混凝土施工中常见问题及预防措施(2)
常见质量问题防治措施专项施工方案
常见质量问题原因分析、防治措施一、主要质量问题及防治措施（一）、墙面裂缝及空鼓质量问题及防治措施1、存在问题及原因分析：（1）、墙面裂缝问题集中出现在混凝土结构及填充墙交接处、施工预留洞口、填充墙管线沟槽处、业主私自改造的墙体上等部位，这是业主投诉最多且比较难处理的问题。
墙面抹灰完成后的较长时间内会陆续出现墙面空鼓现象。
（2）、原因分析：1）、选用分包单位的材料质量及施工水平达不到要求，施工时经常不按照质量要求进行施工；2）、基层处理不合格，清理不彻底；3）、抹灰经历夏天和冬天，温差过大，混凝土结构和填充墙材料膨胀系数不一致，造成温度应力裂缝，这种裂缝一般稍大；4）、墙体材料选用的多孔砖及加气砼砌块干燥后的收缩比例较大，如砂浆强度不足或灰缝不饱满时容易出现干缩裂缝，这种裂缝一般较为细小；5）、钢板网铺设不到位、铺设过少，主要体现在钢板网紧贴墙体未留出适当间距，墙面剔凿、临时施工洞口等部位为加设钢丝网；6）甩浆用的砂浆强度不足，未进行养护，甩完浆后未达到一定强度就开始进行抹灰，致使抹灰层和墙体粘结强度不足。
7）、现场技术人员技术交底及管理检查不到位；2、防治措施：1）、选择有实力、正规的成品砂浆供应商和施工队伍，以保证材料质量和施工质量；由设计单位明确砂浆强度及品种要求。
2）、抹灰前对基层进行统一清理，除去附着在墙体表面上的砂浆、灰尘等杂物，验收合格后方可进行后续施工。
3）、为增加基层对抹灰层的粘结性，在抹灰前宜对于基层采取机械喷浆处理。
浆料采用1:1水泥砂浆加水泥重量20%的801胶，经养护至少三天后再进行墙体抹灰。
如采用人工甩浆，必须采用强度较高的砂浆，甩浆完成后必须进行养护，待达到一定强度时在进行抹灰施工。
4）、加强对填充墙砌体施工的质量控制，严格控制灰缝的饱满度及后塞部位的施工。
抹灰前应采用1:3水泥砂浆将砌块开裂（先剔槽）、凹凸不平部位抹平，并对光滑的混凝土表面进行凿毛处理。
5）、加强钢丝网的使用，钢丝网的合理使用是解决墙体裂缝的最主要手段之一，同时加强钢丝网材料验收，确保采用热镀锌钢丝网片，网孔尺寸小于20mmx20mm，其钢丝直径为1.2mm为宜，钢丝网挂网应平整、牢固，固定时必须每隔200-300mm加铁片进行固定，钢丝网片及基体搭接宽度不小于100mm。
混凝土常见质量问题及预防处理
混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。
4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施
混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施混凝土浇筑过程中经常出现各种各样的问题，本文剖析了问题出现的原因，并就加强混凝土质量控制提出了具体的改进建议。
标签：混凝土浇筑质量;问题;措施混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。
混凝土的表观质量，应根据GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定作为一个重要分项进行验收，因而，混凝土浇筑质量是目前工程施工中必须严格控制的。
现就混凝土浇筑过中出常出现的问题及其防治措施进行具体解析。
1 混凝土浇筑过程中易出现的问题及其原因分析1.1混凝土外形缺陷，即混凝土跑模，表面不平整，线条不畅。
主要表现为缺棱掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋等。
出现原因：木模板未充分浇水滋润或滋润不够，混凝土浇筑后养护不够，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂。
（2）拆模时，棱角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被粘掉。
1.2麻面。
主要表现是混凝土局部表面出现缺浆或小小凹点、麻点，形成粗糙面，但没有钢筋外漏。
形成原因：（1）模面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多而致麻面等现象。
（2）模板隔离层刷涂不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘合而出现麻面。
（3）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
1.3混凝土表面产生蜂窝，孔洞，气泡，疏松。
主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实，强度低。
混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。
产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、水泥、石子、用水量计量不准，致使泥浆少，石子多而造成的。
（2）混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性差，振捣不密实而致。
（3）下料不当或者下料过高，未设串通使石子，导致石子砂浆离析而导致的。
（4）混凝土未分层下料、振捣不实、或漏振，或振捣时间不够造成。
混凝土常见质量缺陷及防治措施
项目施工混凝土常见质量缺陷及防治措施项目工程质量决定施工企业的长远发展，怎样做好工程施工的混凝土质量控制，确保工程结构实体安全达标，现以住宅楼工程项目具体工作中的实施对混凝土工程施工过程中容易发生的质量方面的缺陷问题逐一详细分析，并结合实际问题阐述对混凝土的质量缺陷方面的预防防治措施。
住宅楼工程为地下二层，地上三十四层；建筑基底面积：836.44平方米，总建筑面积为72600.56平方米。
地下二层层高为3.9m；管道层高为3.30m；一～三十层住宅部分层高为2.9m；顶层出屋面层高为4.70m。
结构型式为剪力墙结构，筏板基础，基础部分设计级别为甲级；结构安全等级为二级；剪力墙抗震等级为一级；建筑抗震设防烈度为8度；建筑抗震设防类别为丙类；地上及地下部分耐火等级为一级；地下室防火等级为二级；屋面防水等级为一级。
在主体混凝土施工中，分别出现了蜂窝麻面、烂根、墙柱掉角、梁底露筋、空洞等质量缺陷。
上述混凝土质量缺陷在我们的施工过程中都存在。
1首先分析混凝土“麻面”问题主体二层剪力墙模板拆除后，混凝土表面因缺少灰浆造成有小坑洼、麻点，表面粗糙不平整，但未发现钢筋外露，这种情况称之为“麻面”。
分析其产生的原因主要有以下几点：（1）模板面层粗糙不平以及残留的水泥浆等垃圾未及时清扫干净，未按规定要求提前拆除模板，致使混凝土的面层被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够；（3）剪力墙模板合模前，模板面层未及时涂刷脱模剂，使得混凝土面层与模板面层出现粘结而造成麻面现象；（4）混凝土振捣不实，气泡未排出。
针对上述四点，结合本项目分析混凝土麻面产生的原因：首先是施工班组不认真，未贯彻技术交底及施工方案中提出的工序要求。
其次就是管理人员过程控制不到位。
防治措施：项目部要求严格贯彻落实三检制度。
施工前必须确保模板面层清扫干净，面层不得粘有任何垃圾杂物。
浇筑混凝土之前，安排专人对模板进行充分的浇水湿润，板缝采用双面胶带进行封堵，选用长期有效的模板脱模剂进行涂刷，涂刷时做到均匀有效，严禁漏刷；浇筑混凝土时应振捣密实，充分排除气泡。
砼浇筑常见问题
砼浇筑常见问题，献给所一、蜂窝二、常见问题有：三、（1）配合比计量不准，砂石级配不好；四、（2）搅拌不匀；五、（3）模板漏浆；六、（4）振捣不够或漏振；七、（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；八、（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；九、（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；十、（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
十一、十二、防治措施为：十三、①严格控制配合比，严格计量，经常检查；十四、②混凝土搅拌要充分、均匀；十五、③下料高度超过2m要用串筒或溜槽；十六、④分层下料、分层捣固、防止漏振；十七、⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。
十八、处理措施为：十九、①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；二十、②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；二十一、③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处二十二、二、麻面二十三、常见问题有：二十四、（1）同“蜂窝”原因；二十五、（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；二十六、（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；二十七、（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；二十八、（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；二十九、（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
三十、三十一、防治措施为：三十二、①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；三十三、②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；三十四、③振捣应充分密实。
三十五、处理方法：三十六、表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。
三十七、三、孔洞三十八、常见问题有：三十九、（1）同蜂窝原因；四十、（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；四十一、（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
四十二、四十三、防治措施为：①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；③及时清除落人混凝土中的杂物。
水泥混凝土路面施工常见问题及解决措施分析
水泥混凝土路面施工常见问题及解决措施分析随着我国城市化的发展进程，道路工程建设力度逐渐增加，对施工的质量要求也越来越高。
水泥混凝土路面，是目前道路中较为重要的组成形式。
但是，在我国水泥混凝土路面工程施工中，存在着较多工程质量通病现象，这些现象若不能得到及时预防，会影响混凝土施工的质量。
因此，针对水泥混凝土路面工程质量通病，制定完善的施工方案，构建有效的预防策略，是道路工程项目施工质量的重要保障。
标签：水泥混凝土;路面;施工;措施1 水泥混凝土路面施工常见问题1.1混凝土路面裂缝混凝土路面施工中，出现裂缝的形式主要有干缩裂缝、施工裂缝等。
当混凝土出现干缩裂缝时，混凝土中的水汽会大量蒸发，导致混凝土干缩相对严重，使混凝土的拉伸超过了标准的承受能力，从而引发裂缝。
在道路施工裂缝现象分析中，还存在着施工人员操作不当的原因，在施工中没有预留施工缝隙，导致路面出现裂缝现象。
1.2混凝土路面断板在水泥混凝土路面施工的过程中，进行混凝土搅拌时，若出现水灰比不协调、水量过多以及煤粉灰量减少，会造成混凝土搅拌不均匀，在路面铺设中会引发断板的现象。
而且，在道路施工的钢筋安装中，尤其是结构物周边位置，当出现位置不准确以及切缝之间存在的缝隙问题，抗弯、抗压、应力强度不足从而引发道路断面，对道路安全造成影响。
1.3混凝土路面出现蜂窝现象在水泥混凝土路面施工中，蜂窝现象出现的原因主要是：第一，水泥混凝土路面施工中，出现砂、石、水泥计量错误或是水量不准的现象，导致石子无法集中，减少泥浆的形成。
第二，在水泥混凝土路面施工中，施工人员没有按照浇筑标准进行施工，出现漏振、振捣不密实等问题，导致混凝土路面的气泡没有及时排除，从而引发路面蜂窝现象。
1.4混凝土路面脱皮、起砂在混凝土路道路施工质量通病分析中，混凝土路面脱皮、起砂的现象较为常见。
其主要原因：首先，在水泥安定性不稳定的状态下，混凝土搅拌时水灰比过大，降低了道路表面的施工强度，施工完成之后当道路投入使用，就会出现磨损以及起砂的现象。
混凝土质量通病预防及处理方案
混凝土质量通病预防及处理方案混凝土是现代建筑中最基本的建筑材料之一，其性能的优劣直接影响到工程质量和使用寿命。
然而，由于多种原因，混凝土在生产和施工过程中经常出现质量问题，这些问题也称为“混凝土质量通病”。
本文将介绍混凝土质量通病的种类，以及相应的预防和处理方案。
一、混凝土质量通病种类1.空鼓空鼓指混凝土表面与混凝土基层之间存在空隙的情况。
空鼓的产生主要与以下因素有关：混凝土施工时未充分振实；混凝土中大颗粒骨料过多；基层不平整或粗糙；混凝土中的气泡没有得到及时排除等。
2.龟裂龟裂指混凝土表面或内部出现裂纹的情况。
龟裂的产生主要与以下因素有关：混凝土中水胶比过大；混凝土预应力不均；混凝土疲劳；混凝土变形或收缩等。
3.渗水渗水指混凝土中存在水渗漏的情况。
渗水的产生主要与以下因素有关：混凝土水胶比过大；混凝土中存在细小混凝土孔隙；混凝土中的骨料强度低或易溶解；混凝土结构设计不合理等。
4.翘曲翘曲指混凝土构件呈现出曲面状。
翘曲的产生主要与以下因素有关：混凝土水胶比过大；混凝土和钢筋的热胀冷缩系数不匹配；混凝土的隐藏部位未进行防水处理等。
二、混凝土质量通病预防和处理方案1.空鼓预防方法：（1）选择适当的骨料，确保骨料之间的孔隙率合理。
（2）混凝土施工时，要采取较为强力的振动方式，充分振实混凝土。
（3）基层表面要平整、干净，确保混凝土施工时可以充分接触。
处理方案：（1）空鼓处要用水清洗干净，然后打烧结料修补。
（2）对于严重的空鼓，需要重新施工。
2.龟裂预防方法：（1）在混凝土中加入适量的水泥、粉煤灰等，在不增加水胶比的情况下提高混凝土强度和密实度。
（2）混凝土中的钢筋应当与混凝土的变形能够协调，确保混凝土的应变性能。
处理方案：（1）对于裂缝，可采用打孔、注浆等方式进行修补。
（2）对于严重的龟裂，需要采取相应的加固措施。
3.渗水预防方法：（1）降低混凝土中的水胶比，可以减少混凝土的孔隙率。
（2）混凝土的设计和施工要考虑其抗渗性。
混凝土地面质量缺陷及防治措施
混凝土地面是工业厂房、仓库、停车场等场所常见的地面材料，其质量的好坏直接影响着使用效果和安全性。
然而，由于施工工艺、材料选取、环境因素等原因，混凝土地面在使用过程中往往会出现各种质量缺陷，给使用者带来诸多不便和安全隐患。
及时发现和解决混凝土地面质量问题，对于保障场地使用安全和延长地面使用寿命具有重要意义。
一、混凝土地面质量缺陷类型1. 裂缝：混凝土地面裂缝是常见的质量问题，主要包括收缩裂缝、温度裂缝、变形裂缝等。
裂缝不仅影响美观，还可能导致水泥基材料的腐蚀和渗水，从而影响使用寿命。
2. 鼓包：混凝土地面鼓包是指地面部分区域出现凸起或起鼓的现象，给使用和行走带来危险。
3. 起砂：混凝土地面起砂严重时，会影响地面平整度和使用安全性。
4. 表面坑洞：混凝土地面表面出现坑洞，不仅影响美观，还可能使地面承受力下降，造成安全隐患。
5. 渗水漏水：混凝土地面的渗水漏水问题容易导致地下管线损坏、地面变软等问题，影响使用效果。
6. 颜色不均匀：混凝土地面颜色不均匀会影响整体美观度。
7. 其他：混凝土地面还可能出现蜂窝、起砂、破损等质量问题。
二、混凝土地面质量缺陷的原因分析1. 施工工艺不当：混凝土浇筑和养护工艺对地面质量至关重要，如果施工工艺不当，容易导致地面裂缝、鼓包等问题。
2. 材料选取不合理：混凝土地面所用的水泥、骨料、外加剂等材料如果选取不当，易导致地面质量问题。
3. 环境影响：例如气候条件、地下水位等环境因素对混凝土地面质量的影响。
4. 设计不合理：地面设计不合理也会导致质量问题，例如地面厚度不足、地面梁柱不均匀等。
三、混凝土地面质量缺陷的防治措施1. 做好施工工艺：采用合理的混凝土浇筑和养护工艺，做好混凝土地面的施工工艺控制，避免裂缝、鼓包等问题的发生。
2. 选用优质材料：选用优质的水泥、骨料和外加剂，严格按照配合比进行拌和，提高地面的抗压、抗渗性能。
3. 加强基础处理：在地面建筑底部进行加固、防水处理，增强地基的稳定性和防渗性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
混凝土施工中常见问题及预防措施（2）
坍落度不稳定
原因分析：
混凝土搅拌称量系统误差大，不稳定；细骨料含水率变化;水泥混仓存放，混合使用。
防止措施：
①坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；
②坍落度偏小，保持水灰比不变,适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；
③均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。
坍落度经运输后损失过大
原因分析：
水泥品质（水泥粉磨时温度过高，石膏脱水;水泥中的C3S含过高;水泥生产后,放置时间太短或直接发往用房，使用热水泥）；使用的与水泥不匹配；混凝土拌合物温度过高，尤其是夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。
防止措施：
①选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥;选用合适的,经检验合格后方可使用；
②可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰；
③炎热夏季，采取措施降低混凝土拌合物的温度。
蜂窝
原因分析：
配合比计量不准，砂石级配不好；搅拌不匀，模板漏浆，振捣不够或漏振；
一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；振捣器损坏，或临时断电造成漏振；振捣时间不充分，气泡未排除。
防止措施：
①严格控制配合比，严格计量，经常检查；
②混凝土搅拌要充分、均匀；
③下料高度超过2m要用串筒或溜槽；
④分层下料、分层捣固、防止漏振；
⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。
孔洞
原因分析：
钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
防止措施：
①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；
②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；
③及时清除落入混凝土中的杂物。
烂根
原因分析：
模板根部缝隙堵塞不严，漏浆；浇注前未下混凝土配合比和成份相同的无石子砂浆；混凝土和易性差，水灰比过大，石子沉底；浇筑高度过高，混凝土集中
一处下料，混凝土离析或石子赶堆；振捣不实，模内清理不净、湿润不好。
防止措施：
①所有竖向结构模内均铺同混凝土配合比的水泥砂浆，砂浆用料斗吊到现场，用铁锨均匀下料，不得用车泵直接泵送；
②严格分层浇筑，模板拼缝严密，钢筋保护层垫块布置均匀；
③合模前将模板清理干净，混凝土坍落度要严格控制，防止离析；
④吊放材料应分散进行吊放；
⑤及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。