2-2.160 精益知识——精益生产改善的重点是什么
精益生产管理提升效率四个重点措施
精益生产管理提升效率四个重点措施引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业追求高效率的生产管理已成为一项关键的竞争优势。
精益生产管理作为一种有效的管理方法，可以提升生产过程的效率和质量，从而降低成本、减少浪费，并提供更快速的响应能力。
本文将介绍精益生产管理的四个重点措施，帮助企业实现生产管理的持续改进和提升。
1. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心。
通过分析和改进生产流程，可以减少不必要的等待时间和浪费，提高生产效率。
以下是一些流程优化的具体措施：1.1 价值流图价值流图是一种工具，用于展示整个生产流程中的价值流动和非价值流动。
通过绘制价值流图，可以帮助企业理清生产过程中的各个环节，找出问题和浪费的地方，并针对性地进行改进。
1.2 5S整理5S整理是指整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过5S整理，可以使工作区域变得整洁有序、物品摆放合理，减少时间浪费和错误发生的可能性。
1.3 单一流程布局单一流程布局是指将连续的工序和设备进行合理布置，以减少物料和信息的流动和处理时间。
通过单一流程布局，可以提高生产效率，降低生产成本。
2. 质量管理质量管理在精益生产管理中起着至关重要的作用。
一个高效的质量管理系统可以帮助企业提高产品的质量和一致性，减少不合格品的产生。
以下是一些质量管理的重点措施：2.1 精益六西格玛精益六西格玛是将精益思想和六西格玛方法相结合的一种管理方法。
通过使用统计工具和质量管理工具，可以减少缺陷和变异性，提高产品质量和稳定性。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
通过不断地分析和改进生产过程，找出问题和改进的机会，并采取相应的措施，可以不断提高产品质量和生产效率。
2.3 品质圈活动品质圈活动是一种团队参与的质量管理活动，通过团队的合作和创新，解决生产过程中的问题，改进品质和效率。
3. 库存管理库存管理在精益生产管理中也是非常重要的一环。
合理的库存管理可以减少库存占用资金和浪费，并提高生产计划的准确性。
精益生产管理提升效率的4个重点措施完整篇.doc
精益生产管理提升效率的四个重点措施1 精益生产管理提升效率的四个重点措施公司在生产过程中通常都存在功率低、库存大等问题，精益生产即是秉着消除浪费的原则进行流程再造，提升生产功率，降低库存，去掉全部非增值环节，以下是精益生产管理改进办法。
1、减少在制品停滞时间据调查，很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和，只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%，也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”：机台旁、暂时放置区、料架上等。
在制品呈现如此多时刻的阻滞，带来现场管理艰难、拉长制作周期，进而影响交货时刻。
在咨询辅导几个月后，很多公司管理人员说“古怪，设备根本就没有变化，怎么交货按时率大幅度提高了呢？”，即便设备产出能力没有改动，假如大幅度减少在制品阻滞时刻，让商品“活动起来”，让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”商品，就如同消除河流旁边的蓄水池，把商品按真实需求的次序在各工序间非常平顺地流向最终的工序，就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动相同。
当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站，而其他工序通过拉动或推进的方法，交货按时率就会大幅度提高。
2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序瓶颈工序制约着公司的产出能力，瓶颈上一个小时的丢掉便是悉数系统一个小时的丢掉，因为瓶颈工序间断一小时，是没有附加的生产才能来弥补的。
假设在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时间（简称换型时间），则将能增加一个小时的加工时间，相应地，悉数系统增加一个小时的产出。
多种类小批量是商场展开的趋势，减少换模、调整、准备时间，便是增加设备的有效运用，便是“拓展了”设备的产能。
一样类型的注塑机换模，一些优良的公司只需10分钟以内，而许多公司需求120分钟摆布，距离大到10倍以上。
而笔者对这些公司进行项目咨询教训时，发现许多管理人员总侧重本公司的设备不一样，当他看到用一样的设备时又说模具不一样。
一句话，老是侧重他人设备好，自身硬件条件差，这是十分可怕的管理思想。
2-2.193 精益知识——精益生产改善内容有哪些
75、精益知识——精益生产改善内容有哪些精益生产改善内容有哪些?暴露问题是精益生产改善的起点，为了提高员工的改善能力，往往需要企业开展精益生产改善活动，从而帮助杜绝浪费，持续改进，可以帮助企业提高管理水平。
精益生产咨询专家介绍企业精益生产改善的主要内容如下：一、精益生产计划管理改善以顾客需求为导向，根据客户订单、市场预测及库存状况，进行合理的、有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。
生产与销售是同步的，也就是按销售的需求来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。
二、精益生产流程管理改善规范生产各环节流程，就要建立无间断流程以追求快速反应，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，逐步将规范的流程标准化。
标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动组织持续地进步。
三、精益产品品质管理改善以“零缺陷”为工作目标，打破传统规律中“不良品是不能避免的、允许一定的不良品率存在”的观念。
精益生产通过持续不断地改进来预防问题发生，不断改善质量，消除质量浪费，从而实现质量成本的降低。
质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救。
因此，应将品质建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
四、精益人力资源管理改善以人为本是精益生产的特点之一，其具体做法如下：一要尊重员工的建议和意见，鼓励职工参与决策，为员工发挥才能创造机会;二要加强人与人之间、部门和部门之间的相互交流和合作，解决跨部门、跨层次的问题，减少扯皮现象，消除彼此的指责和抱怨，在相互理解的前提下共同完成公司目标;三要优化人力资源配置，解决结构性冗员和结构性缺员的矛盾，消除不创造价值的人员配置。
精益生产改善技能
精益生产改善技能引言精益生产改善是一种以提高工作效率和质量为目标的管理方法。
它起源于日本汽车制造业，现在已被广泛应用于各种工业领域。
精益生产改善通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，实现了持续的改进和成本降低。
本文将介绍精益生产改善的一些关键技能和方法。
1. 基本概念1.1 浪费的七大类型精益生产改善的核心思想是减少浪费。
下面是七种常见的浪费类型：1.过产量：生产多于市场需求的产品，造成库存积压。
2.待机时间：员工等待机器运行、材料供应或其他原因的时间浪费。
3.运输：不必要的物料和产品运输，增加成本和时间。
4.库存：过多的库存造成资金占用、费用增加和质量问题。
5.过程中的缺陷：产品或服务在生产过程中出现缺陷，增加了修复和返工成本。
6.过度加工：对产品进行不必要的处理，增加了生产成本。
7.不必要的动作：无效的工艺步骤、多余的文件和信息处理等。
1.2 价值流图价值流图是分析和改进价值流程的工具。
它描述了产品或服务从供应商到客户的全过程，并标出了各个环节的价值增加和非价值增加活动。
通过绘制价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，从而确定改进的重点。
1.3 5S方法5S方法是精益生产改善中常用的工作场所组织和管理方法。
它包括以下五个步骤：1.整理 (Sort)：清理和组织工作场所，丢弃不必要的物品。
2.整顿 (Set in Order)：对工作场所进行布局和标记，确保物品可以快速找到并放置在正确的位置。
3.清扫 (Shine)：保持工作场所的清洁和整洁。
4.清楚 (Standardize)：制定标准作业程序，确保工作按照规定的方法进行。
5.自律 (Sustain)：培养员工的自我管理和自我检查意识，确保5S的长期维持。
2. 改善技能2.1 持续改进持续改进是精益生产改善的核心价值观。
它要求持续地寻找和解决问题，不断改进和优化工作流程。
以下是一些常用的持续改进技巧：•PDCA循环：通过计划 (Plan)、执行 (Do)、检查 (Check)、行动 (Act) 四个步骤循环地进行问题解决和改进工作。
精益生产管理提升效率的四个重点措施
精益生产管理提升效率的四个重点措施企业在生产过程中往往都存在效率低、库存大等问题，精准生产就是秉着消除浪费的原则进行流程再造，提升生产效率，降低库存，去掉一切非增值环节，以下是精益生产咨询公司给出的精益生产管理改善措施。
1、效率管理减少在制品停滞时间根据我们的调查，许多企业产品在各工序上真正加工时间之和，只占该批产品从第一个工序到最后一个工序实际所花时间的10~20%,也就是说80~90%的时间是“停滞在车间的某处”：机台旁、临时放置区、料架上等。
在制品出现如此多时间的停滞，带来现场管理困难、拉长制造周期，进而影响交货时间。
在咨询指导几个月后，许多企业管理人员说“奇怪，设备根本就没有变化，怎么交货准时率大幅度提高了呢？”，即使设备产出能力没有改变，如果大幅度减少在制品停滞时间，让产品“流动起来”，让设备都在生产加工“现在真正需要加工的”产品，就如同消除河流旁边的蓄水池，把产品按真正需要的顺序在各工序间十分平顺地流向最后的工序，就像从最后工序有一根绳在各工序间拉动一样。
当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后设立合适的堆积站，而其他工序通过拉动或推动的方式，交货准时率就会大幅度提高。
2、效率管理缩短换型时间充分使用瓶颈工序瓶颈工序制约着企业的产出能力，瓶颈上一个小时的损失就是整个系统-个小时的损失，因为瓶颈工序中断一小时，是没有附加的生产能力来补充的。
如果在瓶颈资源上节约--小时调整、准备、换模时间（简称换型时间）,则将能增加一个小时的加工时间，相应地，整个系统增加一个小时的产出。
多品种小批量是市场发展的趋势，减少换模、调整、准备时间，就是增加设备的有效使用，就是“扩大了”设备的产能。
同样型号的注塑机换模，-些优秀的企业只需10分钟以内，而许多企业需要120分钟左右，差距大到10倍以上。
而笔者对这些企业进行项目咨询辅导时，发现许多管理人员总强调本企业的设备不-样，当他看到用同样的设备时又说模具不一样。
2-2.28 精益知识——适合我国企业推行的精益生产要点有哪些
289、精益知识——适合我国企业推行的精益生产要点有哪些适合我国企业推行的精益生产要点有哪些?华天谋精益生产咨询专家介绍，无论是TPM、6SIGMA还是精益生产，其精髓部分最终落实到二个字“改善”(“改进”)，即要不断改善、追求更好。
因此企业中构筑改善文化、培养全员(至少各级管理人员、生产骨干)发现问题、解决问题、总结展示成果的能力是最重要的，一旦具备这种排除各种浪费的能力，无论市场怎么变化都能不断地调整加工批量、运送批量、工艺流程、信息流、实物流等，精益地应对市场的变化。
在众多的管理方法中，不管是精益生产还是TPM管理等，都离不开改善，管理其实就是在不断的改善，在生产中发现问题，及时改善，只有在不断的改善中才能越来越好，当企业形成一套稳固的管理系统时，就能够随时应对变化的市场需求，以下是适合我国企业推行的精益生产的要点：(一)国内企业推进精益生产要重点关注的项目1、缩短制造周期因为整个市场环境存在许多不确定因素，因此从缩短内部制造周期开始是可取的，所谓内部制造周期是指“从原材料投入第一个工序开始，到最后一个工序结束完成品包装完成为止的时间”。
缩短内部制造周期是提高企业竞争能力的一个重要因素。
产品的品种、质量、价格与交货期是影响竞争力的几大因素，内部制造周期的缩短，对于缩短顾客的订货提前期，提高对顾客订货的响应性以及争取较高的价格都有很大作用。
从内部开始逐步扩展到业务接单、物料采购的信息流的优化、制定销售与制造之间的规则，全面实现精益生产。
2、提高生产均衡性。
月中有时忙、有时闲的现象对现场管理十分不利，同时也加大了现场管理、人员管理的难度，因此实现均衡生产对企业十分重要。
为了实现均衡生产，制定销售、生产计划、采购、制造之间的规则十分重要，此外，滚动式生产计划是实现均衡生产重要的手段。
(二)推进精益生产的重要原则1、减少在制品停滞时间根据我们的调查，许多企业产品在各工序上真正加工时间之和，只占该批产品从第一个工序到最后一个工序实际所花时间的10~20%，也就是说80~90%的时间是“停滞在车间的某处”：机台旁、临时放置区、料架上等。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
实施精益生产的五大改善策略
实施精益生产的五大改善策略在精益生产模式中“无代价的降低生产成本”的理念值得找们探入推广和运用。
要降低生产成本，就要找出什么地方存在浪费，按照西方学者的研究，浪费主要有:制造过剩、等待、搬运、加工、库存、动作、生产不良品等七大浪费。
啤洒企业可以根据这几大方面来查找浪费的原因，并制定改进措施。
1、降低库存压低库存必须在一个前提下进行，就是能及时的生产出产品来满足市场上出现的及时性需求，只要能保证不出现断货，就应该将库存降低到最低水平，如果是零库存则最好。
精益生产追求零库存的目标，可以减少企业的资金占用。
提高资金利用率。
一定要管理好原材料的采购周期，对原材料市场的供应、价格走势的预判，是库存量大带来的财务成本大还是由于价格上涨带来的财务成本大，不能盲目的过度迫求零库存，反而会使成本上升。
压低库存必须要提高销售计划的准确性，公司应对计划的准确率制定严格的考核细则。
2、精益操作带来的效益在降低成本的认识理念上，成本取决于制造产品的方法，如制造方法中存在一系列问题，会使产品生产过程产生大量的浪费。
这里引入一个小故事：说的是日本人煮蛋是用一个长宽高各4厘米的特制容器，放进鸡蛋，加水50毫升，点火后1分钟把水煮开，3分钟后熄火，再利用余热3分钟把鸡蛋煮熟，整个过程耗时7分钟。
而中国人煮鸡蛋的惯常做法:首先打开炉具点火，接水250毫升，放进鸡蛋，3分钟水开，再煮10分钟鸡蛋煮熟灭火。
两相比较，前者节水4/5，节省燃料近2/3.效率却提高近1倍。
同样是煮熟一个鸡蛋，差别何以这么巨大呢?问题就在于思考的角度和方法。
日本人煮鸡蛋关注的不仅是要把鸡蛋煮熟，而且还充分考虑到了如何煮鸡蛋才能更节约能源和提高工作效率。
可是我们煮鸡蛋就不一样了，我们只问结果——只要鸡蛋煮熟就行，至于能源消耗和效率问题压根就没有考虑进去。
我们在生产成本控制中，一定要学习一下日本人的思想观念，这对我们的降低成本是非常有益的，举个简单的例子说明精细操作带来的益处:酒损问题，国标要求11°P 啤酒的原麦汁浓度下限10.70，如果我们在生产过程中将成品酒浓度控制在10.71和10.72，年产20万千升啤酒，将节约200KL酒液，经济效益是非常大的。
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50、精益知识——精益生产改善的重点是什么
精益生产改善的重点是什么?持续改善是指连续不断地改进、完善。
综合来讲，指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。
掌握持续改善的重点，能促进精益生产推行的成功。
那么，精益生产持续改善的重点有哪些呢? 精益生产咨询专家为大家介绍如下：
精益生产改善的重点是什么?
一、明确精益生产持续改善的着眼点
精益生产的着眼点有两个：问题的认定、目标的指引。
精益生产改善是从问题认定开始。
一旦认识清楚了，那就已经成功了一半。
管理人员的工作之一，应当是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题，以此作为改善的出发点。
为了能正确地了解和解决问题，首先必须收集及分析相关的资料，以确定问题的真相，使用统计技术可以帮助研究事物发展和变化的规律。
没有确实的资料，就去尝试解决一个问题，与凭借感觉及预感是没什么两样的，这并不是科学或客观的方法，也不能真正彻底地实施改善。
精益生产改善活动的目的在于从事改善，但是若每一位从事改善的人员，缺乏目标的指引，则改善的成效也有限。
管理部门应设定明确的逐步升级的改善目标，以指引每一位员工，同时正确领导所有的改善活动，不断完善实现目标所必须依赖的组织、流程、标准、方法等，向既定目标迈进。
真正具有改善成效的活动，是需要予以密切地督导推行的，从而以目标为导向实施改善，促进企业发展。
二、遵循精益生产持续改善的步骤
1、确定、测量和分析现状;
2、建立改进目标;
3、寻找可能的解决办法;
4、评价这些解决办法;
5、实施这些解决办法;
6、测量、验证和分析实施的结果;
7、将更改纳入文件;
8、对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。
三、掌握精益生产持续改善的两大工具
促使现场能形成广泛的全面的持续改善，使改善的观念深入人心，让“改善”天经地义而且随处可见，提案改善活动和QC小组是两个简单而富有成效的活动。
1、提案改善活动
提案改善是属于“个人导向”改善活动的一种，鼓励员工多提建议，无论他们的建议有多小，管理阶层并不期望能从每一个提案中，获得巨额的经济利益，而是激发员工对现场改善的兴趣，让员工习惯于打破陈规，激励员工的参与热情来提高士气，发现、培养具有改善愈识及自律化的员工，创建优秀的企业文化。
只有鼓励每一位员工发现问题、提出问题，并倡导他们勇于提案，分析问题，实施改进方案，才能真正解决问题，推动公司各方面的持续改进。
2、QC小组活动(小团体活动)
在工作现场的环境里，在公司内以非正式、自愿性质组成团体，去执行特定的工作任务，是一种“团队导向”的改善活动。
小团体活动最普遍的形态就是质量圈，即QC小组，其成立的活动宗旨，不仅限于质量方面的课题，而且也包含了成本、安全及生产力方面的课题。
持续改善的理念必须深深根植于现场管理的每一个管理者每一个员工心中，以持续改善的眼光时时看待现场的一切，包括人、机、料、法、环、信，包括QCDMSS，以主动自发的精神发现问题，预防问题，使现场管理时时更新，使现场管理不再是被动的救火。