模具失效
模具提前失效的几个主要原因
模具提前失效的几个主要原因
1）模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。
材料性能不良，不耐磨；模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷；凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。
2）模具结构设计问题，冲模结构不合理。
细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。
3)制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。
有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。
4)无润滑或有润滑但效果不佳
冷冲压模具主要用于金属和非金属材料的冷态成形。
热作模具主要用于高温条件下的金属成形，模具是在高温下承受交变应力和冲击力，工作成形温度往往较高，模具还要经受高温氧化及烧损，在强烈的水冷条件下经受冷热变化引起的热冲击作用。
热作模具作为金属热加工的成形工具，被广泛应用于各类压铸模、挤压模、热压模和锻模中。
它的工作特点是：在一定的负荷下，使炽热的固体金属材料产生一定的塑料变形，或者使高温的液体金属压铸成形，或者使热的非金属注塑成形。
模具失效概述
① 合理选用模具材料 选与工件互溶性小的材料，减小亲合力，降低粘结的可能 性。
② 合理选用润滑剂和添加剂 润滑油膜一方面可防止金属表面直接接触，另一方面可 减小摩擦，成倍提高抗粘着磨损的能力。
③ 采用表面处理 通过表面化学热处理，如渗硫、硫氮共渗、磷化、软氮 化等热处理工艺，使表面生成一化合物薄膜，或为硫化 物，磷化物，含氮的化合物，使摩擦系数减小，起到减 磨作用也减小粘着磨损。
模具失效形式及机理
五、气蚀磨损和冲蚀磨损
（二）冲蚀磨损 定义：液体或固体微粒高速落到模具表面，反复冲
击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹 坑的现象叫冲蚀磨损。
当小液滴速度特别高，高于100m/s 时，产生的冲击 应力会超过材料的屈服强度，造成局部材料断裂。
模具失效形式及机理
五、气蚀磨损和冲蚀磨损 （三）提高抗气蚀磨损和冲蚀磨损的措施
模具失效形式及机理
二、磨粒磨损 (一) 磨粒磨损的机理
模具失效形式及机理
二、磨粒磨损
(二) 影响磨粒磨损的因素 ① 磨粒大小与形状 ② 磨粒硬度和模具材料硬度 ③ 模具与工件表面压力 ④ 磨粒尺寸与工件厚度的相
对比值
模具失效形式及机理
二、磨粒磨损
(三) 提高耐磨粒磨损的措施 ① 提高模具材料的硬度 ② 进行表面耐磨处理 ③ 采用防护措施
模具服役时一般都会出现氧化磨损。
一般情况下氧化膜能使金属表面免于粘着，氧化磨损 一般要比粘着磨损缓慢，因而可以说氧化磨损能起到保护 摩擦副的作用。
主要特征是模具表面有明显的划痕或犁沟，磨损物为条 状或切屑状。
模具失效形式及机理
二、磨粒磨损
(一) 磨粒磨损的机理（图3-1、图3-2）
模具失效的三种形式
模具失效的三种形式，铝压铸，重力铸造
1. 热疲劳龟裂损坏失效
模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与
其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。
为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。
另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。
同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。
因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。
2. 碎裂失效
碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型
面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。
而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。
为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。
另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
3. 溶蚀失效
熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、A l、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。
当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。
模具失效分析实验报告
模具失效分析实验报告1. 实验目的本实验旨在通过模具失效分析，探究模具失效原因，提升模具寿命和生产效率。
2. 实验原理模具失效是指模具在使用过程中发生的各种故障和损坏现象，主要包括磨损、断裂、变形等。
模具失效的原因多种多样，常见的包括材料质量、设计缺陷、使用条件等方面。
本实验采用模具失效分析技术，通过观察和测试，对失效模具进行分析，确定失效原因，并提供相应的改进措施。
3. 实验步骤3.1 模具选取与准备从生产线上选取三个出现失效的模具作为实验样本，确保这些模具具有代表性。
3.2 外观检查对选取的模具进行外观检查，观察是否有明显的表面磨损、裂纹、变形等现象，并记录下来。
3.3 尺寸测量使用测量仪器对模具的关键尺寸进行测量，并与设计要求进行比对，记录下偏差值。
3.4 材料分析通过对模具材料进行化学成分分析和显微结构观察，判断是否存在材料质量问题，并记录下分析结果。
3.5 应力分析利用有限元软件对模具进行应力分析，分析模具在使用过程中的受力情况，并找出可能存在的应力集中区域。
3.6 用户反馈分析与模具使用人员进行交流，了解他们对模具失效的主观评价和使用情况，寻找可能的改进方向。
3.7 综合分析将以上各项分析结果综合起来，对模具失效原因进行初步判定，并提出相应的改进建议。
4. 实验结果与讨论通过上述实验步骤，得到了以下模具失效分析结果：- 模具外观检查发现，样本1有较严重的表面磨损和裂纹，而样本2和样本3则表现较好。
- 尺寸测量结果显示，样本1存在较大的尺寸偏差，而样本2和样本3与设计要求基本一致。
- 材料分析结果表明，样本1的材料成分出现异常，可能质量存在问题。
- 应力分析显示，样本1的应力分布不均匀，存在较大的应力集中区域。
- 用户反馈分析发现，样本1的使用寿命明显较短，存在易损部件设计不合理的问题。
综合以上分析结果，初步判定样本1的失效原因是由于材料质量问题和设计缺陷导致的。
为提升模具寿命和生产效率，建议采取以下改进措施：- 对模具材料进行检测和筛选，确保材料质量稳定。
模具失效的案例分析
模具失效的分类
按失效原因可分为
按失效形式可分为
01
02
03
04
模具设计不合理
模具材料选择不当
模具制造工艺问题
使用和维护不当
模具失效的原因
如加工精度不足、装配不良等。
如材料性能不匹配、热处理不当等。
如结构不合理、热平衡性差、强度不足等。
如操作不规范、保养不及时等。
03
模具失效的检测与预防
外观检测
尺寸检测
硬度检测
无损检测
模具失效的检测方法
通过观察模具的表面状况，检查是否有裂纹、磨损、变形等失效迹象。
定期测量模具的尺寸，检查是否超出了公差范围，导致产品不合格。
检测模具材料的硬度，判断是否因硬度不足而导致模具失效。
利用超声波、X射线等技术对模具进行无损检测，发现表面和内部缺陷。
随着科技的不断发展，相关行业的发展趋势也在不断变化。未来，随着智能制造和数字化技术的广泛应用，模具的设计、制造和使用将更加智能化和高效化。同时，随着环保意识的提高，绿色制造和可持续发展将成为行业的重要发展方向。
作为从事模具设计和制造的专业人员，我希望能够不断学习和掌握新技术、新工艺和新材料，提高自身的专业素养和技术水平。同时，我也希望能够积极参与行业交流和合作，与同行共同探讨和解决模具失效等关键问题，为相关行业的发展做出更大的贡献。
根据模具的使用条件和要求，选择具有适当性能和耐久性的材料。
合理选材
对模具结构进行优化，减少应力集中和薄弱环节，提高模具的强度和稳定性。
优化设计
严格控制模具加工和装配精度，确保各部件之间的配合良好，减少磨损和应力集中。
制造精度控制
模具失效总结
1.1模具的相关定义、模具寿命的基本概念模具：其是用来成型各种工业产品的一种重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。
模具寿命：模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前加工的产品的件数。
制件报废：模具生产出的制品出现形状、尺寸及表面质量不符合其技术要求的现象而不能使用。
模具服役：模具安装调试后，正常生产合格产品的过程。
模具损伤：模具在使用过程中，出席那尺寸变化或微裂纹、腐蚀等现象，但没有立即丧失服役能力的状态。
模具失效：模具收到损坏，不能通过修复而继续服役。
早期失效：模具未达到一定工业技术水平公认的使用寿命就不能服役时。
正常失效：模具经大量的生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续服役。
模具正常寿命：模具正常失效前生产出的合格产品的数目。
1.2模具失效形式基本概念模具失效：在特定负荷作用下，具有特定形状的模具材料的失效磨粒磨损:工件表面的硬突出物或外来硬质颗粒存在工件与模具接触表面之间，刮擦模具表面，引起模具表面材料脱落。
粘着磨损:工件与模具表面相对运动时，由于表面凹凸不平，某些接触点局部应力超过了材料的屈服强度发生粘合，粘合的结点发生剪切断裂而拽开，使模具表面材料转移到工件上或脱落。
疲劳磨损:两接触表面相互运动时，在循环应力的作用下，使表层金属疲劳脱落。
气蚀磨损:当模具表面与液体接触作相对运动时，接触处形成气泡，气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑。
冲蚀磨损:液体和固体微小颗粒高速落下，反复冲击到模具表面，局部材料流失，在金属表面形成麻点和凹坑。
腐蚀磨损:在摩擦过程中，模具表面与周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械作用，引起表层材料脱落。
断裂失效：模具在工作过程中出现较大裂纹或部分分离而丧失正常服役能力的现象。
韧性断裂：断裂前产生明显的宏观塑性变形，端口截面尺寸减少，有颈缩现象。
脆性断裂：断裂前变形量很小，没有明显的塑性变形量，端口尺寸无明显变化，不产生颈缩。
第三章 模具失效形式及机理
本章学习目标：
1、掌握模具失效主要形式
2、掌握磨损失效形式、失效机理以及影 响因素 3、掌握断裂失效形式、失效机理以及影响 因素 4、掌握塑性变形失效失效机理以及多种失 效形式的交互作用
模具的主要失效形式：
1.磨损失效 2.断裂失效 3.塑性变形失效
失效几率
早期失效
随机失效
图1-1 寿命特性曲线
耗损失效 使用时间
第一节 磨损失效
磨损：由于表面的相对运动，从接触表面 逐渐失去物质的现象。
磨损失效： 模具在服役时，与成形坯料接 触，产生相对运动，造成磨损。当该磨损使 模具的尺寸发生变化，或改变了模具的表面 状态使之不能继续服役时。
磨损的分类：
1.磨粒磨损(particle wear) 2.粘着磨损(adhesive wear) 3.疲劳磨损(fatigue wear) 4.气蚀和冲蚀磨损(cavitation erosion and wash-out wear)
图3-9 压力对磨损量的影响
d.磨粒尺寸与工件厚度的比值
工件厚度越大，磨粒越易嵌入工件，嵌入 越深，对模具的磨损越小。
磨粒 工件
( a) dm<t (b) dm=t (c) dm>t
图3-10 磨粒尺寸与工件厚度相对比值对磨损量的影响
提高耐磨粒磨损的措施 ： a.提高模具材料的硬度 b.进行表面耐磨处理 c.采用防护措施
图3-8 相对硬度对磨损量的影响
当Hm=Ho时，如II区，为磨损软化状态， 此时的磨损率急剧增加，曲线上升很徒。
当Hm>Ho 时，如III区， 为严重磨损状 态，此时磨损 量较大，曲线 趋平。
图3-8 相对硬度对磨着模具与工件表面压力的增加，磨粒压入 模具的深度增加，磨损越严重。但当压力达到 一定值后，磨粒棱角变钝，磨损增加趋缓。
模具失效的原因分析
第一节模具失效的原因分析塑料模具的失效形式主要体现在以下几个方面：选材、钢料品质、模具设计、模具加工质量、热处理、模具表面处理、模具使用等。
1)表面磨损、局部崩裂、变形及断裂；模具的耐磨性，随着模具硬度的提高而增加，但在硬度相同的情况下，韧性愈好耐磨性愈高，所以，模具硬度越高，冲击性能会下降，会促使磨损裂纹的形成和扩展，从而加速磨损的进程。
要提高耐磨性，必须注意硬度和韧性的良好配合。
2)由于塑料制品的表面粗糙度及精度要求较高，再加上不少塑料中含有氯氟元素，其产生的腐蚀性气体的腐蚀，会加剧模具的磨损失效，所以，因表面磨损造成的模具失效比例大；3)因未调整好低压保护，胶件的压模造成模具表面凹陷的情况也时有发生；4)小型模具在大吨位机台上超载使用时，容易产生表面凹陷、皱纹、堆塌等，特别是在棱角处易产生塑性变形；5)由于塑料制品成型模具形状复杂，存在许多棱角、薄壁等部位，在这些部位会产生应力集中，而发生断裂。
6)模具材质选择不当。
具体见《模具选材原则》。
7)模具工件热处理工艺不良。
从模具失效分析得知，70％的模具失效是由于热处理不当与选材不当造成的。
二、模具失效改善途经：采用正确的钢料热处理工艺与钢料表面处理工艺为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
热处理加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢和炉内气氛等工艺参数的选择不当，都会造成淬火开裂或早期失效。
众所周知，磨损、粘结均发生在表面，疲劳、断裂也往往从表面开始，因此，对模具表面的加工质量要求非常高。
但实际上由于加工痕迹的存在，热处理时表面氧化脱碳也在所难免。
因此，模具的表面性能反而比基体差。
采用热处理新技术是提高模具性能的经济而有效的重要措施。
模具热处理工艺包括基体强韧化和表面强化处理。
基体的强韧化在于提高基体的强度和韧度，减少断裂和变形。
表面强化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。
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1、什么是模具失效？
答：模具零件在服役中产生了过量变形、断裂破坏、表面损伤等现象后，将丧失原有功能，达不到预期要求，或变的不安全不可靠，以致不能正常的服役，这种现象称为模具失效。
2、什么是模具损伤？
答：模具在制造和使用中产生了某些缺陷，如表面轻度磨损、微裂纹等，但还没有丧失规定的功能而仍可继续服役，那么，这些缺陷就称为模具的损伤。
4、什么是模具的早期失效？其主要是因为什么引发的？特点为何？
答：模具未达到一定工业技术水平公认的使用寿命就不能服役时，称为模具的早期失效。
早期失效发生在模具的使用初期，主要是由于模具设计和制造上的缺陷一经使用就显露出来，进而诱发失效。
这一阶段的失效几率甚高，但随着使用时间的延长而迅速减低。
5、什么是模具的随机失效？该种失效有何特点并如何防止？
答：模具经过使用初期的考验而未发生失效，就进入了随机失效阶段。
由于环境的偶然变化，操作者的人为差错，或者因管理不善而造成的某些损伤，仍可能导致失效。
特点：这种失效几率很低，且随着使用时间的延长其增长也很缓慢，呈随机分布。
防止措施：对模具的正确使用和精心维护。
6、什么是耗损失效？如何拖延耗损失效期的到来？
答：模具经过了长期使用，由于损伤的大量积累，致使发生的几率急剧增加，从而进入耗损失效阶段，即到了模具寿命的终止期。
在模具使用过程中，经常性的维护、保养，可延迟耗损失效期的到来。
7、按经济法观点对失效分类，可将失效分为哪四种情况？
答：正常耗损失效、产品缺陷失效、误用失效、受累性失效
8、按失效形式及失效机理分类，失效大致可分为哪几类？
答：过量变形、断裂、表面损伤
9、模具失效原因的分析和防护措施的提出，可以从哪几方面入手？
答：合理选材、合理结构设计、合理加工与装配、合理使用与保养、严格质量控制、表面强化。
10、以断裂失效形式为例，简要说明失效分析的方法和步骤有哪些？
答：现场调查和模具断裂件的处理、模具制造工艺和服役历史的调查及质量检验、模具工件条件和断裂状况分析、断口分析、断裂原因的判定、提出防护措施
12、什么是一次刃磨寿命？
答：两次刃磨之间模具服役的时间或冲裁次数，称为一次刃磨寿命。
13、模具在服役过程中磨损可分为哪三个阶段？各阶段有何特点？
答：初期磨损、稳定磨损、急剧磨损。
特点：磨损速度较大、磨损速度变缓、模具失效
14、影响模具磨损的主要因素有哪些？
答：模具材料和被加工材料的成分、组织及性能，模具和坯料的表面状态及粗糙度，模具的工作条件如冲裁力、冲裁速度、工作温度及润滑条件等。
15、冷挤压模的失效形式主要有哪些？
答：模具冲头承受很大的三向压应力及拉应力、偏载或横向弯曲载荷，因此，冲头的失效形式可能有塑性变形、折断、疲劳断裂、纵向断裂等。
冷挤压凹模的内壁承受均压，易发生胀裂或塑性变形。
冷挤压凸模、凹模，都要经受坯料塑变流动的剧烈摩擦，从而产生磨粒磨损和粘着磨损。
16、冷镦模失效的主要形式有哪些？
答：磨损失效和疲劳断裂失效
17、影响冷镦模和冷挤压模寿命的主要因素有哪些？
答：由于冷挤压模和冷镦模受力较大，因而模具的结构、加工质量、润滑条件、维护保养以及冷挤压工艺设计等因素对模具的失效和寿命影响很大。
18、冷拉深模的失效形式是什么？影响冷拉深模寿命的因素有哪些？
答：磨粒磨损和粘着磨损。
因素：被拉深板材的强度、厚度、表面状况、材料的成分和组织，均影响模具载荷的轻重和粘着（咬
合）倾向的大小；在冷拉深作业中，润滑条件必不可少，润滑不良或润滑剂的种类不合适则不能有效地防止粘模；模具本身的硬度、耐磨性，型腔的结构、圆角半径和表面粗糙度对其咬合和使用寿命影响很大。
19、锤锻模失效形式主要有哪些？
答：有型腔部分的模壁断裂，型腔表面热疲劳、塑性变形、磨损、燕尾开裂。
20、压力机模失效形式主要有哪些？
答：脆性断裂失效、冷热疲劳失效、塑性变形失效、磨损失效以及模具型腔表面氧化腐蚀失效。
21、热挤压模失效形式主要有哪些？
答：早起脆断、疲劳断裂、热疲劳、型腔堆塌、塑性变形、磨损。
22、热冲裁模失效形式主要有哪些？
答：热磨损、崩刃和断裂。
23、塑料模失效形式主要有哪些？
答：磨损、腐蚀、塑性变形、断裂、疲劳、热疲劳。
24、塑料模具型腔表面的磨损和腐蚀是有哪些因素造成的？
答：模具型腔与塑料接触，经受其压力、温度、摩擦和腐蚀等作用，型腔表面承受摩擦和腐蚀的剧烈程度更是取决于塑料的种类及其填充物的性质。
25、影响模具脆性断裂的因素有哪些？
答：材料的性质和健全度、应力状态、工作温度、加载速度、环境介质。
26、模具疲劳断裂的特点有哪些？
答：失效抗力低、疲劳断裂不论是对韧性材料还是脆性材料，均表现为突然脆性断裂，断口无明显的宏观塑性变形、对材料表面及内部的缺陷高度敏感、塑性变形的高度局部性和不均匀性、试验数据分散、疲劳断口有明显特征。
27、影响模具疲劳强度的因素有哪些？
答：应力集中的影响、表面状态的影响、尺寸因素的影响、材料本身的影响。
28、模具中的腐蚀磨损主要包括哪些？
答：氧化磨损、微动磨损、气蚀磨损。
1、影响模具寿命的几何形状因素主要包括哪些？
答：模具的圆角半径、凸模端面形状、凹模锥角和凹模截面变化的大小等。
2、试举例说明模具的圆角半径是如何影响模具寿命的？
答：模具半径越大应力分布越均匀，越不容易产生应力集中，拐角为尖角结构时应力最严重。
3、为什么模具结构多采用组合式？
答：组合式模具是把模具在应力集中处分割为两部分或多部分，再组合起来使用的模具，可避免应力集中和裂纹的产生。
4、模具的工作间隙是怎样影响模具寿命的？
答：凸、凹模工作间隙大小决定了模具的生产质量和使用寿命。
5、为保证凸模刚度，在结构设计时因注意哪些因素？
答：1、合理设计凸模的截面形状和尺寸，尽量减小其长径比，使之具有足够的强度、刚度和抗压稳定性。
2、适当加大凸模柄部的承载面积和固有长度。
3、加大凸模垫板厚度或采用多层淬硬垫板。
4、对细长凸模可设置导向板等辅助支承。
6、提高塑料模具刚度的措施有哪些？
答：采用可靠地导向装置时保证模具刚度的重要措施。
7、热作模具结构设计时因注意哪些要点？
答：避免突出尖角、采用内冷结构、减轻热机械载荷。
8、成形温度对影响模具寿命有何影响？
答：坯料温度越高，模具材料强度下降越厉害，温度应力及热冲击越大，模具寿命越低。
9、设备的精度和刚度对模具寿命有何影响？
答：设备的导向精度越高、刚性越大，模具使用寿命越长。
10、对模具进行润滑的作用有哪些？
答：减少摩擦面之间的摩擦阻力和金属表面之间的磨损，还起到冲洗摩擦面间固体杂质和冷却摩擦表面的作用。
11、模具在使用时因注意哪些问题？
答：开机前应主要的问题、开机时应主要的问题、工作完成后应注意的问题。
12、模具的现场维护包括哪些内容？
答：预热、间歇工作时的保温、停机时的缓冷。
13、模具的非现场维护包括哪些内容？
答：去应力退火、超前修模、模具的管理。
14、模具材料选择原则是什么？
答：模具材料的成分、组织、质量及性能对模具的承载能力、使用寿命及加工精度、制造成本等均有较大的影响。
15、减轻磨粒磨损的注意措施是什么？
答:1>对于低应力磨粒磨损，应选择含碳量高的材料，并经热处理获得回火马氏体组织的材料，提高材料表面硬度。
2）对于重载荷或大冲击载荷下的磨粒磨损，则基体材料组织最好是高硬度、良好韧性的贝氏体，也可以选择良好韧性的材料，再通过热处理提高表面硬度。
3）采用合金钢时，通过热处理工艺控制和改变碳化物数量、分布和形态可提高抗磨粒磨损的能力。
4）对模具表面、润滑油经常进行防尘保养，可减少磨粒磨损。
5）确定材料硬度时，有以Hm=1.3Ha为依据（Hm为模具材料硬度，Ha 为磨粒硬度）。
16、减轻粘着磨损的主要措施是什么？
答：1）尽量选择互溶性少、粘着倾向小的材料配对；选择强度高、不易塑性变形的材料。
2）提高氧化膜的稳定性，提高氧化膜与基体的结合力；减小表面粗糙度，改善润滑条件。
3）采用表面渗硫、渗磷、渗碳等处理工艺，在材料表面形成化合物或非金属层，降低接触层原子间结合力，减小摩擦因数，避免直接接触，以降低磨损量。
17、防止金属腐蚀的措施有哪些？
答：1）根据使用的具体情况和要求来选择合适的耐腐蚀材料2）设计上应尽可能降低热应力，避免流体停滞和聚集、局部过热等3）添加缓蚀剂和除去介质中的有害成分4）采用表面覆盖层把金属和有害介质隔开5）采用电化学保护的方法对金属通以电流进行极化。
18、提高耐热疲劳抗力的措施有哪些？
答：1）模具不可避免地存在圆角、孔等应力集中因素，在不影响使用性能的前提下，应尽量选择最佳结构，使截面圆滑过渡，避免或降低应力集中。
2）选择优良的抗热疲劳的材料，是决定零件具有优良抗疲劳应力的重要因素。
3）采用表面强化工艺4）对于低周疲劳和热疲劳失效，可通过改善材料塑性来改善失效抗力。
19、模具的工作条件可近似分为哪四种工况？
答：室温载荷较小的工况、室温载荷较大的工况、高温载荷较小的工况、高温载荷较大的工况
20、模具热处理的一般缺陷包括哪些？
答：过热和过烧、氧化和脱碳、热处理裂纹、硬度不足或软点、黑白断口、脆性、表面腐蚀、热处理变形。