塑料模具复习资料
塑料模具复习
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安徽工程大学《塑料工艺与模具设计》
复习
第8章 结构零部件设计
➢标准模架的组成 ➢导柱、导套及其相互配合
安徽工程大学《塑料工艺与模具设计》
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第9章 推出机构设计
➢推出机构的组成及作用 ➢推出机构类型选择？
•推杆：复杂件、一般壳形件 •推件板：薄壁壳形件、塑件不允许留下推出痕迹…… •推管：管形塑件或塑件局部带有管形凸台结构
➢排气系统设计？
▪排气方式：开设排气槽（分型面、镶拼面等处）；利用型芯 镶块或顶杆配合间隙排气；设置多孔性材料镶块排气； ▪气体来源
安徽工程大学《塑料工艺与模具设计》
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第7章 成型零部件设计
➢成型零件结构的确定？
▪塑件成型要求（批量、表面质量、精度……）模具制造难易 程度、冷却系统开设、节省优质材料……
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复习
塑料成型模具复习资料
塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。
对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。
在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。
塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。
在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。
在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。
模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。
在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。
塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。
2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。
3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。
5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。
第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。
侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。
注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。
适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。
塑料模复习资料
塑料模复习资料1. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些，热固性塑料的主要成型方法有哪些？热塑性塑料的主要成型方法有：注射成型、挤出成型和中空成型；热固性塑料的主要成型方法有：压缩成型、压注成型和固相成型。
2.何为熔合缝？熔合缝对塑件质量有何影响？由彼此分离的塑料熔体相遇后融合固化而形成的塑料制品中的一个区域，叫做熔合缝也叫溶结痕。
熔合缝的力学性能低于塑料的其它区域，是整个塑料中的薄弱环节。
熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。
3.影响塑件尺寸精度的因素有哪些？影响塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损．塑料收缩率的被动，成型工艺条件的变化，塑件的形状，飞边厚度的波动，脱模斜度及成型后塑件尺寸变化等。
4. 塑件的表面质量受哪些因素影响?塑料制件的表面质量包括表面租糙度和表观质量。
塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
塑件的表现质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等。
它是由于塑件成型工艺条件、塑作成型原材料的选择、模具总体设计等多种因素造成的。
5.塑件上为何要设计拔模斜度？拔模斜度值的大小与哪些因素有关?由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等。
在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
6.制件的壁厚过薄过厚会使制件产生哪些缺陷？壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气泡．外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。
塑料模具设计复习提纲
第一章概论1、塑料成型模具的概念。
答：是将塑料材料成型为具有一定形状和尺寸的塑料制品的专用工具，简称塑料模具。
要点1）塑料模具----是一类模具；2）塑料模具----是用于塑料成型加工的模具；2、利用模具生产制件的优点。
答：效率高：成型周期短、批量生产、一模多件；质量好：外观质量、力学性能好；切削少：仿形制造、净成形或近净成形；节约能源和原材料：材料利用率高、废料少；成本低：模具寿命长、批量生产、塑件均摊费用低。
3、塑料成型模具的分类。
答：①注塑成型模具；②压塑成型模具；③传递成型模具；④挤塑成型模具；⑤中空制品吹塑成型模具；⑥热（真空或压缩空气）成型模具。
第二章塑料制件设计4、塑件脱模斜度的设计要点。
答：①制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
②塑件的收缩率大，壁厚、斜度应取偏大值，反之取偏小值。
③尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
④塑件结构复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。
⑤当塑件高度不大（一般小于2mm）时，可以不设计斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。
⑥一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置来确定。
⑦热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料小一些，故脱模斜度也相应取小一些。
5、塑件壁厚的设计原则。
答：①塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求：具有足够的刚度和强度，脱模时能经受脱模机构的冲击，装载时能承受紧固力。
②一般而言，在满足使用要求的前提下，制件壁厚应尽量取小些。
③同一塑件的壁厚应尽可能均匀一致，否则会导致各部分冷却固化收缩不均匀，使塑件产生气孔、裂纹及变形等缺陷，并导致内应力集中。
6、塑件加强筋的设计原则。
答：①用高度较低，数量较多筋代替高度较高的单一加强筋②筋的布置方向最好与熔料的充填方向一致。
③筋的根部用圆弧过渡，以免外力作用时产生应力集中而破坏，但根部圆弧过大则会出现凹陷。
④位于制品内部的凸台不要太靠近内壁，以免凸台局部熔体填充不足。
塑料成型模具复习题
塑料成型模具复习题塑料成型模具复习题塑料成型模具是一种用于制造塑料制品的工具。
它们被广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子产品、家具等。
在塑料成型过程中，模具起着至关重要的作用。
为了帮助大家复习塑料成型模具相关知识，下面将提供一些复习题，希望对大家有所帮助。
1. 什么是塑料成型模具？塑料成型模具是一种用于制造塑料制品的工具。
它通过对熔化的塑料进行注射、挤出或压缩等加工方式，使塑料成型成为所需形状的工具。
2. 塑料成型模具的主要分类有哪些？塑料成型模具主要分为注塑模具、挤出模具和压缩模具三类。
注塑模具用于注塑成型，挤出模具用于挤出成型，压缩模具用于压缩成型。
3. 注塑模具的主要构造有哪些？注塑模具主要由模具基座、模具芯、模具腔、顶针、顶出机构、冷却系统等部分组成。
模具基座用于支撑模具，模具芯和模具腔用于形成产品的空腔，顶针用于形成产品的内部形状，顶出机构用于将成品从模具中顶出，冷却系统用于控制模具温度。
4. 挤出模具的主要构造有哪些？挤出模具主要由模具基座、模具芯、模具腔、进料系统、挤出机构等部分组成。
模具基座用于支撑模具，模具芯和模具腔用于形成产品的空腔，进料系统用于将塑料料料输送到模具中，挤出机构用于将塑料料料挤出成型。
5. 压缩模具的主要构造有哪些？压缩模具主要由模具基座、模具芯、模具腔、压紧机构等部分组成。
模具基座用于支撑模具，模具芯和模具腔用于形成产品的空腔，压紧机构用于将塑料料料进行压紧成型。
6. 塑料成型模具的设计要考虑哪些因素？塑料成型模具的设计需要考虑塑料材料的特性、产品形状、模具材料的选择、模具的冷却系统设计等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。
7. 塑料成型模具的制造工艺有哪些？塑料成型模具的制造工艺主要包括模具设计、模具加工、模具调试等环节。
模具设计是模具制造的第一步，模具加工包括模具零件的加工和组装，模具调试是将模具安装到注塑机、挤出机或压缩机上进行测试和调整。
塑料模具复习题汇编(doc 8页)
塑料模具复习题汇编（doc 8页）塑料模具复习题1、几种配合浇口套与模板H7/m6，浇口套与定位圈H9/f9凸、凹模与固定板H7/m6导柱与固定板H7/m6、H7/k6导套与固定板H7/m6、H7/k6、H7/r6导柱导套H7/f7~ H8/f7推杆与模板H8/f7~H8/f8，推管与模板H7/f7~H8/f8复位杆与动模板H9/f9，拉料杆与动模板H8/f7斜导柱与导向孔H11/b11，0.4~0.5mm间隙2、几个数字注射机利用率K=80%浇口套0.5~1mm、1~2mm、3~5mm、2 °~6°开模行程5~10mm直接浇口2 °~4°浇口平衡0.07~0.09导柱8~12mm推杆0.05~0.1mm、1mm、5mm、6mm推件板0.2~0.25mm、 3 °~5°侧抽芯0.4~0.5mm、2~3mm、 2 °~3°、12°~22°、25°、0.2~0.5mm、0.4~0.6mm、30°、40°冷却水道10~15mm3、几种材料Q235、20、45、T8A、T10A、CrWMn、Cr12、Cr12MoV、HT2004、几种粗糙度要求塑件Ra0.8~0.2μm主流道Ra≤0.8μm、分流道Ra=1.6μm型芯、型腔导柱、导套推杆、推管、推件板斜导柱、斜滑块5、几种硬度要求浇口套53~57HRC型芯、型腔、导柱、导套、斜导柱、侧型芯滑块影响流动性的因素（塑料品种、成型工艺、模具结构等）塑料成型过程中的取向：流动取向和拉伸取向降解或裂解：聚合物成型塑件是在高温和应力作用下进行的，因此，聚合物分子可能由于受到热和应力的作用或由于高温下聚合物中微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低，使聚合物的大分子结构发生化学变化。
通常把相对分子质量降低的现象称为降解。
模具工考证复习资料 塑料模具部分
第二部分塑料模具一、判断题1.塑料成型方法中最常用的是注塑成型。
2.螺杆式注射机和柱塞式注射机相比，后者具有塑化能力大和塑化均匀等优点。
3.分型面的选择应尽量使塑料制件留在动模一边。
4.开模时，塑件应尽量留在定模，以便于推出。
5.二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的凝料与塑件是不同的分模面和分型面上取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。
6.模架规格为DCH4045A60B80C90，这是一套细水口工字型模架。
7.圆锥限位钉主要用于动模、定模之间需要精确定位的场合。
O8.对大型或精度高或深腔模具，通常要设计锥面定位结构。
O9.细水口模架顶板和A板之间无固定用的螺钉。
10.当装配导柱和导套时，导柱的长度至少要保证在型腔和型芯即将对含时导柱首先进入导套内。
11.导柱、导套的结构形式是随着模具结构、大小及产品的产量要求的不同而不同，一般的注塑模具均采用标准模架上的导柱、导套。
12.模架的基准角是模具加工，制造时的基准。
O13.模板基准是定模型腔和动模型芯安装的基准，装配人员必须根据动、定模板的基准，对型腔进行装配，并以此基准来核对型腔或型芯的尺寸，无需考虑型腔或型芯的设计基准和加工时采用的定位基准。
X14.若注射机的喷嘴口径是4mm，则浇口套内主流道小端口径为3mm。
15.为了减少压力损失和塑料耗量，主流道的长度通常不超过80mm。
16.主流道一般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合。
17.分流道布置的基本要求是从分流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满型腔。
18.二板模的分流道截面形状一般是矩形。
19.浇口是从分流道末端到型腔的一小段，它是浇注系统中最短的。
一般情况下，其长度大于3mm。
20.直接浇口适用于成型深腔的壳体或箱型的大件制品，一模多腔模具均采用。
21.重叠式浇口一般是在分模面上取浇口而成，浇口与产品壁厚不重合。
22.为防止注射注塑时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采用增大喷嘴、流道或浇口截面的措施，以减小压力和注射速度。
注塑模具设计理论复习资料及答案
注塑模具设计理论复习资料一、填空题1、塑料一般由树脂和添加剂组成的.2、塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低生产成本。
3、塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料和特殊塑料。
4、热塑性塑料的工艺性能有收缩性、流动性、吸湿性、热敏性、结晶性、应力开裂和熔体破裂。
5、塑料在一定的温度和压力下充满型腔的能力称为流动性.6、塑件的形状应利于其脱出模具，塑件侧向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
7、设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm .8、注射模塑工艺包括成型前准备、注射过程和制品的后处理。
9、注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
10、注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
11、根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为单分型面注射模具、双分型面注射模具、斜导柱侧向分型抽芯机构、带有活动鑲件的注射模具、自动卸螺纹的注射模具、定模设置推出机构的注射模具和哈夫模。
12、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面.13、浇口截面形状常见的有矩形和圆形，一般浇口截面积与分流道截面积之比为3％～9％，浇口表面粗糙度不低于 0。
4µm 。
14、说出四种最常用的浇口形式是点浇口、侧浇口、直接浇口和潜伏式浇口。
15、普通浇注系统由浇口、主流道、分流道、冷料穴组成.16、标准模架有基本型和派生型两大类。
17、塑料模的合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位,通常用导柱导向。
18、冷却水孔的直径通常根据模具的大小和注射机的锁模力来确定。
19、设计注射模的脱模机构时，推杆要尽量短,一般应将塑件推至高于型芯 10mm 左右.注射成型时，推杆端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0。
1mm。
20、对于局部圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件,可用推管脱模机构进行脱模.二、判断题（× )1、浇口应开设在塑件壁薄处.（×）2、注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方，如靠近型芯，筋等等。
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一．名词知识点。
1.冷却时间：冷却时间通常指塑料熔体从充满模具型腔起，到可以打开模具取出塑件止的时间。
2.分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。
（动定模的结合处）3.干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位先于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。
4.（侧滑块必须停留在刚脱离斜导柱的位置上）4.塑料：以高分子合成树脂为主要原料加上旨在改善和提高其性能的各种添加剂制成的合成材料。
3.流动性：塑料熔体在一定温度和压力下流动的距离与注满型腔的能力。
4.收缩性：塑料制品脱模冷却后形体尺寸变小的性质。
5.收缩率：以制品收缩尺寸的单位长度百分比表示。
6.相容性：两种或几种不同品种的塑料熔融后能融合到一起而不产生分层、起层现象的性能。
7.吸湿性：塑料对水的吸附性能。
8.强吸湿性塑料：ABS、PC9.热敏性：热稳定性差的塑料高温或长时间高温中发生降解、变色的现象。
10.结晶性：成型后冷凝过程中，发生结晶现象的性质。
11.塑料模具：是指利用其本身特定腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。
12.注射成型：指将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法。
13.造型：通过各种技术和艺术方法创造出来的、独具形态特征和艺术感染力的制品形态。
14.塑件工艺性设计包括:塑料材料选择、尺寸精度和表面粗糙度、嵌件结构等。
15.尺寸精度：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
16.脱模斜度：为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。
二．塑料制品的工艺设计原则脱模斜度设计要点：塑件精度高，采用较小脱模斜度尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度增强塑料采用较大的脱模斜度收缩率大，斜度加大原则1：在满足要求情况下，尽量选低精度的等级。
塑件孔的公差采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。
塑件轴的公差采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。
原则2：模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
原则3：一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高1～2级。
原则4：塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。
壁厚设计原则：脱模时受顶出零件的推力不变形，能承受装配时的紧固力。
（薄厚适中，均匀壁厚）三．工艺设计结构1.圆角（圆角可避免应力集中，提高制件强度；有利于改善流动状况，充模和脱模；有利于模具制造，提高模具强度；起到美观作用。
内壁圆角半径应为壁厚的一半，外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍。
）2.孔槽3.加强筋（提高制件的强度、刚度。
防止和避免塑料的变形和翘曲。
加强筋高度小于壁厚，加强筋与支撑面间留有间距。
）设计要点：①防止加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。
②加强筋不宜过高过密，两肋之间距离大于2－3倍壁厚。
③加强筋朝向与熔体流动方向一致④加强筋端面应该低于支撑面0.6－1mm。
4.螺纹（粗牙，细牙，正旋，反旋）塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。
经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。
5.嵌件：作用：提高塑件力学性能和磨损寿命，提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度，起导电、导磁作用，起紧固、连接作用6.凸台7.角撑8.支承面：通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。
四．注射成型概述及模具。
注射工艺流程与注射机结构：注射成型机械组成:注射部件、合模部件、液压传动部分、机座、微机及电器控制系统注射机选用指标：（1）最大注射量（2）最大注射压力（3）最大锁模力或最大成型面积（4）模具最大厚度和最小厚度最大——开模行程。
（5）机床模板安装模具的螺钉孔（或T形槽）的位置和尺寸等1.注射模具基本结构1.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他辅助件.制品形状尺寸控制部件。
2.浇注系统：熔融物料从注射机喷嘴注入模具型腔的通道，包括浇口（套）、主流道、分流道、冷料井、拉料杆等–通道。
3.导向系统：保证模具中各个结构件相互间的移动精度，如导柱、导套，定位圈、限位板、压板4.推出复位系统：包括顶出机构（推杆、推杆固定板、推板、复位杆），侧分型机构、一次及二次顶出机构、复位及先复位机构（拉杆）、顺序定距拉紧分型机构等－推出制件5.温控系统：加热系统、冷却系统－调节模具温度的系统。
6.固定支撑：支撑板、板件、螺杆等7.排溢部分：储料井、推杆推管的排气作用（采用H7/f7或者H7/f8的间隙配合）、侧抽芯型芯、合模分型面（0.02～0.03mm间隙）分型面选择的一般原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。
分型面选择应遵循的一般原则：1.尽量使塑件在开模后留动、下模边2.保证塑件外观3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响塑件留模措施:1.调整脱模斜度2.调整表面粗糙度3.设置滞留结构浇口的设计作用提高了塑料的流动性，有利于充型；防止熔体的过度倒流；成形后便于塑件与整个浇注系统的分离。
类型直接浇口侧浇口；扇形浇口薄片（平缝）浇口；环形浇口轮辐式浇口；点浇口潜伏浇口护耳浇口；模内气体来源型腔和浇注系统中存在空气塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发塑料分解产生气体塑料中某些添加剂挥发或化学反应生成气体例如：代号___________________________________成型元件：浇口：___________________________________型腔：___________________________________型芯：____________________________________螺纹：____________________________________成型尺寸的计算（模具公差取制件公差的1/3）尺寸偏差：包容面单向正偏差，被包容面单向负偏差，中心距对称偏差。
计算公式：1.型腔径向尺寸：Z S CP L S δ+∆-+=0M ]43)1[(L型腔深度尺寸：ZS CP H S δ+∆-+=0M ]32)1[(H2.型芯径向尺寸：0-M ]43)1[(L z S CP L S δ∆++= 型芯高度尺寸 ：0-M ]32)1[(H z S CP H S δ∆++= 3.中心距尺寸：2)1(L M ZS CP L S δ±+=例题：推出复位系统推出机构组成：1.推出部件（推杆、拉料杆、推杆固定板、推杆垫板）2.导向部件（推杆导柱、推杆导套）3.复位部件（复位杆，复位弹簧等）4.固定部件（紧固螺钉等）分类：按模具结构分：简单推出机构二次推出机构双脱模结构顺序脱模机构－多分型面带螺纹的推出机构脱模力——指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。
影响脱模力的因素：型芯成型部分的表面积及其形状收缩率及摩擦系数塑件壁厚和包紧型芯的数量型芯表面粗糙度成型工艺：P注、t冷简单脱模机构：开模后，用一次动作将塑件推出的机构，又称一次脱模机构。
推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构推块推出机构多元联合推出机构二次脱模机构：由两个推出动作组合完成塑件脱模的机构，为二次脱模机构。
活动镶件定模推出机构温控系统：1.并联水路设置：并联水路中，水是从单一的水源或分流板进入到多个平行分支的。
理想的情况就是水以相同的温度和速度分配到各分支中去。
特点：水路流动长度较短，管路中的压力降较小。
从系统流出的水流速可以得到充分保证，流率较高。
水温也比串联的更均匀。
主要问题：各分支的流速不均匀，水流优先向阻力小的管路流动。
各分支的冷却效率较低，支管的流动速率只是整个流量的一部分，使紊流程度降低，冷却效率下降。
水路容易积垢2.串联水路设置：串联水路只有一个进水口和一个出水口，中间没有分支。
特点：在系统压力范围内，通过模具的水冷却速率比并联水路高。
水的紊流增加，冷却效率增高。
串联管路的出、入口数量较少，易于模具安装，很少出现水的滞流现象。
水路没有分支，整个管路长度上水的流动速率为恒定值。
若管路中发生堵塞，很容易被查出。
主要问题：由于管路相对较长，因而其水流动的压力降较大，水的温升也较高。
水温不均匀压力降超过系统压力极限时，会使流动速率下降而影响冷却效果。
若不超过系统压力极限，流过模具的高流动速率会使较长管路中的水温上升减少。
水温上升过高，使冷却不均，易产生应力变形。
许多中小型模具宜设计成串联水路冷却方式。
冷却系统的计算：单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 ： 1）计算每次需要的注射量W （kg)浇件m nm m +=2）确定生产周期（s)： 1冷却时间2.冷却水管的直径3）求每小时可以注射的次数：4）求每小时的注射量（kg/h)：确定单位质量的塑件传递给模具的热量cs －塑料比热容[kJ/（kg ·℃）] μ－结晶型塑料的熔化潜热（kJ/kg ）θ3－塑料熔体进入模腔时的温度（℃）；θ4－塑件冷却固化结束时的温度（℃） 计算冷却水的体积流量qv ：冷却水体积流量，查表时需转换为m3/minW:单位时间注入模具内的塑料质量，kg/h c ：冷却水的比热容，J/（kg.K ）ρ：冷却水密度，kg/m3 θ1：冷却水出口温度，ºC脱冷注t t t t ++=tN /3600=mN W ⋅=])([43u c Q s s +-=θθ)(6021θθρ-⋅⋅=c Q W q svθ2：冷却水入口温度，ºC 冷却水在管内的流速 ：计算3冷却水通道的导热总面积θm:模具成型的表面温度，ºC θw:冷却水的平均温度，ºC φ:冷却水表面传热系数,ρ:冷却水在该积压下的密度，kg/m3冷却水表面传热系数计算模具所需4冷却水管的总长度 例题：一瓶盖类塑料制品，材料为HIPS ，生产为大批量生产，塑件体积为26.535cm3，密度为1.05g/ cm3，塑件壁厚为3mm 。
HIPS 为中等流动性塑料，加工温度为200 ºC ，模具温度为40 ºC 。
模具为4型腔结构，主流道和分流道总体积为5.773 cm3。
模具冷却时间为20.5s ，注射时间2s ，脱模时间7.5s 。
塑件冷却中释2604d q v v⋅⨯=π)(w m Q W A sθθϕ-⋅⋅=2.08.0)(187.4dv f ⋅=ρϕdA L π=放潜热查表可知约为Qs＝315KJ/kg。