冲压模具的DL图工序计划工艺设计标准
冲压模具的DL图工序计划工艺设计标准
A.概要
1)工序计划是绘制D/L图的前一阶段，是对生产新型车种的各项条件，其中特别是对
模具的条件及基准等的设定。
2)冲压加工制品的制作计划要按照年生产量和与其他车种的生产比率及生产开始日
程，要达到即经济而且能够维持预期的品质水准的要求。冲压部件是为了生产汽车的首要工序，要为了给后工序中的车体，烤漆，组装工厂及最终消费者提供优质的部件而努力。
3)冲压部件生产所需的各种事项（冲压机械，模具，工具及装载用具等）的选择和考
虑要适合要生产的部件，才能够生产出有竞争力的部件。但是不能为了这类各种事项而牺牲品质。虽然成本需要考虑，但树立工序计划时要铭记品质才是最优先的。
4)做工序计划前需要事先调查各种有关工序计划的资料。特别是要先掌握以前或正在
生产的类似部件的问题点，在新的项目中反映出来。而且对车体组装顺序，焊接位置，被组装的零件公差及生产设备（冲压机械，自动化装置，模具等）必须事先掌握和检讨才能树立优秀的工序计划。
5)PROCESS ENGINEER（工序计划者）要以上述的资料和自己的经验为基础，按照与
相关人员商议后计划出来的生产量，生产比率，以最适当的方法组装模具，自动化装置，装载用具的方式树立工序计划。
6)一般的工序计划树立顺序
-搜集所有关联资料。特别是对过去生产过或正在生产的类似部件的问题点要分析透彻，并树立对策。
-要完全理解产品图，有问题的部位与产品设计者协议后事先做修改。要熟记产品图达到产品图的立体形状的每个角落都能浮现在眼前的程度。
-决定所需工序数，树立加工过程。特别是要有对拉延形状的严整的检讨才能顺利的树立整体的加工过程。
-各工序都计算必要的冲压压力，在考虑LINE BALANCE（线平衡）的情况下选定可生产的MAIN LINE（主要线）和SUB LINE（次要线）。
-根据生产量和生产比率决定模具的材质，模具结构，结构筋厚度，模具大小等。
-记入自动化相关事项和GAGING（定位）方法，毛坯材料大小及其他必要事项。
B.工序计划检讨事项
1) 产品图纸相关要素（产品图分析）
①部件的功能：内/外版，车体/CHASSIS（底盘）等
②塑性加工性：材料的流程及移动方向，波段限界/起皱限界。
③材料ROLLING（卷起）方向规制必要性。
④孔之间的间距及与修边线的间距的适当性。
⑤在模具上材料SETTING（定位）时的安全性，GAGING（定位）的适当性
⑥FORMING（成型）可能性（与拉延成型相比FORMING在成本，品质上看更
有利）。
⑦确认可否确保适当成型深度。
⑧确认材料的HANDLING（加工）难度。
⑨确认MACHING（重叠）面适当性，必要时选择容易调整面高度的模具结构。
⑩修边工序的移除及为了节省材料落料后成型的可能性。
?检讨相关公差（确认是否与生产技术标准，保正值一致）。
?确认是同一种功能时为了方便生产，翻边的移除，添加，局部变更是否可行。
?为了避免波段，皱纹等缺点，确认侧壁OPEN角度及各部位的R值。
2) 批量生产相关因素
①产品特性：结构（强度，强性），功能（互换性），外观（外板，内板，外板等
级），形状（简单，复杂），大小（大型，中型，小型）。
②基准生产台数：年生产量及总生产量，所需J.P.H或S.P.M。
③部件的用途：大量生产部件，A/S专用部件，K.D专用部件。
④生产设备：大量/中量/小量生产，品质水准要求，其他所需设备。
⑤生产能力：操作者水准，模具制作及保存水准。
⑥安全：操作者，冲压设备，工具，标准作业，工艺，其他。
⑦毛坯材料：材质（STEEL OR ALUMINUM, BARE OR COATING, MILD OR
H.S.S）
1)所需工序的选定基准：
做工序计划时要检讨新产品图和已经在生产的类似部件，树立对产品加工过程的
计划。此计划根据产品的检讨基准，详细分析材料的流程和动向，才能有效的树
立。有效的执行了这些内容才能生产出即经济而且品质高的冲压产品。一般适用
于冲压产品的产品加工过程计划上可适用的方案如下。
表产品加工方法
2)根据生产量的模具等级和批量生产方法。
表按模具等级的生产方式
3)选择生产设备时的考虑事项
-生产量和生产比率
-产品大小
-模具的形状
-冲压加工压力
-DIE CUSHION（模具缓冲）压力
-冲压机械速度（S.P.M : 行程/分）
-冲压线生产速度（LINE S.P.M ）
-冲压大小（工作台和滑块的大小，气垫使用范围）
-SHUT HEIGHT（闭合高度），DIE HEIGHT（模具高度），SET HEIGHT（装置高度）
-毛坯材料的材质种类和大小。
-确认毛坯材料的供求可能性，检讨对策。特别是新毛坯种类只能大量购买，所以事先要充分检讨供求可能性，在模具调试阶段不能购买必要的少量材料时，
要检讨收购的可能性或大量购买后PILOT PRODUCTION（试生产）时的使用和
批量生产时的使用。这时一般钢板因时效硬化的问题，会出现不能使用的情况，所以要留心检讨。
-要完全理解产品图，有问题的部位与产品设计者协议后事先做修改。要熟记产品图达到产品图的立体形状的每个角落都能浮现在眼前的程度（VISULIZING）。
-决定所需工序数，树立加工过程。特别是要有对拉延形状的严整的检讨才能顺利的树立整体的加工过程。
-各工序都计算必要的加工力，在考虑LINE BALANCE（线平衡）的情况下选定可生产的MAIN LINE（主要线）和SUB LINE（次要线）。
-根据生产量和生产比率决定模具的材质，模具结构，结构筋厚度，模具大小等。
-明示自动化相关事项和GAGING（定位）方法
-树立SCRAP（废料）的处理方案
-OFFAL（脚料：生成的废料中可再次使用到其他小件产品制作上的部分）处理方案及回收方案，物流的检讨。
-完成件的处理方法（检查方法，装载方法，装载用具，物流等）。
-推定各工程的加工力。
-考虑其他补助设备。
※上记事项要相互复合的做充分检讨，并一个一个仔细做检讨。举个例子，不能为了符合冲压标准而简单的减少工序数。为了减少工序数需要通过充分的S.E，为不牺牲品质的条件下减少工序数而努力。
6) 加工力计算方法
①拉延加工力
- PUNCH（凸模）加工率：Pi = σ·t ·?·C (Kgf)
σ: 材料的延伸强度（一般钢板是35Kg/?）
t : 材料（PANEL）厚度（㎜）
?: PUNCH周长（㎜）
C : 系数
OUTER PANEL -- 拉延为主：3.5 （SIDE：侧面，FENDER：翼子
板等）
张出为主：4.0（DOOR：门, HOOD：引擎盖等）
INNER PANEL -- 一般形状：4.5 （WHEEL HOUSE INR等)
复杂的内侧形状多的时候：5.0
( FLOOR, SIDE INR, DOOR INR, HOOD INR等)
- BLANK HOLDER 所需加工力：Pb = Sb·Pn (Kgf)
Sn : BLANK HOLDER面积= 毛坯材料面积–凸模面积
Pn : 系数(平均0.25)
DRAW为主：0.15 (DOOR INR, FLOOR 等)
张出为主：0.29 (DOOR OTR, HOOD OTR ,ROOF 等)
-成型所需总加工力
P = Pi + Pb
②切割加工力（适用于TRIM, PIERCE & BLANK模具）
- PUNCH（凸模）切割力：Ps = τ·t ·?·C (Kgf)
τ: 材料的切割强度(Kg/?)
t : 材料(PANEL) 厚度(㎜)
?: 切割长度(㎜)
C : 系数
没有SHEAR（剪切）角时: 1.0
SHEAR（剪切）角是材料厚度的2倍时: 0.4 ~ 0.6
SHEAR（剪切）角是材料厚度的5倍时: 0.2 ~ 0.4
- PADDING（压料力）: Pp = K ·Ps (Kgf)
K : 系数
PANEL t≤1.2 : 0.05
PANEL t＞1.2 或OUTER PANEL : 0.12
-总切割加工力
P = Ps + Pp
③翻边弯曲力（适用于FLANGE, BEND & RESTRIKE模具）
- 基本BENDING（弯曲）力: P0 = σ·t ·?·C (Kgf)
σ: 材料延伸强度（一般钢板是35Kg/?）
t : 材料(PANEL) 厚度(㎜)
?: BENDING(FLANGING) 长度(㎜)
C : 系数(参照下记)
-PADDING（压料力）:
外板时Pp ≥0.6 P (Kgf)
内板时Pp ≥0.15 ~ 0.2P (Kgf)
-总切割加工力
P = P + Pp
7)成本比较
- 根据生产量的冲压产品的成本，各公司因模具材质，生产方式等的差异各有不同，但一般发生的差异如下记。所以PROCESS ENGINEER（工序计划者）要在最初企划阶段掌握预计生产量，决定生产方式，然后根据这些决定模具的等级，再根据模