4. 持续改进：精益生产管理是一个长期过程，需要不断地评估和改进生产过程。
企业应建立反馈机制，收集员工和客户的反馈意见，并及时采取改进措施。
二、精益生产管理的效果评估对于实施精益生产管理的企业来说，评估其效果是非常重要的。
以下是一些常用的评估方法：1. 成本效益分析：通过比较实施精益生产管理前后的生产成本，评估其成本效益。
成本可以包括人力成本、物料成本、运输成本等。
如果实施精益生产管理后，生产成本有所下降，则说明方法的效果较好。
2. 质量改善分析：通过比较产品的质量指标，如产品缺陷率、退货率等，评估精益生产管理对产品质量的改善效果。
如果产品质量有所提高，则说明方法的效果较好。
3. 交付能力评估：通过比较生产交付能力的指标，如交付周期、交付准时率等，评估精益生产管理对交付能力的提升效果。
如果交付能力有所提高，则说明方法的效果较好。
4. 员工满意度调查：通过对员工进行满意度调查，了解他们对精益生产管理的看法和评价。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
工程精益管理落地实施方案
工程精益管理落地实施方案工程精益管理是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的管理方法，它可以帮助企业在竞争激烈的市场中获得优势。
然而，要将精益管理落地实施并取得实际效果并不容易，需要有科学的方案和有效的执行。
下面，我们将介绍一套工程精益管理落地实施方案，希望能够为您的企业带来帮助。
首先，落地实施工程精益管理需要明确目标。
企业在引入精益管理之前，需要明确自己的目标和需求，明确希望通过精益管理实施达到的效果。
这些目标可以包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
只有明确了目标，才能有针对性地进行精益管理的实施。
其次，建立跨部门的团队合作。
精益管理需要各个部门之间的紧密配合和协作，因此建立跨部门的团队合作是非常重要的。
可以成立一个由不同部门代表组成的精益管理团队，他们可以共同制定实施计划、监督执行情况、及时调整方案等，以确保精益管理能够在全企业范围内得到有效实施。
接着，进行全员培训。
精益管理需要全员参与，因此在实施之前需要对所有员工进行相关的培训。
这些培训内容可以包括精益管理的理念、方法和工具的介绍，以及如何在日常工作中应用精益管理等。
通过培训，可以提高员工的精益管理意识和能力，为实施打下基础。
然后，制定具体的实施计划。
在明确了目标、建立了团队合作和进行了培训之后，企业需要制定具体的实施计划。
这个计划可以包括实施的时间表、责任人、具体的实施步骤和监督评估的方法等。
制定详细的实施计划可以帮助企业更好地掌握实施的进度和效果。
最后，持续改进和完善。
精益管理是一个持续改进的过程，企业在实施之后需要不断地进行评估和调整，以确保精益管理能够持续发挥作用。
可以通过定期的评估会议、员工的建议和改善方案的实施等方式来进行持续改进和完善。
总之，工程精益管理的落地实施需要明确目标、建立团队合作、全员培训、制定实施计划和持续改进。
只有这样，企业才能够真正地享受到精益管理所带来的效益。
希望上述方案能够对您的企业有所帮助，祝您的精益管理实施顺利成功！。
精益管理方案
精益管理方案引言精益管理是一种以增加价值、去除浪费为核心的管理方法，通过优化业务流程和提高资源利用率，实现持续改进和持续创新。
本文将介绍精益管理的核心原理和关键步骤，并提供一套实施精益管理的方案。
精益管理的原理精益管理的核心原理是将价值和浪费进行区分，通过去除浪费来增加价值。
精益管理主要解决以下几个方面的问题：1.浪费：精益管理认为，任何不增加价值的活动都是浪费。
常见的浪费包括过度生产、库存积压、无效运输、多余的手工操作等。
2.价值流：精益管理关注业务流程中的价值流，即顾客认可的活动。
通过对价值流的分析，可以识别出浪费并采取相应的改进措施。
3.持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，通过不断地去除浪费和优化流程，实现效率提升和质量改善。
精益管理的关键步骤实施精益管理需要以下几个关键步骤：1.价值流分析：首先需要对业务流程进行价值流分析，以识别出价值流和浪费。
可以借助价值流图工具来绘制当前的业务流程，并通过数据收集和对岗位的观察来确定价值流和浪费的来源。
2.浪费识别：在进行价值流分析的过程中，需要仔细观察和分析每个活动，识别出浪费的类型和原因。
常见的浪费包括等待、运输、库存、生产过程中的瑕疵等。
3.浪费去除：确定了浪费的类型和原因之后，需要制定相应的改进措施来去除浪费。
可以采用各种精益工具和技术，如5S整理、改进走动图表、一次性流程改进等来实施浪费去除。
4.流程优化：除了去除浪费，还需要对业务流程进行优化，以提高效率和质量。
可以通过流程重组、自动化、标准化等手段来实现流程优化。
5.持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，需要建立相应的改进机制和指标，定期评估改进效果，并根据评估结果进行进一步的改进。
实施精益管理的方案为了实施精益管理，可以按照以下步骤进行：第一步：价值流分析1.选择一个具体的业务流程作为改进的对象，如生产流程、采购流程、销售流程等。
2.绘制当前业务流程的价值流图，标明各个活动和信息流。
经验分享：如何在企业中推行精益质量管理？
经验分享：如何在企业中推行精益质量管理？随着市场竞争日益激烈，企业的质量管理对于维持品牌形象和提高市场地位，以及企业的发展至关重要。
而精益质量管理作为一种现代化的质量管理方法，理念简单易懂，实践效果显著，被越来越多的企业所采用，本文将从为什么要推行精益质量管理、如何推行精益质量管理、精益质量管理的关键要素、常见问题与解决方法以及案例分析等方面进行论述。
一、为什么要推行精益质量管理1. 提高产品质量精益质量管理的核心思想在于，产品的质量不仅是生产线上的责任，而是整个供应链的责任。
因此，实践精益质量管理能够帮助企业从根本上改善产品质量，减少生产中的缺陷和故障率，提高产品稳定性和可靠性，从而满足客户的实际需求。
2. 提高企业效率和盈利能力实践精益质量管理可以帮助企业从消费者的角度出发，将所有浪费的活动(如过程中的等待、传输、存储等)都消除掉，从而实现精益化的生产，提高企业效率和盈利能力。
同时，优化运作过程也能降低物料损耗、减少库存成本，降低企业的运营成本。
3. 优化资源利用在精益质量管理的框架下，企业能够通过自我反思，找出流程中的浪费点，从而精简整个生产过程，优化资源利用效率。
这不仅可以提高企业的生产能力，还可以满足可持续发展的需求。
二、如何推行精益质量管理1. 制定质量管理计划实现精益质量管理，首先需要制定一个完整的质量管理计划，包括目标、方法、流程和资源的规划。
在制定计划过程中，要考虑到生产的实际情况，合理规划资源和流程，确保所制定的计划能够真正反映企业的需求和现状。
2. 建立质量意识和质量目标精益质量管理的核心在于，建立企业全员的质量意识，构建全员参与的质量管理体系。
建立质量意识可以通过培训、激励、反馈等方式实现。
建立质量目标包括制定具体的质量指标，例如缺陷率的降低、投诉率的降低、交货率的提高等，以此来监测和评估企业的质量水平，确定改善方向。
3. 引进精益工具和方法企业需要引进一些精益工具和方法，如价值流图、5S、Kanban、持续改进等。
精益管理提升工作方案
精益管理提升工作方案概述精益管理是一种管理方法论，强调通过去除浪费，优化价值流程，提高质量，降低成本，实现高效管理和持续改进。
本文将介绍如何使用精益管理方法来提升工作效率和效果。
应用精益管理的步骤步骤一：价值流分析价值流分析是研究价值流程的一种方法，通过分析当前流程，找出其中的浪费时间，去除浪费，提高生产效率。
操作步骤1.识别生产过程和可转化成产品的价值流程。
2.统计数据并绘制流程图，包括原材料到成品的所有步骤以及步骤之间的往返流动。
3.排除掉所有的非价值流程（浪费步骤），比如等待、调整、检查以及运输等等，直到只剩下纯粹的价值流程。
4.挖掘改进潜力，分析非价值流程如何去除或者优化。
步骤二：5S管理5S管理是一种对企业现场管理的技术，它涵盖了整个企业的管理，包括「整理、整顿、清洁、清理和纪律」。
操作步骤1.整理：把必要的物品保留下来，不必要的物品分类处理。
2.整顿：物品有规律地放置，通过标签、标识等方式落实到实施。
3.清洁：在整顿的前提下，对现场进行定期的清理。
4.清理：做到一切有必要的设备都得到保养和维护。
5.纪律：一定的规矩和自律性，达成一种理性的环境。
步骤三：持续改进持续改进是一个日益重要的管理实践活动，它强调从客户角度出发，不断寻找改进的方法，提高企业的管理水平和竞争力。
操作步骤1.计划：通过分析当前的情况，规划改进的目标和计划。
2.开展：采用pdca（计划、行动、评估和改进）循环开展改进活动，跟踪进展情况。
3.评估：评估改进成果，改进流程和方法，形成经验教训。
4.维护：制定维护改进的标准和规程，确保改进效果的长期稳定。
总结精益管理是一种管理哲学，通过去除浪费，优化价值流程，提高质量，降低成本，实现高效管理和持续改进。
要应用精益管理的基本步骤，需要进行价值流分析、5S管理和持续改进，通过这些步骤不断完善各方面的工作，提高企业的竞争力。
精益管理改善方案
精益管理改善方案一、现状分析首先，对企业当前的运营状况进行全面深入的评估是至关重要的。
这包括对各个部门的工作流程、资源利用情况、产品质量控制、客户满意度等方面进行详细的调研和数据收集。
在生产部门，可能存在着生产过剩、库存积压、设备故障频繁等问题。
例如，由于生产计划不准确，导致某些产品生产过多，占用了大量的库存空间和资金。
在销售部门，可能存在客户订单处理不及时、销售渠道不畅、市场反馈响应缓慢等情况。
比如，销售团队与生产部门之间的沟通不顺畅，导致无法及时满足客户的个性化需求。
在人力资源方面，可能存在员工职责不清、工作效率低下、培训不足等现象。
比如，某些岗位的工作职责模糊，导致员工在工作中出现推诿扯皮的情况。
二、精益管理的目标设定基于现状分析，明确精益管理的具体目标。
这些目标应该是可衡量、可实现、具有相关性并且有时限的（SMART 原则）。
短期目标可以设定为在接下来的三个月内，将库存周转率提高20%，减少生产线上的次品率 10%，并将客户订单处理时间缩短 15%。
中期目标可以是在半年内，优化 50%的核心业务流程，提高员工的工作满意度 15%，并将市场份额扩大 5%。
长期目标可以是在一年内，实现企业整体运营成本降低 25%，产品质量达到行业领先水平，建立持续改进的企业文化。
三、精益管理的具体措施（一）流程优化1、对现有业务流程进行全面梳理，绘制详细的流程图，找出其中的瓶颈环节和非增值活动。
2、运用价值流分析（VSM）工具，识别流程中的浪费，如等待时间、运输过程中的损耗、不必要的审批环节等。
3、针对问题环节，重新设计流程，简化操作步骤，消除重复劳动，提高工作效率。
（二）质量管理1、建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程。
2、引入先进的质量控制工具，如六西格玛、PDCA 循环等，持续改进产品和服务质量。
3、加强员工的质量意识培训，让每一位员工都明白质量是企业的生命线。
（三）库存管理1、实施拉动式生产，根据客户需求来安排生产计划，减少库存积压。
精益生产项目实施步骤及其效果
物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。节约场地，提高工作效率。提高设备的可动率。目标的明确化与目视化，增强团队精神养成员工良好的工作习惯。2小批量生产内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。使用快速紧固件使用辅助用具，如转换台架等在全生产线推进同步转换模具摆放和维护。作业转换由专人负责线上作业转换时间缩短70%。因作业转换时间长而引起的中间在库减少70%实现小批量生产，增加生产柔性度。3同步生产线上实现单个流根据工序顺序安排的机械布局工序之间的连接优化，减少搬运距离定制搬运器具和搬运量U型生产线的编排多能工进行多工序操作由坐姿作业变为站姿作业生产节拍一致化，让高速设备慢下来生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性一个流作业给100%全数检验提供了可能任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格。多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源操作工人在移动中工作，疲劳度降低节约现场加工面积，减少作业面积20%最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期针对顾客需求变化，积压产品最少。4标准作业依据一人多机的多能工安排生产核定多能工的移动时间、手作业时间和机器加工时间根据作业顺序计算标准在工量依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员制定标准作业组合票和标准作业票生产线上操作人员充满式工作，现场操人数最少。依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强5生产均衡化总量均衡品种均衡数量均衡以通用设备适应产品的多样性制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料装配形成合理的生产计划和生产节拍。月排产改为日排产没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压降低成品库存为最低依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。6自働化能停止的生产线防错装置目视化管理的ANDON系统由机械装置和人工共同控制生产线产品质量不良率接近零缺陷防止不合格品流入下道工序防止批量报废如果完成了必要的数量或作业，设备自动停止，只供给下序必要的数量减少生产监视人员数量生产线上的异常表面化及时发现异常，及时对策减少专职检验人员数量贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量控制7看板管理导入定义看板种类和使用方法：如生产指数看板、纳入看板等计算看板枚数建立看板管理系统，利用看板微调生产节拍定时、巡回混载搬运方式只对最终工序进行计划安排，其他工序依据看板信息进行拉动式生产消除原来意义上的库存管理方法定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数量）优化库存，实现库存最少化应对突然的需求变化依据看板的传递，控制工序间物流状况。为生产作业建立信息指示系统和监控系统
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实施精益管理的方法和效果
实施精益管理的主要做法
1.明确落实责任，精心组织生产
成立项目组，落实责任。
为了更好的实现精益生产管理，天津师范大学精益生产研究中心合作，组建了均衡生产项目组及质量改善项目组，总经理亲自挂帅，两个团队分别由指导老师和企业生产部、品质保障部负责人负责项目进度和指导协调工作，成员包括生产部、品质保障部、企管部、运营部、优质钢丝分公司相关技术骨干，目的是关键点，就主要问题展开深入的研究和实践，找出执行中的偏差，分析原因，找到解决办法，逐步完善精益生产管理工作。
制定了精益生产改善项目责任分解落实表，将攻关课题落实到项目组每一个成员，注明时间节点，确保整个改善项目不留漏洞，不仅提升了责任意识和风险意识，更为企业进行精益生产改善项目提供了保障。
精心组织，实现均衡生产。
精益管理的一个主要原则是以社会和市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。
把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据客户需求和产品效益状况，调度生产现场的运作。
本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。
对生产能力过剩的生产装置，通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合，把人力消耗和人工成本降到最低点。
加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2.强化基础工作，科学设计方案
利用现场管理三大工具，改善现场基础工作。
在标准化方面，设定了现场摆放标准和5S检查标准，操作人员要保证操作现场原材料、在制品、工具的定置摆放及单据填写的准确性、及时性，细节管理的核心是“持续纠偏”；在目视化方面，采用的手段有标志线、标志牌、显示装置、信号灯、指示书以及色彩标志，信息公开、透明，以提高工作效率，便于现场协调配合与相互监督；在看板化方面，通过看板管理进行库存控制，利用看板的可视化特性，有效地控制过量生产，把过量生产和提前生产的库存降到最低。
进行快速换模改善。
实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产，关键点就是换模问题。
首先对换模操作全过程的所有动作，用慢镜头逐个进行影像分析，要求操作人员必须在设备运行中，完成所有的“外部换模作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部换模作业”，尽可能地把“内部换模作业”转变为“外部换模作业”，尽量缩短作业时间，以保证迅速完成换模作业，最终形成快速换模作业指导书。
进行均衡生产。
均衡生产项目组按产品种类、数量进行均衡生产，根据历史数据与目前实际的生产现状，确定安全系数和缓冲系数，进而确定库存标准。
数量大，能够满足单台设备产能要求的产品，连续均衡生产，严格控制库存数量；量小产品，确保一定库存量的基础上，按批量生产；临
时应急产品，如客户需求临时有变，则根据生产情况，临时组织。
每日填写库存、生产与开机率日报表，及时监控实际计划达成情况；每旬及时向生产部上报旬计划，以便于生产部提前准备物料。
改善质量控制。
不合格品的制造成本与合格品一样，却不能带来效益。
还要花费人力、物力处理。
所以要实现精益生产，需要严格控制不合格品率。
质量改善项目组制定了质控程序，并严格执行。
并通过质量分析，找出影响热处理质量的关键因素，对生产出来的产品严格监督，确保产品无次品，一旦出现质量问题，须立即停止该工序的工作，并由相关人员及时从源头解决向题。
3.重视培训，发挥人才资源最大优势
精益生产是一个系统工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。
为此，组织了四期精益生产管理培训，了解掌握从精益基础概念到实际操作改善的知识，并组织项目组成员、重点部门技术骨干和基层班组长，参加精益生产管理培训，目地就是使全体员工树立这样一种理念，即：浪费是最大的“敌人”，同时使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法，从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识，掌握精益原理。
通过培训，鼓励员工朝着多能工的技能方向发展，使员工能适应精益化小批量快速生产的需要，并促使他们不断参与改善过程，提升员工队伍的稳定性和生产运营的灵活性，最终使得小批量、多品种的生产模式成为企业的竞争优势。
4.固化试点产品的精益管理模式
精益生产把完美作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。
持续改善是精益生产内部能力的提升，是决定精益总体推进的成败的关键，因为精益本身就不是一个短期行为，改善可以在方方面面，成本、质量、运输、安全甚至精神，改善的程度也可大可小，精益不但可以帮助企业把事情做得更好，还能帮助把事情做得更对。
每一个小小的改善，都会引起其他很多生产过程的连锁改变，这样就不断会产生可以再次改善的空间，周而复始。
坚持把持续改善贯穿于日常管理工作的始终，固化已经改善的管理模式，打破各部门和各流程间的障碍，把工人的行为标准化并持续改善。
把精益管理作为企业管理的指导思想，并列入今后的重点工作。
实施精益管理的效果
1.提升了企业管理水平
以均衡生产和质量控制为核心的两个改善项目组承担了重要的改善任务，制定了改善方案及一系列的相关制度、检查准则，以团队成员个体能效的提升，带动团队整体效能的提升，发挥出最大的人才效应，使整个项目得以顺利实施。
也使企业科学发展，得到了有力的人才支撑。
企业资源集约化，业务环节专业化，管理水平现代化，使企业核心竞争力不断增强。
2.获得了显著的量化成果
实施精益管理改善项目以来，优质钢丝分公司产品种类增加50％，产能持续上升，突破2000吨；产品合格率逐月上升，现已稳定在98.5％以上，提高了6％。
3.快速换模成效显著
设计换模小车，准备好各种工具、备件，减少时间8%；连续换多道模具时，工艺一次压尖到位，可减少时间10.7％；准备合适的空轴（设备运转过程中，检查空轴），可以节省时间8.65％；操作到位，减少反复调整,可减少时间7.56％；通过简化操作（比如减少反复开盖），双手操作（比如双手上模垫），规范动作，减少移动，预计减少时间10％；在不完整换模观测情况下，可减少换模时间46％。
4.形成了良好的企业文化
企业文化是企业管理最重要的内容。
精益管理文化理念不应只是写在文件中、挂在墙壁上、留在口头上的口号，而应该变为企业全体员工的坚实执行力。
从思想到行动，让每一位员工都成为企业的主人，把企业的兴衰与自身的利益联系在一起，通过长期不懈的宣传引导，形成良好的企业文化。
通过精益管理思想的注入，使得企业拥有了精益文化，具有更强的生命活力，从而获得了生存、发展和壮大的基础。
从精益管理的实践中，开始形成新的企业文化，即：通过优化业务和管理流程提升组织效率，降低经营管理成本，提升企业竞争力。
并将利用这种先进的企业文化，为企业发展提供持久、强大的动力和支持，塑造良好的企业整体形象，提高企业信誉，扩大企业影响。
来源：/tpm/IEjywtzj_533_7897.html。