关于流化床技术
燃料与燃烧4——流化床燃烧技术
1.3.2.6 运行水平
流化床的燃烧效率与运行水平亦有密切关系。一台设计比较 好的流化床锅炉，如运行水平不高，技术管理不善，则有可能降 低燃烧效率。锅炉在运行中应根据负荷和煤质的变化，随时调整 燃烧工况，保持正常的床温和合理的风煤比，以降低CO和碳不完 全燃烧损失。 此外，还要维持适当的料层高度，料层过高，会增大风机电 耗。料层过薄，又会导致燃烧工况不稳定，燃料在床内的停留时 间缩短，增加溢流渣含碳量。排放底渣应根据风室静压（一般在 10000Pa左右）变化，勤排少排，避免造成过大的冷渣含碳不完全 燃烧损失。
项目 截面形状 直径/m 高度与当量直径比 反应器壁面 床料分布及平均直径/mm 循环流化床锅炉 大都为矩形 4-8(当量直径） <5(10) 膜式水冷壁（垂直管和鳍片） 约0.2 5-8 <10-15 20-40 <1(0.1-0.4)
表观气体速度/(m/s)
下部 外部循环物料/[kg/(m2.s)] 一次通过平均颗粒停留时间/s 稀相区平均颗粒体积份额/%
循环流化床锅炉炉内流 体动力结构示意图
1.3 燃料在流化床内的燃烧过程
1.3.1 固体燃料在流化床内的燃烧特性
煤粒被加入高温的流化床内后 的燃烧过程将经历如下几个主要过 程：干燥和加热、挥发分析出及燃 烧、焦炭燃烧，期间伴随着颗粒的 膨胀、一次破碎、二次破碎及颗粒 磨损等过程。
煤粒燃烧所经历的几个历程
1.3.2.5 床温
在床层中煤粒挥发分的析出速率和碳的反应速率均随流化床床温 的升高而加快。因此提高床温有利于提高燃烧效率和缩短燃尽时间。 但床温的提高受到灰熔点的限制，考虑到床层断面上温度的不均匀性， 燃料颗粒表面温度高于床层温度，通常要求床温比煤的变形温度低 100-200℃。所以床温的高限应根据煤的变形温度来确定，一般不超过 1000-1050℃。对于采用添加剂在床内进行脱硫的流化床锅炉，脱硫的 最佳反应温度在850℃左右，床温过高尤其当床温高于900℃以上时， 脱硫率会明显降低，钙硫比增大。
聚乙烯生产装置中流化床技术及应用分析
聚乙烯生产装置中流化床技术及应用分析黑龙江大庆163714摘要：现代经济社会大环境下，客观上促进了我国工业产业发展。
其中，聚乙烯作为工业生产建设的基础性材料，有着重要意义。
在聚乙烯生产中，工业企业一般选择使用流化床技术。
对比传统技术应用，流化床技术应用能够在实践中达到更加安全、可靠与生态环保的效果，从而逐渐成为当前聚乙烯生产中最为常见的一项方法手段。
从聚乙烯生产装置角度来看，应用流化床技术进行生产往往会涉及到不同工艺，也伴随着不同工艺的技术特征。
因此，这就需要企业和工作人员能够针对不同生产工艺技术做好详细分析，然后对其中的相应操作进行控制，使聚乙烯生产能够达到更加理想的效果。
关键词：聚乙烯生产装置；流化床技术；应用分析引言聚乙烯作为我国现代工业生产中的常见基础性材料。
在实际应用聚乙烯进行工业生产时，包括企业成本支出和性能保障等方面，均能够达到相对理想的效果。
期间，工业企业生产聚乙烯多会使用流化床技术，并伴随着当前聚乙烯生产规模的持续性扩大，同样在客观上促进了流化床技术的提升与优化。
另外，从组织分子密度角度来看，基于组织分子密度差异影响，生产的聚乙烯也会差生密度上的差异，包括但不限于高密度、低密度、线性密度等。
一、Unipol工艺技术及应用分析Unipol工艺技术于工业企业聚乙烯生产中的应用，主要通过流化床反应器来完成。
在此基础上，便能够通过流化床反应器实现对共聚单体、乙烯等物质的精制。
不过，在Unipol工艺技术实际应用中，也需要配合高活性的催化剂，从而构建起更适合的反应环境。
近些年来，伴随着我国工业领域的不断发展完善，有关聚乙烯的生产工艺技术也在不断创新完善，并同时也提升了催化剂的效益。
如此一来，即便是在相同反应器中，同样能够实现多种不同牌号，不同密度聚乙烯产生的生产。
从Unipol工艺技术应用流程来看，工作人员需先行运行聚乙烯装置，然后准备好聚乙烯粉料，之后将聚乙烯粉料统一投放至反应器内，在循环气压机的作用下，实现种子床的硫化。
流化床制粒法
流化床制粒法
流化床制粒法是一种广泛应用于制药、化工、农药等领域的制粒技术。
它是利用流化床的气体动力学特性，将粉状或颗粒状原料在气流中不断翻滚、碰撞、摩擦，形成颗粒的过程。
流化床制粒法具有以下优点：
一、操作简单，易于控制。
流化床制粒法的操作过程相对简单，只需将原料加入流化床中，调整好气流速度和温度等参数，即可完成制粒过程。
而且，由于流化床内气体的搅拌作用，原料颗粒之间的接触面积大，容易形成均匀的颗粒。
二、颗粒质量好。
流化床制粒法可以控制颗粒大小和形状，从而得到质量稳定、均匀一致的颗粒产品。
此外，由于流化床内气体的搅拌作用，颗粒表面光滑，不易产生毛刺和裂缝等缺陷。
三、适用范围广。
流化床制粒法适用于各种类型的原料，包括粉状、颗粒状和液态原料。
而且，由于流化床内气体的搅拌作用，即使是易于聚集的粘性原料也可以得到良好的制粒效果。
四、生产效率高。
流化床制粒法可以实现连续生产，而且由于气体搅拌作用，原料颗粒之间的接触面积大，制粒速度快，生产效率高。
除了以上优点之外，流化床制粒法还有一些缺点。
例如，由于气体搅拌作用，制粒过程中会产生一定量的细小颗粒和粉尘，需要进行处理。
此外，在处理一些温度敏感或易挥发的原料时，需要控制好流化床内的温度和湿度等参数。
总之，流化床制粒法是一种具有广泛应用前景和发展潜力的制粒技术。
随着科技的不断进步和人们对高质量、高效率生产的需求不断提高，相信这种技术将会得到进一步的发展和应用。
流化床干燥工艺
流化床干燥工艺是一种常用的干燥技术，它通过使物料在流动状态下进行干燥，以达到均匀干燥和高效传热的目的。
下面将详细介绍流化床干燥工艺的原理、优点、缺点、操作过程、影响因素以及应用领域。
一、原理流化床干燥的基本原理是热传导和蒸发。
通过加热床层中的物料，使其温度升高，从而加速水分蒸发和热量传导。
同时，物料在流化状态下，不断与床层和热源进行接触，使其均匀分布和传递，达到高效干燥的目的。
二、优点1. 均匀干燥：流化床干燥过程中，物料在流化床中均匀分布，避免了局部过热或干燥不均匀的现象，提高了干燥效率和质量。
2. 适用范围广：流化床干燥适用于多种物料，如颗粒状、纤维状和膏状物料。
同时，流化床可以适应不同的工艺要求，如单方向流动、双向流动、气固分离等。
3. 环保节能：流化床干燥过程中，热量和物料之间的传热效率较高，能耗较低。
同时，流化床产生的废气较少，易于处理，符合环保要求。
三、缺点1. 设备投资较大：流化床干燥设备通常比较复杂，结构紧凑，因此设备投资较大。
2. 操作难度较高：流化床干燥操作过程中，需要控制流速、温度、湿度等因素，操作难度较高。
3. 物料破碎：对于一些易碎的物料，流化床干燥过程中可能会发生破碎现象。
四、操作过程1. 准备阶段：将物料加入流化床干燥机中，调整流化风速和物料流速到合适的值。
2. 启动阶段：逐渐提高温度和风量，观察物料状态和水分变化。
3. 稳定运行阶段：当物料达到稳定状态时，调整风量和温度以控制水分蒸发速率。
4. 结束阶段：当物料达到预定含水量时，逐渐降低风量和温度，直至完全停止设备。
五、影响因素1. 物料特性：物料的粒度、形状、表面性质等都会影响干燥速率和效果。
2. 操作参数：温度、风速、湿度、物料停留时间等都会影响干燥效果。
3. 环境因素：电源供应、设备维护、操作人员技能等也会影响干燥过程。
六、应用领域流化床干燥工艺广泛应用于化工、制药、食品、农产品加工等领域。
例如，在化工行业中，流化床干燥可用于干燥各种化学原料和产品；在制药行业中，流化床干燥可用于干燥药物原料和辅料；在食品行业中，流化床干燥可用于干燥糖果、巧克力、谷物等食品；在农产品加工领域，流化床干燥可用于干燥果蔬、种子等农产品。
结晶造粒流化床技术
结晶造粒流化床技术结晶造粒流化床技术是一种广泛应用于化工、制药、食品等领域的制粒方法。
它利用气流使溶液中的物质在一定条件下结晶，形成颗粒状的产品，具有高效、环保、可控性强等优点。
首先，结晶造粒流化床技术具有高效的特点。
通过流化床内气流的不断搅动和物料的循环运动，溶液中的物质能够充分地接触到气体相，形成微小的结晶核心。
同时，气流的搅动还能有效地保持物料的分散状态，提高结晶的速率和产率。
相比传统的结晶方法，结晶造粒流化床技术的结晶效率更高，能够提高产品的质量和产量。
其次，结晶造粒流化床技术具有环保的优点。
在结晶过程中，溶液中的物质通过气流的搅动和循环，形成微小的颗粒，并被带出流化床。
由于结晶后的颗粒较小，可以通过过滤或离心等方法将颗粒和气体分离，达到固液分离的效果，避免了溶液的排放和污染。
同时，结晶造粒流化床技术还可以将溶液中的杂质和有害物质从溶液中分离出来，减少环境污染。
此外，结晶造粒流化床技术具有可控性强的优点。
通过调节流化床内的气流速度、温度、物料的进料浓度等参数，可以精确控制结晶过程中的溶质结晶速率和晶体尺寸分布。
这样可以根据产品的要求，生产出符合规格要求的颗粒产品。
同时，结晶造粒流化床技术还具有良好的温度控制能力，能够控制反应过程中的热量释放，避免产物的不稳定或降解。
在应用方面，结晶造粒流化床技术已经在多个领域得到了广泛的应用。
在制药工业中，通过结晶造粒流化床技术可以制备出具有一定粒径和颗粒形态的药物颗粒，提高药物的可溶性和稳定性。
在化工行业中，结晶造粒流化床技术可以应用于矿物粉体的制备、有机物的结晶等工艺。
在食品行业中，结晶造粒流化床技术可以应用于食品添加剂的制备、咖啡豆的烘焙等过程。
综上所述，结晶造粒流化床技术是一种生动、全面且具有指导意义的技术。
其高效、环保和可控性强的特点使得它在化工、制药、食品等领域的应用前景广阔。
随着科技的不断进步，相信结晶造粒流化床技术在未来将发挥更大的作用，为各行业的工艺改进和产品提升提供更好的选择。
流化床制粒技术介绍
流化床制粒技术介绍(转)流化床制粒也称一步制粒法，是将常规湿法制粒的混合、制粒、干燥3 个步骤在密闭容器内一次完成的方法。
1959 年，美国威斯康星州的Wurster 博士首先提出流化床制粒技术，随后该技术迅速发展，并广泛用于制药、食品及化工工业。
我国于上世纪80 年代相继从Aeromatec 公司、德国Glaft 公司、日本友谊株式会社引进流化床制粒设备。
近年来，由于医药行业面临的GMP 认证，流化床在我国药厂已得到普遍应用。
我公司将从流化床制粒的原理和优点、流化床类型的选择、流化床制粒过程中设备参数、工艺参数、处方参数对制粒的影响等方面进行综述。
1 流化床制粒原理在流化床制粒机中，压缩空气和粘合剂溶液按一定比例由喷嘴雾化并喷至流化床层上正处于流化状态的物料粉末上。
首先液滴使接触到的粉末润湿并聚结在其周围形成粒子核，同时再由继续喷入的液滴落在粒子核表面上产生粘合架桥作用，使粒子核与粒子核之间、粒子核与粒子之间相互结合，逐渐形成较大的颗粒。
干燥后，粉末间的液体桥变成固体桥，即得外形圆整的多孔颗粒。
因流化床制粒全过程不受外力作用，仅受床内气流影响，故制得的颗粒密度小，粒子强度低，但颗粒的粒度均匀，流动性、压缩成形性好。
2 流化床类型选择流化床制粒设备有空气压缩系统、加热系统、喷雾系统及控制系统等组成。
主要结构由容器、空气分流板、喷嘴、过滤袋、空气进出口、物料排出口等组成。
按其喷液方式的不同分为3 类：顶喷流化床、转动切喷流化床、底喷流化床。
流化床制粒一般选择顶喷流化床。
近年来，为了发挥流化床制粒的优势，亦出现了一系列以流化床为母体的多功能复合型制粒设备。
如我公司新推出的多功能流化床、搅拌流化制粒机、转动流化制粒机、搅拌转动流化制粒机等。
现我们仅就流化床制粒进行探讨。
3 流化床制粒的优点尽管流化床制粒受到诸多因素影响，但与其他制粒方式相比，该技术仍具有很多优点。
a ．物料的干混、湿混、搅拌、颗粒成型、干燥都在同一台流化床设备内完成，减少了大量的操作环节，节约了生产时间。
流化床技术及国内的应用
流化床技术及国内的应用流化床技术及国内的应用从流化床在国内制药工业应用的情况出发，分析了流化床在干燥、制粒、制丸、包衣方面的各自特点，同时也阐明了流化床技术发展方向。
流化床技术的应用较为广泛，其中最为广泛的应用技术为流化床干燥，流化床干燥又称沸腾干燥，使颗粒等物料呈沸腾状态，并在动态下进行热交换。
流化床技术因气—固两相大面积接触，其快速传热传质、温度梯度小的特性而被广泛运用于工业生产。
然而，制药工业运用流化床技术进行粉(粒)状物料干燥已有数十年的历史，20世纪末，由德国、日本、瑞士引进的流化床一步制粒机为我国固体制剂生产作出了革命性贡献。
近年来，流化床技术已溶入至干燥、制粒、药物包衣等领域。
1.流化床干燥机1.1间隙式流化床随着制药厂GMP改造工作的开展，带搅拌的流化床干燥机得到广泛的运用。
其特点：(1)床内设置搅拌，避免了死角及“沟流”现象；(2)设备结构简单，成本低，得以快速推广。
缺点：间隙式操作，批处理能力低。
同时，对粉尘含量高的干燥操作，过滤器阻力损失大，不能连续操作。
1.2连续式流化床干燥GMP改造促进了间隙式搅拌流化床的运用，但也在相当程度上将连续式流化床带入了误区，将其定位在清洗死角和交叉污染上，而几乎被遗忘。
连续式流化床却具有间隙式流化床无法比拟的优点：(1)连续进出料，适合大规模生产操作，同使用多台间隙式流化床相比，其无需移动料车，布局面积小；(2)动态下进料，避免了加料引起的压实、结块死角。
(3)易于与制粒机、振荡筛、整粒机构成连续生产线，实现封闭操作的物流系统。
随着GMP的深入，连续式设备会得以发展，但需要制药厂、药机工程设计人员向如下方向去深入研究：(1)湿粒加料，现行的压板加料伴随密封不严的现象，而星形加料未解决对粒的挤压、变形甚至粘连的问题。
由此看来，开发密闭性良好的分散加料装置势在必行；(2)清洗死角的问题，传统的过滤角以圆弧过度，舌形多孔板代替直孔板，不积料视窗应得以贯彻；(3)CIP方面，在设备可扩展分离室，流化床进风系统设置CIP清洗，避免交叉污染。
流化床的工作原理
流化床的工作原理流化床是一种广泛应用于化工、冶金、环保等领域的反应设备，其独特的工作原理使其在固体颗粒的传热、传质、反应等方面具有很大的优势。
本文将详细介绍流化床的工作原理，以便更好地理解和应用这一技术。
首先，我们需要了解什么是流化床。
流化床是一种固体颗粒与气体混合物在一定条件下呈现流动状态的设备。
在流化床中，气体通过固体颗粒时，会使颗粒产生剧烈的运动，呈现出类似液体的性质，这种状态被称为流态化。
流化床通常由床体、气体分配器、固体颗粒进出口、温度控制装置等组成。
其次，我们来了解流化床的工作原理。
在流化床中，气体从床体底部经过气体分配器进入，同时固体颗粒也被输送到床体中。
气体在床体中流动时，会使固体颗粒产生流态化，形成类似液体的状态。
在这种状态下，固体颗粒的表面积增大，传热、传质、反应等过程更加充分。
此外，流化床中的固体颗粒会不断地上升和下降，形成了固体颗粒与气体之间的良好接触，有利于反应的进行。
流化床的工作原理还涉及到固体颗粒的停留时间。
在流化床中，固体颗粒停留的时间是由气体的流速、颗粒的密度等因素决定的。
通过调节这些参数，可以控制固体颗粒在流化床中的停留时间，从而实现对反应的控制和调节。
此外，流化床还可以通过改变气体的组成、温度等条件，实现对反应过程的调控。
例如，通过调节气体中的氧气含量，可以控制氧化反应的进行；通过控制气体的温度，可以实现对反应速率的调节等。
总的来说，流化床的工作原理是基于气固两相流动的特性，通过气体的流动使固体颗粒呈现流态化状态，从而实现对传热、传质、反应等过程的优化。
在实际应用中，我们可以根据具体的反应需求，通过调节气体流速、温度、组成等条件，实现对反应过程的精确控制。
流化床作为一种高效的反应设备，在化工、冶金、环保等领域具有广泛的应用前景。
以上就是关于流化床的工作原理的详细介绍，希望能对大家有所帮助。
流化床作为一种重要的反应设备，在工业生产中具有广泛的应用前景，相信随着技术的不断进步，流化床会在更多领域展现出其巨大的潜力。
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关于流化床技术1什么是制药机械？与其它机械的区别1.1 制药机械是完成和辅助完成制药工艺的生产机械与设备即将原料及辅料按生产工艺要求，制成可以直接用于临床医疗或作为药品制成品的机械与设备。
它包括原料药机械及设备、制剂机械、药用粉碎机械、饮片机械、制药用水、气制备设备、药品包装机械和药物检测设备八大类。
1.2 与其它机械的最大区别在于它除应符合一般机械类满足的标准和规范外，还必须符合《药品生产质量管理规范（1998年修订）及附录国家药品监督管理局》（GMP）的要求1.2.1 主要材料制药机械凡与药物或有要求的工艺介质直接接触的材质均应无毒、耐腐蚀、不脱落，不与所生产的药物或有要求的工艺介质发生化学反应或吸附。
1.2.2 外观制药机械的外观表面应简洁、平整、无清洗盲区。
允许涂镀的表面其涂覆层应密着，不得采用易脱落的涂层。
1.2.3 结构1.2.3.1 与物料直接接触的设备表面应光洁、平整、无清洗的盲区、所有转角应光滑过渡，易于清洗、消毒或灭菌。
用于非无菌生产的设备应能拆洗；用于无菌生产的设备，除可拆洗外，与物料直接接触的设备表面应能可靠地进行灭菌处理。
不易拆卸的部位宜采用在位清洗（CIP）、在位灭菌（SIP）的结构。
1.2.3.2 制药机械上用的润滑剂和冷却介质应隔离，不得对药品和容器造成污染。
1.2.3.3 制药机械使用的水、空气、压缩空气、惰性气体等工艺介质应符合相应制药工艺的洁净度要求。
并具有调节、取样或检测的装置。
用于干燥和灭菌的空气，应先加热、后过滤，干燥机械尾气应除尘后排出。
2 公司生产的产品公司生产的各类制粒机、制丸机，流化床包衣造粒机等均属制剂机械类固体制剂机械里的丸剂机械，颗粒剂机械。
制成的丸剂、颗粒可直接装胶囊、也可用于压片。
3 关于流态化技术3.1 什么是固体流化（或流态化）技术？固体流态化就是固体物料与流体接触并发生（传质、传热等）作用使其呈悬浮状的操作状态。
借这种状态以完成某种过程的技术称之谓流态化技术。
3.2什么是固体流化床技术？在容器内，装置多孔分布板，将固体颗粒状物料堆放在分布板上，形成一层固定层称为“床层”，简称“床”，如果将流体以一定的速度连续引入容器底部，使之均匀地穿过分布板向上流动与固体颗粒状物料接触并发生（传质、传热等）作用使其呈悬浮状，这种固体颗粒“床层”就叫做固体流化床或俗称“沸腾床”。
借这种状态以完成某种过程的技术称之谓流化床技术。
完成干燥过程的称之谓流化床干燥技术。
完成造粒过程的称之谓流化床造粒技术。
等等。
3.3 术语及定义传质：物质传递。
物质系统由于浓度不均匀而发生的质量迁移过程。
在两相中的浓度尚未达到相平衡即有浓度梯度存在时这一组分就会由浓度高的一相转移到浓度低的一相，直到两相间浓度达到平衡为止。
（多发生在流体系统中）。
传热：热传递简称传热。
物质系统内的热量转移过程。
物质系统内由于有温度梯度存在，热量就会由温度高处传向温度低处。
基本方式有热传导、对流传热和热辐射三种。
热传导：借助物体中分子、原子或电子的相互碰撞，使热能从物体由温度较高部分传到温度较低部分的过程。
热辐射：物体因自身的温度而向外发射能量。
其热能不依靠任何介质而以电磁波形式在空间传播。
对流传热：热能在液体和气体中从一处传递到另一处的过程主要是由于质点位置的移动，使温度趋于均匀。
相：体系中具有相同组成、相同物理性质和相同化学性质的均匀物质。
相与相之间有明确的界限。
在位清洗 cleaning in place（CIP）指系统或设备在原安装位置不作拆卸和任何移动条件下进行的清洁工序。
在位灭菌 sterilization in place（SIP）指系统或设备在原安装位置不作拆卸和任何移动条件下进行的灭菌工序。
标准操作规程Standand Operating Procedure（SOP）对制药机械及设备的操作程序、设备安装调整、维护保养、清洗、故障处理等事项作出说明和规定的文件。
3.4 流化床（造粒、包衣）干燥设备3.4.1 工作原理经加热过滤后的空气从气流分布板进入制粒室，一定的气流速度让其中的粉粒物料因气流的推动及自身重力的共同作用悬浮而呈流化态。
压缩空气和粘合剂分别从各自管道进入喷枪，在喷嘴处将黏合剂雾化成细小液滴，与流化态方向逆向喷洒（顶喷）、同向喷洒（底喷）、切向喷洒（切线喷）在呈流化态的粉粒物料上使之粘合聚集形成颗粒。
将包衣液喷洒在处于高度分散状的粉粒体上, 使之包裹表面形成光滑薄层。
气流所携热量使水分随气流蒸发排除。
此过程不断重复进行，就形成均匀的多微孔球状颗粒及坚固光滑薄层的包衣丸粒。
在此分布板有两个作用。
一是支承固体层，二是使流体分布均匀。
3.4.2流体通过颗粒状固体层的几个阶段3.4.2.1 第一阶段—固定床当流速很低时，固体床层虽有流体通过，但固体颗粒的相对位置不发生变化，即固体颗粒处于固定状态，床层高度亦基本维持不变（床层不膨胀）。
这时床层称为固定床。
如果测定流体通过床层的总压降△P，并且对流体的空塔速度ω（ω为体积流量除以空床横截面积A），这一阶段的△P～ω关系就如图中AB段所示的那样，△P随ω的升高而上升，其关系呈现为倾斜的直线。
3.4.2.2 第二阶段—流化床在固定床阶段，逐渐提高流速达到B点，再进一步提高流速则在超过B点以后，床层不再维持为固定床状态，固体颗粒之间开始出现明显的相对运动，固体颗粒被浮动起来，显示出相当不规则的的运动，而随流速的升高颗粒运动亦益发剧烈，但总的来说仍然停留在床层内不被带出，即向上运动的速度为零。
这时颗粒状固体床层表现出液体层的某些特性。
如上图所示。
因此，床层的这种状态称为固体流态化，称这时的床层为流化床，用着流化的流体称为流化介质。
床层开始松动，刚出现流化的一点，称为临界流化，如图11—3中的B点所示，B点是△P～ω关系的转折点。
再进一步提高流速，这时压降△P基本维持一个定值△P1，直到C 点。
从流化状态降低流速至D点床层转化为固定床。
D点与B点只有很小的差别，这是因为经过流化，固体排列已较为疏松，如再次提高流速，则遵循DE线的关系，。
通常把对应于D点的流速称作临界流速ωM。
从工程的角度看，可以认为B点与D点是重合的。
DC是一个相当宽的流速范围，在这一，范围内床层能保持流化态，当然流体与固体运动的剧烈程度是随流速而异的。
在流态化阶段与固定床阶段相比，床层明显膨胀，通常空隙率ε来表示床层膨胀程度。
空隙率ε的定义为床层体积-颗粒状固体实际占有体积V—V2ε=床层总体积 = Vε的数字不大于1在固定床阶段，直至流速达到ωMF，床层空隙率ε维持εmf ，εmf的值则随固体的粒度、形状而异。
在流化床阶段ε>εmf。
对床层内颗粒状固体实际占有的空间为基准换算，可得床层膨胀与空隙率之间的关系A（1-εmf）=HA（1-ε）Hmf式中：H mf、H——为临界流化及流化后的床层高（M）A—空床横截面积（M3）得出：H mf1-εH = 1-εmfε随流速而增。
在流态化阶段，使颗粒状固体处于浮动状态，是造成流体通过床层阻力的主要原因。
因此流体通过床层的压降就可简单地表示为△P = WA△P与流速基本无关，图11—3中DC段表示了这一情况。
从图中可以看出，当流速相当高时，△P可能略高于W/A。
这是由于流速增高使固体颗粒运动较为剧烈，因而消耗了更多的能量及流体与器壁摩擦阻力略赠的缘故。
但这种增高是有限的，从工程的角度看，可以认为DC段是一条直线。
3.4.2.3 第三阶段—流体输送再进一步提高流速至C点，则床层不能再保持流化。
从这一点起，固体颗粒不再停留在容器中，开始被流体带到容器之外，直到K点，K点的速度称为带出速度ωt它的数值等于颗粒在该流体中的沉降速度（亦即悬浮速度）即气流的上升速度等于固体颗粒本身固有的向下沉降的速度时，固体颗粒就会悬浮在气流中，此时的气流速度称为该物料的悬浮速度。
这时，从分布板到流体出口处，充满着固体颗粒，它们以一个向上的净速度运动，因此也就不存在床层的上界面。
这在流化床干燥设备中应力求避免的。
不同流速条件下固体颗粒层的三种不同状态，有着质的差异，而它们却各自有其相对稳定的范围。
流速与这些状态的关系，是量与质的关系，随着流速数量上的变化，孕育着床层状态的变化，但状态的突然转变，总是在流速变化超过某一临界数值以后才会发生。
因此，要使颗粒状固体的床层在流态化状态下操作，必须使气流速度高于临界流速ωmf。
ωmf。
的数值与固体颗粒的重度、粒度及流体的性质有关。
流化速度的上限一般不得超过带出速度ωt。
分类从结构形式上可分为（1）单层圆筒形流化床（2）多层圆筒形流化床干燥器（3）卧式多室流化床干燥器。
（4）带有搅拌器流化床（5）惰性粒子流化床（6）振动流化床（7）喷雾流化造粒干燥（8）喷动床干燥器。
而我公司现有产品属单层圆筒形流化床3.3.2 单层圆筒形流化床圆筒形容器内只有一块气体分布板的流化床叫单层圆筒形流化床。
3.3.3.2 （顶喷、底喷、切线喷）三种方式的结构特点及其应用现将（顶喷、底喷、切线喷）三种方式的结构特点及其应用列于下表除以上几种方式,还有喷动流化床和气动旋转流化床等新技术4. 喷动流化床喷动流化床运用风选机理，床底的风量分配器中心具有风量连续可调的喷动口，因而常用于连续制粒及涂层放大。
中药水丸、胶囊丸芯可以主药或辅料溶液、混悬液以喷雾涂层形式放大、包衣等。
5. 气动旋转流化床将物料随机运动轨迹改变为绕床体轴线旋转运动、随机的流态化改变为规则流。
物料粉子、颗粒形成自转。
它具有切向进风的均风板、锅式床体.形成“涡轮”驱动流态化。
其特点是：5.1 制粒5.1.1物料运行轨迹可述、混合均匀、不产生分层。
5.1.2流化时物料相互挤压，成品颗粒强度较普通流化床高，利于包衣。
5.1.3独特的涡轮驱动方式，可用于缓释控缓包衣。
5.2 干燥5.2.1旋转流态化，流化高度较低。
5.2.2旋转流态化，物料处于自转状态，有致密作用；较低流化高度，颗粒破碎率小。
5.2.3无死角，干燥均匀。
5.2.4斜形孔板，不漏料，清洗方便。
6．离心式造粒机（制丸机）将旋转流化床与切线喷液相结合。
在此，旋转流化是由离心转盘的旋转造成的。
6.1 原理及各部的作用粉粒物料受转盘离心力、摩擦力和环隙气体浮力的作用，与喷入适量的雾化了的浆液混合、粘合聚集完成起母、造粒、颗粒放大、包衣等几种功能。
所谓起母：是指粉状物料加入离心机内旋转后，喷入适量的雾化了的浆液，获得沙粒状球形颗粒的过程，母粒尺寸一般为d=0.2～0.8mm所谓造粒：是指上述球形母粒或方形晶核加入离心机内旋转后，喷入适量的雾化了的浆液和喷撒粉料，把颗粒尺寸从d增大到K.•d，最后获得真球度很高的球形颗粒的过程，丸粒尺寸一般为d=0.2～25mm，每锅一次的放大倍数K≦2，中药水丸、糊丸可采用此法制得。